Разработка технологического процесса ремонта детали 66-1002060-Б крышка распределительных шестерен - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Разработка технологического процесса ремонта детали 66-1002060-Б крышка распределительных шестерен

Разработка технологического процесса восстановления крышки распределительных шестерен №66-1002060-Б с применением рациональных способов ремонта. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали. Технологические схемы устранения дефектов.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
крышка шестерня восстановление ремонт
1. Исходные данные для разработки технологического процесса
1.2 Технические требования на дефектацию детали
1.3 Дефекты детали и причины их возникновения
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали
2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта
2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров
2.6 Технологический маршрут восстановления детали, оборудование и технологическая оснастка
2.9 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ
2.12 Расчет численности основных производственных рабочих
2.13 Выбор организационной оснастки
3.1 Назначение, устройство и принцип действия приспособления
Приложение Б (Комплект технологических документов)
В процессе эксплуатации автомобиля, его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.
Ремонт представляет собой комплекс операции по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях переодическое техническое обслуживание и при необходимости текущий ремонт, который осуществылется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях авторемонтного предприятия становится технически невозмжным или экономически нецелесообразным. Вэтом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное придприятие.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочные единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобиля базовой деталью является рама, а угрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.
Цель данного курсового проекта - разобрать технологический процесс восстановления крышки распределительных шестерен №66-1002060-Б с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудованияи средств механизации, а так же спроектировать участок для восстановления деталей с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.
1. Исходные данные для разработки технологического процесса
Крышка шестерен распределения №66-1002060-Б отлита из алюминиевого сплава АЛ4 и имеет корытообразную ступенчатую форму. Крышка крепится болтами к фасонному фланцу переднего торца блока цилиндров с уплотнением стыка паронитовой прокладкой. В крышке выполнены две расточки: нижняя -- под сальник коленчатого вала с маслоотражателем и верхняя -- под привод вентилятора.
Химические, механические, технологические и эксплуатационные свойства алюминиевого сплава приведены в таблицах 1.1, 1.2, 1.3.
Химический состав алюминиевого сплава АЛ4 ГОСТ 2685-53
Химический элемент и его процентное содержание, %
Механические свойства алюминиевого сплава АЛ4 ГОСТ 2685-53
Технологические и эксплуатационные свойства алюминиевого сплава АЛ4 ГОСТ 2685-53
1.2 Технические требования на дефектацию детали
Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является «Карта технических требований на дефектацию детали», в которой приводятся следующие данные: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, размеры по рабочему чертежу и допустимые без ремонта размеры детали, рекомендуемые способы устранения дефектов. Карта технических требований на дефектацию детали оформляется в соответствии с ГОСТ 2.602-95.
Карта технических требований на дефектацию детали
(сборочной единицы) Крышка распределительных шестерен .
Коробление плоскости прилегания к блоку
Ремонтировать. Фрезерование. Уменьшение высоты не более чем 1,5 мм
Для полного представления о дефектах детали, точности восстанавливаемых поверхностей, а также определения способов восстановления выполняется ремонтный чертеж.
1.3 Дефекты детали и причины их возникновения
Крышка распределительных шестерен, поступающая в ремонт, может иметь следующие дефекты: обломы, проходящие через отверстия под болты крепления к блоку; трещины; коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров; риски, задиры или износ наружной торцовой поверхности бобышки с отверстием под сальник; износ отверстия под сальник.
Обломы устраняют наплавкой. Если обломы захватывают стенки крышки, то она подлежит выбраковке.
В условиях серийного производства, размер партии принимается исходя из месячной потребности в ремонтируемых деталях.
Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N мес , шт., вычисляют по формуле:
где N = 8000 шт. - годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей;
K p = 0,78 - маршрутный коэффициент ремонта;
n = 1 шт. - количество одноименных деталей на агрегате или автомобиле.
Размер партии деталей, Z, шт, вычисляем по формуле:
где X = 2 - количество запусков, Z, шт, ремонта детали в месяц.
Крышка распределительных шестерен перемещается по производственным участкам завода согласно маршруту №2. На этом маршруте устраняются следующие дефекты: коробление плоскости прилегания к блоку и износ отверстий под сальник.
