Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А

Назначение и анализ технологичности конструкция детали. Предварительный выбор типа производства, заготовки. Принятый маршрутный технологический процесс. Расчёт припусков на обработку, режимов резания, норм времени. Определение типа производства.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Кафедра “Металлорежущие станки и инструменты”
П о дисциплин е “Технология станкостроения ”
На тему: Разработка техноло гического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А
Анализ технологичности конструкции детали
Предварительный выбор типа производства
Принятый маршрутный технологический процесс
Уровень развития машиностроения является определяющим фактором развития всего хозяйственного комплекса страны. Важнейшими условиями ускорения развития хозяйственного комплекса являются рост производительности труда, повышение эффективности производства и улучшение качества продукции.
Использование более совершенных методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии ее изготовления.
Инженер-технолог стоит последним в цепи создания новой машины и от объема его знаний и опыта во многом зависит ее качество.
Эти основные предпосылки определяют следующие важнейшие направления развития технологии механической обработки в машиностроении.
1. Совершенствование существующих и изыскание новых высокопроизводительных методов и средств выполнения резко возросших по объему отделочных операций с целью повышения точности обработки и сокращения их трудоемкости.
2. Совершенствование существующих и изыскание новых высокопроизводительных процессов выполнения получистовых и чистовых операций металлическим и абразивным режущим инструментом.
3. Комплексная механизация и автоматизация технологических процессов на основе применения автоматических линий, автоматизированных и полуавтоматизированных станков, средств активного контроля, быстродействующей технологической оснастки, групповых методов обработки технологически подобных деталей.
4. Развитие процессов формообразования пластическим деформированием и применение методов тонкого пластического деформирования для отделочных операций.
5. Развитие электрофизических и электрохимических методов обработки.
1 Назначение и конструкция детали
Зубчатое колесо 6Р12.31.58А предназначено для работы в составе механизма подач вертикально-фрезерного консольного станка 6Р12.
Принцип работы механизма подач заключается в следующем: при вращении штурвала на себя проворачивается кулачковая полумуфта, которая через ступицу вращает вал-шестерню.
Происходит ручной подвод шпинделя. Когда инструмент подойдет к детали, на валу-шестерне возрастает крутящий момент, который не может быть передан зубцами кулачковой муфты и ступица перемещается влево вдоль вала до тех пор, пока торцы кулачков, деталей станут друг против друга.
В этот момент кулачковая полумуфта проворачивается свободно относительно вала на угол двадцать градусов. На ступице сидит двухсторонний храповый диск, связанный со ступицей собачками. При смещении ступицы зубцы диска входят в зацепление с зубцами второго диска, прикрепленного к зубчатому колесу, сидящему на одном валу с шестерней, входящей в зацепление с зубчатой рейкой. Таким образом, вращение от колеса передается на реечную шестерню и происходит механическая подача.
Поверхность Ш70Н7 предназначена установки колеса на вал и является базой для торцовых поверхностей, шпоночного паза и зубьев колеса.
Шпоночный паз предназначен для передачи крутящего момента от колеса на вал и выполнен таким образам, чтобы призматическая шпонка, выполненная в размер 12Н9, обеспечивала соединение с натягом.
По торцовым поверхностям колеса происходит контакт с сопрягаемыми деталями, поэтому их биение и шероховатость ограничены величинами 0,02мм и Ra 3,2 соответственно.
Поверхность Ш222h11 предназначена для вхождение в зацепление с шестерней. Поэтому биение поверхности не должно превышать 0,125мм
Для обеспечения необходимых рабочих параметров в качестве материала для вала выбрана Сталь 40Х ГОСТ 4543-71.
Таблица 1.1- Механические свойства стали 40Х
Химический состав стали 40Х приведем в таблице 2.
Таблица 1.2- Химический состав стали 40Х
2 Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности является одним из важных этапов в разработке технологического процесса, от которого зависят его основные технико-экономические показатели: металлоемкость, трудоемкость, себестоимость.
Деталь - колесо - изготовлено из легированной стали 40Х и проходит термическую обработку , что имеет значение в отношении короблений , возможных при нагревании и охлаждении детали. В этом смысле перемычка, связывающая тело зубчатого венца и ступицу, расположена неудачно, так как при термической обработке возникнут односторонние искажения. Зубчатый венец уменьшится в размерах и вызовет сжатие ступицы с левого торца. Таким образом , отверстие приобретет коническую форму ,что скажется на характере искажения зубчатого венца. Поэтому перемычку между венцом и ступицей следует в осевом сечении расположить наклонно. Такое конструктивное изменение приведет к меньшим искажениям при термической обработке.