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали
Выбор рационального способа восстановления детали
1 Коробление плоскости прилегания к блоку
В качестве технологических баз при механической обработке плоскости прилегания к блоку А и износ отверстий под сальник Б принимаем центровые отверстия В являющиеся осевой базой.
Поверхностные детали выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз, так как при их использовании можно восстановить оба износа. Они так же являлись технологическими базами при изготовлении промежуточного вала.
В приложении А представлен ремонтный чертеж крышки распределительных шестерен с указаниями технологических баз.
2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта
В таблице 2.2 приведена схема поддефектного технологического процесса.
Схема подефектного технологического процесса
1 Точить наплавленное отверстие предварительно
Шлифовать отверстие под номинальный размер
2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров
Дефект - износ отверстия под сальник. Диаметр посадочного места под сальник по рабочему чертежу равен 81,5. Материал детали - алюминевый сплав АЛ-4 ГОСТ 2685-53. Шероховатость обработанной поверхности Ra 10,5 мкм.
Операции технологического процесса:
Диаметр отверстия после шлифования, d, мм, равен размеру по рабочему чертежу:
Диаметр отверстия после после шлифования d 0 ,мм, вычисляем по формуле:
где = 0,4 мм - припуск на шлифование на диаметр [1, с.138].
Диаметр отверстия после чернового точения d 1 , мм, вычисляем по формуле:
где = 0,4 мм - припуск на шлифование на диаметр [1, с.139].
Диаметр отверстия после чернового точения d 2 , мм, вычисляем по формуле:
где = 1,5 мм - припуск на чистовое точение на диаметр [1, с.136].
Диаметр отверстия после наплавки d 3 , мм, вычисляем по формуле:
где = 2 мм - припуск на черновое точение на диаметр [2, с.136].
Определение промежуточных припусков, допусков и размеров
Промежуточный (изношенный) размер детали d (d u ), мм
Промежуточный припуск на диаметр 2h, мм
Деталь до компенсации износа отверстия
2.6 Технологический маршрут восстановления детали, оборудование и технологическая оснастка
Технологический маршрут ремонта отверстия под сальник крышки распределительных шестерен № 66-1002060 показан в таблице 2.4
Станочное приспособление и вспомогательный инструмент
1 Установить деталь на оправку и закрепить
3 Точить внутреннее посадочное место, выдерживая размер ?81,5, Ra 10,5 мкм
4 Проверить размер ?81,5; Ra 10,5 мкм
5 Снять деталь со станка и уложить в тару
Токарно -винторезный станок мод. 16К20
Центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79
Резец проходной 2102-0005 ГОСТ 18877-73
Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,1 ГОСТ 166-89 (?81,5)
СОЖ - Укринол-1 3…5% ТУ 38-101-197-76
1 Установить деталь в патрон и закрепить
2 Отцентрировать деталь по внутреней поверхности с точностью до 0,5 мм
3 Очистить наружную поверхность от масла, грязи, ржавчины
4 Наплавить наружную поверхность детали, сбивая шлаковую корку и выдерживая размер ?81,5,
5 Проверить качество наплавки. Наплавленный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов
Токарно -винторезный станок мод. 1К62
Патрон трехкулачко-вый 7100-0009 ГОСТ 2675-71
Шкурка ЛСУ 600Ч30 14А 25Н ГОСТ 13344-79
Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,1 ГОСТ 166-89 (?81,5)
7 Снять деталь со станка и уложить в тару
1 Установить деталь на оправку и закрепить
3 Обкатать внутренюю поверхность шариком, выдерживая Ra 10,5 мкм
4 Проверить размер ?81,5; Ra 10,5 мкм
Токарно-винторезный станок мод. 16К20
Центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79
Оправка с алмазным шариком специаль-ная
Образец шерохо-ватости Ra 10,5 ГОСТ 9378-75
1 Установить деталь на оправку и закрепить
3 Шлифовать внутренюю поверхность, выдерживая размер ?81,5; Ra 10,5 мкм
4 Проверить размер ?81,5; Ra 10,5 мкм
Круглошлифо-вальный станок мод. 3А161
Центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79
Круг шлифовальный ПП 600Ч63Ч305 24А25С17К5 35 м/с А-1 кл. ГОСТ 2424-83
СОЖ - Укринол-1 2…3% ТУ 38-101-197-76
Микро-метр МК 100-150-0,01 ГОСТ 6505-90 (?81,5)
Образец шероховатости Ra 10,5 мкм ГОСТ 9378-75
Для токарной работы был выбран токарно-винторезный станок мод. 16К20 (код 381162), исходя из габаритных размеров детали с рабочей поверхностью стола 2505Ч1190. Его наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 400 мм, расстояние между центрами - до 2000мм, высота центров - 215 мм, максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, - 600 кгс (6000 Н), мощность электродвигателя - 10 кВт, его КПД - 0,75.
Для наплавки под слоем флюса было также подобрано оборудование,а это именно токарно -винторезный станок мод. 16К20, наплавочная головка мод. А580-М, а также выпрямитель мод. ВДУ-505УЗ.
Для шлифовальных работ было подобрано оборудование с соблюдением паспортных данных станков и габаритных размеров детали. Круглошлифовальный станок мод. 3А161, его наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм: диаметр - 200, длина - 700, наибольшая длина шлифуемой поверхности - 630 мм, скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) - 0,02…5,0 м/мин., частота вращения шпинделя заготовки - 63…400 мин -1 ., тип и размеры шлифовального круга - ПП 500Ч50Ч203, перемещение шлифовальной бабки, мм: на одно деление лимба - 0,0025; за один оборот толчковой рукоятки - 0,0025, частота вращения шпинделя шлифовального круга при наружном шлифовании, мин -1 : 1910; 1340, скорость врезной подачи шлифовальной бабки - 0,03…3 мм/мин, наибольший угол поворота стола, град: по часовой стрелке - 3; против часовой стрелки - 10, мощность электродвигателя - 7 кВт, габаритные размеры 3100Ч2100Ч1500 мм.
Также было подобрано станочное приспособление и вспомогательный инструмент.
Оправка специальная, ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80, центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79, центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75.
Для наплавки под слоем флюса - патрон трехкулачковый 7100-0009 ГОСТ 2675-71.
Для круглошлифовальных работ оправка специальная, ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80, центр 7032-0035 Морзе 4 ГОСТ 13214-79, центр А-1-4-Н ГОСТ 8742-75.
Был подобран инструмент режущий, слесарный и измерительный.
Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы.
Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размер d=81,5; l= 13,5 мм; Ra 10,5 мкм.
Определить режимы резания при точении и шлифования на токарном станке 16К20 износ отверстия под сальник крышки распределительных шестерен № 66-1002060.
Исходные данные: материал детали - алюминиевый сплав АЛ4; диаметр поверхности до точения (после наплавки) d 1 = 81,9 мм; диаметр после точения d = 81,5; шлицы после нарезания М3Ч45; длина резания (обрабатываемой поверхности) по чертежу L рез. = 13,5 мм; длина рабочего хода инструмента 14,2 мм; масса детали - 2 кг; технологическая система (система СПИД) - жесткая.
По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК6 и геометрическими параметрами ц = 90°; г = 0°; л = +5°; ц 1 = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами ц = 60°; г = 10° [7].
1 Припуск на обработку на сторону h, мм, вычисляем по формуле:
где d 1 , d - диаметр детали до и после обработки соответственно, мм.
Принимаем: d 1 = 81,9 мм; d = 81,5 мм (из расчета припусков на обработку). Тогда:
3 Глубину резания t, мм, вычисляем по формуле:
4 Стойкость резца с твердосплавной пластиной T р , мин, вычисляем по формуле:
где T м - стойкость машинной работы станка, мин;
Коэффициент времени резания л, вычисляем по формуле:
Так как л > 0, 7, T р = T м = 90 мин.
5 Оборотная теоретическая подача инструмента S о.т , мм/об:
Уточнение значения оборотной подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала:
при у в = 600 МПа = 60 кгс/мм 2 S о.т = 0,6 · 0,75 = 0,45 мм/об.
Принимаем оборотное фактическое (паспортное) значение подачи инструмента:
6 Скорость резания х р , м/мин, вычисляем по формуле:
где х табл - табличное значение скорости резания, м/мин;
К 1 ,К 2 ,К 3 - коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки соответственно.