С точки зрения механической обработки зубчатые колеса вообще не технологичны, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки производится в основном малопроизводительными методами.
При конструировании деталей должны учитываться вопросы повышения производительности зубообработки. Так, например, отсутствие выступа относительно зубчатого венца на левом торце при обработке двух деталей фрезерованием не приведет к увеличению длины резания и снижению производительности, что произошло бы при наличии такого выступа ,так как потребовалась бы установка между деталями прокладки в виде кольца. Это привело бы также к тому, что на нижнем торце верхней детали при зубофрезеровании образовывались заусенцы, которые нужно было бы снимать.
В целом деталь можно считать технологичной.
В соответствии с ГОСТ 14.202-73 рассчитываем показатели технологичности конструкции детали.
Средний квалитет точности обработки детали [3]
где - номер квалитета точности i - ой поверхности;
- количество размеров деталей, обрабатываемых по - му квалитету.
Для расчета составляем исходную таблицу точности 3.1
Таблица 2.1- Точность поверхностей вала
Средняя шероховатость поверхностей [3]
где - значение шероховатости i-ой поверхности;
-количество поверхностей, имеющих шероховатость .
Для расчета составляем исходную таблицу 3.2 шероховатости детали.
Таблица 2.2-Шероховатость поверхностей детали
В целом конструкция вала является достаточно технологичной и позволяет сравнительно легко и гарантированно обеспечивать заданные требования известными технологическими способами. При этом на всех операциях обеспечивается соблюдение принципа единства и постоянства баз.
3 Предвари тельный выбор типа производства
По годовому выпуску и массе детали по табл. 3 [15] тип производства - серийный.
Для серийного производства определяем размер партии:
a - количество дней запаса на деталей на складе (для средних деталей a=3…5.
Предварительно тип производства - мелкосерийное.
Деталь представляет собой деталь типа диска, у которой толщина уменьшается от центра к краям. Поэтому заготовка вала может быть получена штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП) с формированием отдельных поверхностей.
При отсутствии сведений о методе получения заготовки по базовому варианту стоимость заготовки рассматривается по двум возможным методам ее получения (прокат или штамповка на КГШП) и делается их сравнение.
Определяем индекс заготовки по проектному варианту по ГОСТ 7505-89
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндра) : D=233мм; L=68мм.
Отношение массы поковки к массе описывающей фигуры
Индекс заготовки-14 по ГОСТ 7505-89.
Стоимость заготовки из проката рассчитывается по формуле [3]
где - затраты на материалы заготовки, руб.;
- технологическая себестоимость правки, калибрования, разрезки, р.
- цена 1 кг материала заготовки, руб.;
22,83*927,1-(22,83+10/57*326,15)*100=13924руб.
где - приведенные затраты на рабочем месте, 4356руб/ч;
- штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции.
Штучное или штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле
где - длина резания при резании проката на штучные заготовки, 230мм;
- величина врезания и перебега, 7мм;
- минутная подача при разрезании, 65мм/мин;
- коэффициент, показывающий долю вспомогательного времени в штучном, 1,84
Расчет стоимости заготовок полученных штамповкой выполняется по формуле [3]
где - базовая стоимость одной тонны заготовок, =1202507 руб.;
- стоимость одной тонны отходов, =100000 руб.;
- коэффициент, зависящий от класса точности , =1;
- коэффициент, зависящий от степени сложности , =1,13;
- коэффициент, зависящий от массы заготовки , =0,87;
- коэффициент, зависящий от марки материала, =0,8;
- коэффициент, зависящий от объема выпуска, =0,8.
Годовой экономический эффект рассчитываем по формуле [3]
5 Принятый маршрутный технологический процесс
В принятом технологическом процессе на всех операциях, требующих большой точности изготовления, базовыми поверхностями являются центровые отверстия. При этом технологические и конструкторские базы совпадают. Базы изменены лишь на тех операциях, где нет возможности использовать центровые отверстия, и вводятся дополнительные базовые поверхности там, где это необходимо (фрезерная).
Таблица 4.1 - Принятый технологический процесс
Наименование и краткое содержание операции
Режущий инструмент, размеры, марка инструментального материала
Ш70 с упором в торец и шпоночный паз
Расчет необходимого количества операций проведем для поверхности Ш70 Н7 ().
Допуск заготовки согласно ГОСТ 7505-89 составляет 3,6 мм, т.е.
Технологические переходы обработки поверхности
Величину номинального припуска определяем с учётом несимметричности расположения поля допуска заготовки.
где - максимальный диаметр заготовки =69,3 мм;
- максимальный диаметр детали ВD д =70,03 мм.
Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
380-200=300-120 180=180
3300-400=3200-300 2900=2900
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
Строим схему графического расположения припусков и допусков поверхности Ш70Н7 (рисунок5.1).
6 .2 Расчёт припусков на обработку поверхности Ш 65 h 11
Заготовка вала получена штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):
При точении обработка ведется в трехкулачковом патроне, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна =124, при шлифовании заготовка устанавливается в приспособлении с пневматическим зажимом , поэтому е=90.
Погрешность заготовки определяем по формуле [3].
где - погрешность заготовки по смещению, мм;
- погрешность эксцентричности пробитого отверстия, мм;
Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.
где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;
- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;
- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.
Определяем расчетный размер путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с минимального размера:
В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на данной операции.
Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов:
Общие припуски Z 0 max и Z 0 min рассчитываем, суммируя их промежу-
точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:
Таблица 5.2-Расчёт припусков на обработку поверхности Ш65h11.
Технологические переходы обработки поверхности
Величину номинального припуска определяем с учётом несиммет-
ричности расположения поля допуска заготовки по формуле (18).
где - нижнее отклонение заготовки =1,1 мм;
- нижнее отклонение размера детали Н з =0,19 мм.
, (23)
Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
3600-700=3200-300 2900=2900
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
Cтроим схему графического расположения припусков и допусков верхности Ш65h11 (рисунок 5.2).
На остальные поверхности заготовки припуски назначаем по ГОСТ 7505-89 и результаты сводим в таблицу 5.3.
Таблица 5.3- Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала
7 .1. Расчёт режимов резания аналитическим методом
Операция 010- токарная. Черновое и чистовое точение 90, 70Н7, размер 30, 65. Станок токарно-винторезный с ЧПУ модели 16К20Ф4. Резец проходной Т15К6, проходной упорный Т5К10, проходной отогнутый Т15К6.
ц = 45ъ H 1,2 =25, В 1 = 16, В 2 =16, ц 1 =20ъ , r=3.
Подача =0,6-1,2мм/об , принимаем S=0,9.
Скорость резания рассчитываем по формуле [12]
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]
где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;
- коэффициент, учитывающий состояние поверхности;
- коэффициент, учитывающий материал заготовки, остальные коэффициенты учитывают условия обработки и геометрию режущего инструмента.
K цv =1; K ц 1 v =0,94; K rv =1,03; K qv =1; K ov =1.
Частоту вращения шпинделя при обработке рассчитываем по формуле [12]
Силу резания рассчитываем по формуле [12]
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[12]
Мощность резания рассчитываем по формуле [12]
Мощность двигателя главного привода станка =13 кВт, К.П.Д. привода станка =0,85. Тогда
Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданных режимах.
7 .2 Расчёт режимов резания по нормативам
Операция 025 - вертикально-сверлильная. Сверление 4 отверстий Ш8 на глубину 25мм, отверстия сквозные . Станок модели 2Н118. Инструмент сверло из быстрорежущей стали Р6М5.
Длину рабочего хода рассчитываем по формуле[10]
длина подвода, врезания и перебега, мм.
Подача при сверлении определяется по формуле с.266[10]
S o = S o т * K s (33)
K s = K sl * K s ж * K s и * K sd * K s м , (34)
где K sl - коэффициент, учитывающий глубину сверления;
K s ж - коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы;
K s и - коэффициент, учитывающий материал инструмента;
K sd - коэффициент, учитывающий тип обрабатываемого отверстия;
K s м - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала.
Определяем стойкость инструмента по нормативам Т в минутах резания.
Т=К*Т* (35)
Где Т-стойкость инструмента наладки.
К-коэффициент, учитывающий количество инструментов в наладке.
- коэффициент времени резания инструмента
Скорость резания определяется по формуле с.268[10]
V=V T *K V (37)
K v = K v м * K v и * K vd * K vo * K vl , (38)
где K v м - коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала;
K v и - коэффициент, учитывающий материал инструмента;
K vd - коэффициент, учитывающий тип отверстия;
K vo - коэффициент, учитывающий условия обработки;
K vl - коэффициент, учитывающий длину сверления.