Принимаем: х р = 150 м/мин; К 1 = 0,9; К 2 = 1,25; К 3 - не учитывается. Тогда:
7 Теоретическая частота вращения шпинделя n т , мин -1 вычисляем по формуле:
Принимаем фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя n ф ,мин -1 :
8 Теоретическая частота вращения шпинделя n т , мин -1 вычисляем по формуле:
9 Сила резания P z , кгс, вычисляем по формуле:
где P z табл - табличное значение силы резания, кгс;
K 1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
K 2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.
Принимаем: P z табл = 80 кгс; К 1 = 0,8; К 2 = 1.0. Тогда:
10 Мощность резания N рез , кВт, вычисляем по формуле:
11 Проверка условия достаточности мощности станка N рез , определяем по формуле:
где N эдв - мощность электродвигателя станка, кВт;
Принимаем: N эдв = 10 кВт; з = 0,75
12 Определяем коэффициент использования оборудования по мощности станка з м , по формуле:
Результаты расчетов заносим в таблицу 2.5.
Режимы обработки резанием при токарной операции
Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размер d=55; l= 26 мм; Ra 13,5 мкм.
Для данной операции был выбран станок 3У131М, с габаритными размерами 5500Ч2585Ч1982. С помощью данного станка необходимо шлифовать d 1 =81,9, до размера по рабочему чертежу d=81,5 при шероховатости Ra 10,5. Размер и тип шлифовального круга - ПП 600Ч50Ч305.
Расчет скорости шлифовального круга , об/мин производится по формуле:
где D=600 мм - диаметр шлифовального круга;
Теоретическая частота вращения шпинделя n т об/мин вычисляем по формуле:
Принимаем фактическое вращение шпинделя n ф :
Уточнение скорости вращения детали по принятым оборотам шпинделя, х, мм/мин, вычисляем по формуле:
Выбор минутной поперечной подачи при предварительной обработки S м , мм/мин, определяем по формуле:
где S м.табл = 1,4 мм/мин - минутная подача по таблице [1,c.173];
К 1 =1,1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга [1,c.174];
К 2 =1,7 - коэффициент, зависящий от припуска и точности [1,c.174];
К 3 =1,2 - коэффициент, зависящий от диаметра круга и количества кругов и характера поверхности [1,c.175];
Выбор минутной поперечной подачи при окончательной обработки, S м.ок , мм/мин, вычисляем по формуле:
где S м.табл =0,4 мм/мин - минутная подача по таблице [1,c.173]
Результаты расчетов заносим в таблицу 2.6.
Режимы обработки резанием при шлифовании
Переход 1. шлифовать поверхность, выдерживая размер d=55, d 1 =55,4, Ra 13,5 мкм.
При техническом нормировании определяется время (мин):
2) дополнительное (на операцию) T д ;
4) подготовительно-заключительное T п.з ;
Оперативное время T оп , мин рассчитывается по формуле:
Основное время рассчитывается в зависимости от вида обработки [42, 76]. Например на токарную операцию основное время определяется по формуле:
где L р.х = 16,8 - длина рабочего хода инструмента, мм;
S ф = 0,45 - фактическая подача инструмента за один оборот детали, мм/об;
n ф = 1000 - фактическая частота вращения детали, мин -1 ;
Вспомогательное время на токарную операцию Т в , мин., вычисляем по формуле:
где Т в.у = 0,43 мин. - вспомогательное время на установку-снятие детали;
Т в.п = 0,36 мин. - вспомогательное время на переход с предварительным промером детали;
Оперативное время на токарную операцию Т оп , мин., вычисляем по формуле:
Дополнительное время на токарную операцию Т д , мин., вычисляем по формуле:
где а отл =3% - процент от оперативного времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места;
а отл =6% - процент от оперативного времени на отдых и личные надобности;
Штучное время на токарную операцию Т шт. , мин., вычисляем по формуле:
Штучно калькуляционное время на токарную операцию Т шк.к , мин., вычисляем по формуле:
где Т п.з = 7 мин - подготовительно-заключительное время
Основное время на круглошлифовальную операцию рассчитываем по формуле:
где K з = 1,5 - коэффициент зачистных ходов;
h= 0,7 - припуск на обработку на сторону, мм;
Вспомогательное время на шлифовальную операцию Т в , мин., вычисляем по формуле:
где Т в.у = 0,43 мин. - вспомогательное время на установку-снятие детали;
Т в.п = 0,36 мин. - вспомогательное время на переход с предварительным промером детали;
Оперативное время на шлифовальную операцию Т оп , мин., вычисляем по формуле:
Дополнительное время на шлифовальную операцию Т д , мин., вычисляем по формуле:
Штучное время на шлифовальную операцию Т шт. , мин., вычисляем по формуле:
Штучно калькуляционное время на шлифовальную операцию Т шк.к , мин., вычисляем по формуле:
Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размер d=81,5; l= 13,5 мм; Ra 10,5 мкм.
Переход 1. шлифовать поверхность, выдерживая размер d=81,5, d 1 =81,9, Ra 10,5 мкм.
2.9 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ
К выполнению работ на точильных станках с применением абразивных кругов сухим способом допускаются лица, имеющие профессию слесаря-ремонтника, токаря, фрезеровщика, прошедшие инструктажи, вводный и на рабочем месте. Трактористы-машинисты, временно привлекаемые администрацией к выполнению ремонтных работ, допускаются к работе на точильных станках после инструктажа на рабочем месте и обучения приемам безопасного выполнения работ.
Испытания, установка и шаровка рабочей поверхности абразивного круга производится только специально выделенным персоналом. Другим лицам, допущенным к работам на точильных станках, выполнять эту работу запрещено.
При работе на шлифовальных станках необходимо соблюдать требования, изложенные в инструкции по охране труда, правилах внутреннего распорядка предприятия. Их нарушение может привести к травмированию отлетающими осколками, острыми кромками деталей и оборудования, поражению электрическим током, отравлению, ожогам нагретыми частями оборудования и обрабатываемого материала.
Использовать при работе следующие средства индивидуальной защиты:
- костюм хлопчатобумажный (ГОСТ 12.4.108, ГОСТ 12.4.109);
Следует выполнять инструкции по охране труда, правила внутреннего распорядка, указания руководителя, работников службы охраны труда и техники безопасности и общественных инспекторов по охране труда.
В процессе производственной деятельности на работников воздействуют следующие опасные и вредные факторы:
- подвижные части производственного оборудования;
- разрушающиеся материалы конструкции;
- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования и материалов;
- повышенное напряжение электрической сети, при замыкании которой ток может пройти через тело человека;
- острые кромки, заусенцы, шероховатая поверхность заготовок, инструмента и оборудования;
- расположение рабочего места на высоте относительно поверхности земли (пола);
- повышенные запыленность и загазованность рабочей зоны;
- повышенные уровень шума и вибрации на рабочем месте;
- повышенная или пониженная влажность воздуха;
- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;
- пониженная или повышенная подвижность воздуха;
- недостаточная освещенность рабочего места;
- повышенный уровень ультрафиолетового или инфракрасного излучения;
- загрязненные химическими веществами, радиацией и пестицидами поверхности оборудования, машин и материалов.
Опасные и вредные производственные факторы реализуются в травмы или заболевания при опасном состоянии машин, оборудования, инструментов, среды и совершении работниками опасных действий.
Опасное состояние машин, оборудования:
- открытые вращающиеся и движущиеся части машин и оборудования;
- захламленность рабочего места посторонними предметами;
- загрязнение химическими веществами, радиацией и пестицидами машин, оборудования, инструмента.
Типичные опасные действия работающих, приводящие к травмированию:
- использование машин, оборудования, инструмента не по назначению или в неисправном состоянии;
- выполнение работ в состоянии алкогольного опьянения;
- выполнение работ с нарушением правил техники безопасности, требований инструкций по охране труда и инструкций по эксплуатации оборудования.
Не допускается техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования, работающих в зоне радиоактивного, химического загрязнения, загрязнения пестицидами или другими агрохимикатами, до проведения дезактивации, дегазации и нейтрализации загрязнения.