Частоту вращения инструмента рассчитываем по формуле [10]
По паспорту станка принимаем частоту вращения
Рассчитываем минутную подачу по принятому значению числа оборотов шпинделя.
s=s о пр *n (41)
.n-частота вращения шпинделя по паспорту станка, мин.
Осевая сила резания определяется по формуле c.124 [11]
Где P табл - табличное значение силы резания;
К р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала
Мощность резания определяется по формуле c.126 [11]
Где N табл - табличное значение мощности;
К N - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала
Мощность двигателя главного привода станка =2,2 кВт, К.П.Д. привода станка =0,85. Тогда
Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданных режимах.
Аналогично рассчитываем режимы резания на остальные операции и результаты сводим в таблицу 6.1
Таблица 6.1 - Сводная таблица режимов резания
8 . 1 Рас чёт нормы времени на операцию 01 0 - токарную с ЧПУ
Тип производства изготовления колеса соответствует мелкосерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучно-калькуляционное время [15]
- подготовительно-заключительное время;
время на закрепление, открепление детали;
время на измерение выполняемых размеров;
время на техническое обслуживание рабочего места;
время на организационное обслуживание рабочего места;
Основное время рассчитываем по формуле [15]
величина врезания и перебега, 12мм [11]
частота вращения шпинделя, 500 мин.
Вспомогательное время рассчитываем по формуле [15]
где время на установку и снятие детали, 0,3мин;
время на закрепление и открепление детали, 0,19мин;
время на приемы управления станком;
Время на приемы управления детали состоит из:
1) времени подведения инструмента к детали- 0,025мин;
Время на измерение детали состоит из времени измерения нутромером диаметра 70.
Для крупносерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле
где коэффициент, зависящий от типа производства, 1,85.
Оперативное время рассчитывается по формуле[15]
Время на обслуживание рассчитывается по формуле[15]
где время на организационное обслуживание, мин;
время на техническое обслуживание, мин.
Время на организационное обслуживание для шлифования определяется в проценах от оперативного времени . Для всех остальных операций определяется сумма времен на организационное и техническое обслуживание рабочего места.
Время на техническое обслуживание составляет
Штучно - калькуляционное время составляет
8 . 2 Расчёт нормы времени на операцию 025 -вертикально-сверлильную
Тип производства изготовления зубчатого колеса соответствует мелкосерийному производству, в котором в качестве нормы времени рассчитывается штучно-калькуляционное время [15]
- подготовительно-заключительное время;
время на закрепление, открепление детали;
время на измерение выполняемых размеров;
время на техническое обслуживание рабочего места;
время на организационное обслуживание рабочего места;
Основное время рассчитываем по формуле [15]
величина врезания и перебега, 6мм [11]
частота вращения шпинделя, 1000 мин.
Вспомогательное время рассчитываем по формуле [15]
где время на установку и снятие детали, 0,2мин;
время на закрепление и открепление детали, 0,24мин;
время на приемы управления станком;
Время на приемы управления детали состоит из:
1)времени подведения инструмента к детали- 0,05мин;
Время на измерение детали состоит из времени измерения штангенциркулем диаметра 8.
Для крупносерийного производства вспомогательное время рассчитываем по формуле
где коэффициент, зависящий от типа производства, 1,85.
Оперативное время рассчитывается по формуле[15]
Время на обслуживание рассчитывается по формуле[15]
где время на организационное обслуживание, мин;
время на техническое обслуживание, мин.
Время на организационное обслуживание для шлифования определяется в проценах от оперативного времени . Для всех остальных операций определяется сумма времен на организационное и техническое обслуживание рабочего места.
Время на техническое обслуживание составляет
Штучно - калькуляционное время составляет
Расчеты норм времени на остальные операции выполняется аналогично и сводятся в таблицу
Таблица 7.1-Сводная таблица норм времени.
Тип производства в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций, который показывает число различных операций, закрепленных в среднем по цеху за каждым рабочим местом в течение месяца.
где О- количество операций, выполняемых на рабочем месте.
Р- принятое количество рабочих мест.
где - нормативный коэффициент загрузки оборудования
- фактический коэффициент загрузки станка.
где m- расчетное количество станков на операции.
Р- принятое количество рабочих мест.
Определяем расчетное количество станков m для каждой операции.
N - годовой объем выпуска деталей, шт;
Fд - действительный годовой фонд времени, ч.
- нормативный коэффициент загрузки оборудования (=0,85).
Количество станков на операции 005.
Количество операций, выполняемых на рабочем месте.