- средства индивидуальной защиты следует использовать по назначению и своевременно ставить в известность администрацию о необходимости их чистки, стирки, сушки и ремонта. Не допускается их вынос за пределы предприятия;
- знать и соблюдать правила личной гигиены. Не курить на рабочем месте, не употреблять до и во время работы спиртные напитки. Не хранить продукты и не принимать пищу на рабочих местах;
- выполнять только ту работу, по которой работник прошел обучение, инструктаж по охране труда и к которой допущены руководителем;
- на рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Не перепоручать выполнение своей работы другим лицам;
- выполнять требования знаков безопасности;
- не заходить за ограждения электрооборудования;
- быть внимательным к предупредительным сигналам грузоподъемных машин, автомобилей, тракторов и других видов движущегося транспорта;
- сообщать руководителю о замеченных неисправностях машин, механизмов, оборудования, нарушениях требований безопасности и до принятия соответствующих мер не приступать к работе;
- если пострадавший сам или с посторонней помощью не может прийти в лечебное учреждение (потеря сознания, поражение электрическим током, тяжелые ранения и переломы), сообщить руководителю хозяйства (работодателю), который обязан организовать доставку пострадавшего в лечебное учреждение. До прибытия в лечебное учреждение необходимо оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь и, по возможности, успокоить его, так как волнение усиливает кровотечение из ран, ухудшает защитные функции организма и осложняет процесс лечения;
- работники обязаны знать сигналы оповещения о пожаре, место нахождения средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться. Не допускается использовать пожарный инвентарь для других целей;
- не загромождать проходы и доступ к противопожарному оборудованию;
- засыпать песком пролитые на землю топливо и смазочные материалы. Пропитанный нефтепродуктами песок немедленно убрать и вывезти в место, согласованное с санэпиднадзором;
- убирать использованный обтирочный материал в специальные металлические ящики с крышками;
- не разводить огонь в секторах хранения сельскохозяйственной техники на территории машинного двора и в помещениях;
- не хранить на рабочем месте легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты и щелочи в количествах, превышающие сменную потребность в готовом к употреблению виде;
- в случае возникновения пожара немедленно вызвать пожарную команду и принять меры по ликвидации очага загорания средствами пожаротушения, а при возникновении пожара на электроустановках первый, заметивший загорание, должен сообщить об этом в пожарную охрану, ответственному за электрохозяйство, начальнику мастерских.
Требования безопасности перед началом работы
1) Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегнуть обшлага рукавов, убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Защитить кожный покров от действия растворителей и масел защитными мазями (ПМ-1 или ХИОТ-6), пастами (ИЭР-1, ИЭР-2, «Айро»).
2) Проверить, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны, неизношенные и отвечали безопасным условиям труда.
1) Деревянные рукоятки инструментов должны быть изготовлены из выдержанной древесины твердых и вязких пород, гладко обработаны, на их поверхности не должно быть выбоин, сколов и других дефектов. Инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен. Ударные инструменты (молотки, кувалды и т.д. должны иметь рукоятки овального сечения с утолщенным свободным концом. Консоль, на которую насаживается инструмент, должна быть расклинена завершенным клином из мягкой стали. На деревянные рукоятки нажимных инструментов (напильники долота и т.д.) в местах сопряжения с инструментом должны быть насажены металлические кольца.
2) Ударные инструменты (зубила, крейцмесели, бородки) не должны иметь трещин, заусенцев, наклепа; затылочная часть их должна быть гладкой, не иметь трещин, заусенцев и скосов. Длина ручного зубила - не менее 150 мм, их оттянутой части - 60-70 мм; угол заточки лезвия - в соответствии с твердостью обрабатываемых материалов.
3) Кузнечные клещи и другие приспособления для удержания обрабатываемых поковок должны быть изготовлены из мягкой стали и соответствовать размерам поковок. Для удержания поковки без постоянного нажима рукой клещи должны иметь кольца, а для предохранения от травмирования пальцев работающего - зазор ( в рабочем положении) между рукоятками клещей 45 мм, для чего должны быть сделаны упоры.
4) Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов. Губки ключей должны быть параллельны и не иметь трещин и забоин, а рукоятки - заусенцев. Раздвижные ключи не должны иметь люфта в подвижных частях.
5) Концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.п.), не должны быть сбитыми.
6) Ломы должны быть круглого сечения и иметь один конец в форме лопаточки, а другой - в виде четырехгранной пирамиды. Вес лома в пределах 4-5 кг, длина 1,3-1,5 м.
7) Съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.
8) Тиски должны быть надежно закреплены на верстаке. Губки должны иметь исправную насечку.
9) Отвертка должна быть с прямым стержнем, прочно закреплена на ручке. Отвертка должна иметь ровные боковые грани.
10) Острогубцы и плоскогубцы не должны иметь выщербленных рукояток. Губки острогубцев - острые, не выщербленные и не сломанные, плоскогубцы - с исправной насечкой.
11) Ручные совки для сбора мусора должны быть изготовлены из кровельного железа и не должны иметь острых концов и рваных мест.
Перед применением домкратов необходимо проверить:
- их исправность, сроки испытания по техническому паспорту;
- у гидравлических и пневматических домкратов плотность соединений. Кроме того, они должны быть оборудованы приспособлениями, фиксирующими подъем, обеспечивающими медленное и спокойное опускание штока или его остановку;
- винтовые и реечные домкраты должны иметь стопорное приспособление, исключающее полный выход винта или рейки;
- ручные рычажно-реечные домкраты должны иметь устройства, исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки.
1) Все электроинструменты и электроприборы должны иметь закрытые и изолированные вводы (контакты) питающих проводов. Провода электроинструментов и электроприборов в целях предохранения от механических повреждений и влаги должны быть защищены резиновыми шлангами и оканчиваться специальной штепсельной вилкой.
2) Рабочий инструмент, приспособления и материалы расположить в установленном месте, в удобном и безопасном для пользования порядке.
3) Проверить наличие и исправность у оборудования предупредительной сигнализации, ограждений, предохранительных и блокировочных устройств.
4) Проверить надежность соединения заземляющего и зануляющего проводов с оборудованием.
5) Включить, при необходимости, местное освещение и проверить исправность вентиляции.
6) Осмотреть абразивный круг и убедиться, что на нем нет трещин или выбоин, неисправный абразивный круг заменить.
7) Проверить центровку круга, шпинделя (отсутствие биения), наличие прокладки между зажимными фланцами и кругом, исправность и работоспособность станка.
8) Подвергнуть круг, установленный на станке, кратковременному вращению вхолостую на рабочей скорости: круги диаметром до 400 мм - в течение 2 мин, свыше 400 мм - не менее 5 мин.
9) Проверить зазор между краем
Разработка технологического процесса ремонта детали 66-1002060-Б крышка распределительных шестерен курсовая работа. Производство и технологии.
Сочинение По Картине Дождь Герасимов
Дипломная работа: Исследование образа современного педагога
Реферат На Тему Сполучені Штати Америки У Другій Половині Хх Ст
Контрольная Работа 10 Класс Кислородсодержащие Органические
Дюма Собрание Сочинений В 15 Томах Содержание
Банковская деятельность. Банковские операции и сделки
Реферат На Тему Державний Устрій України В Другій Половині Xvii Сторіччя
Реферат: Козлов, Андрей Андреевич
Контрольная Работа По Математике Выполнить
Проектная Деятельность Темы Курсовых Работа
Врачебный Контроль Его Содержание Реферат
Лекция: Синантропные средства. Скачать бесплатно и без регистрации
Дипломная работа: Роль физической культуры в укреплении здоровья человека
Реферат по теме Экономический и природно-ресурсный потенциал Франции и его использование
Культура И Искусство Реферат
Реферат по теме Эффективность психотерапии: парадокс эквивалентности и его возможные трактовки
Храм Покрова На Нерли Сочинение Описание Кратко
Реферат: Налоговая система Республики Казахстан. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Воспитание читателя на уроках литературного чтения в начальной школе
Диссертация Методологические Основы
Разработка модели, конструкции и технических условий на изготовление женского полушубка из искусственного меха - Производство и технологии дипломная работа
Основы рационального питания - Медицина презентация
Демаскирующие признаки сигналов - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника курсовая работа