Аналогичным образом рассчитываем количество операций, выполняемых на рабочем месте.
Таблица 8.1 Расчет коэффициента закрепления операций.
Определяем коэффициент закрепления операций.
По ГОСТ 3.1121-84 принимаем мелкосерийноесерийное производство (20<К<40).
1 0 .1 Поворотный стол нормализованный
1 0 .1.1 Назначение и устройство станочного приспособления
Станочное приспособление предназначено для обработки деталей, отверстия в которых расположены по окружности.
Накладные поворотные столы устанавливаются на рабочий стол вертикального или радиально-сверлильного станка.
Плантшайба 1 стола установлена на пустотелом шпинделе 2 , который вращается во втулке 10, запрессованной в литом корпусе стола 11. В этот же корпус запрессована втулка 7 , в которой направляется реечный фиксатор 5, заскакивающий во втулку 3 под действием пружины 6.
Управление реечным фиксатором осуществляется через рукоятку 4. Для облегчения поворота плантшайба 1 опирается на шарики 13 , собранные в обойме 12 и заключенные между кольцами 14.
Осевой зазор , необходимый для вращения шпинделя с плантшайбой, регулируется гайкой 8, гайка стопорится винтом 9.
Центрирование рабочих приспособлений (наладок) на плантшайбе производится с помощью цилиндрической цапфы пальца, вставленного в конусное гнездо шпинделя 2. Для фиксации углового положения в случае необходимости к корпусу наладки привинчивается шпонка, входящая в точный паз плантшайбы. Закрепление наладок производится Т-образными болтами.
Кольца шарикоподшипника 14 шлифуются после сборки с плантшайбой и корпусом приспособления . Шарики расположены на плоскости , чем облегчается изготовление подшипника.
1 0 .1.2 Расчет приспособления на прочность
На операции 025 вертикально- сверлильной крепление обрабатываемой детали к приспособлению осуществляется четырьмя болтами M10 - 8gЧ85.109.Ст3 ГОСТ 7798-70
Исходными данными для расчета приспособления является сила резания.
Сила резания бала рассчитана в п. 6.2:
Осевая сила резания определяется по формуле c.124 [11]
Po=P табл * К р (61)
Где P табл - табличное значение силы резания;
К р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала
Внешними, действующими силами на деталь, являются: сила зажима Q, реакция стола приспособления R, силы резания Pо. Схема сил представлена на рис.3
Требуемую силу затяжки болтов рассчитаем из условия опрокидывания:
F зат *l 3 + (4F зат +P o )*l 1 - P o *l 2 =0
Условие прочности болта на изгиб, учитывая эксцентричность нагружения c.45 [16]:
Условие прочности на изгиб выполняется.
Условие прочности резьбы на срез c.33 [16]:
ф = F зат /(р*d ср *H*K*K м )<=[ ф ] , (63)
K - коэффициент полноты резьбы , для треугольной резьбы K= 0,87;
K м - коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы.
ф < [ ф ] Условие прочности резьбы на срез выполняется.
Выбранные крепежные элементы удовлетворяют условиям прочности.
1 Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. пособие.- Мн.: Беларусь, 1991.
2 Афонькин М.Г. Производство заготовок в машиностроении / М.Г. Афонькин, М.В. Магницкая.- Л: Машиностроение, 1987.
3 Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред.- Мн.: Выш. шк., 1983.
4 Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справ. - М: Машиностроение, 1979.
5 Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под общ. ред. В.В. Бабука. - Мн.: Выш. шк., 1979.
6 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Зуборезные, горизонтально-расточные станки. - М.: Машиностроение, 1974.
7 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках. - М.: Машиностроение, 1974.
8 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974.
9 Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справ. / В.И. Баранчиков, А.В. Жаринов, Н.Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.-400с.: ил.
10 Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского - М.: Машиностроение, 1972.
11 Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985.
12 Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985.
13 Станочные приспособления: Справ. Т.1 / Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова. - М.: Машиностроение, 1984.
14 Технология автоматизированного производства. Т.2 / Под ред. А.А. Жолобова. - Мн.: Дизайн ПРО, 1997.
15 Курсовое проектирование по технологии станкостроения. Методические указания для студентов специальности Т.03.01.00 - Могилев: МГТУ, 2003. - 34с.
16 Детали машин. / М.Н. Иванов - М.: Высш. Шк., 1991 - 383с.
Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента. курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
Разработка технологического процесса механической обработки вала к многоковшовому погрузчику зерна ТО-18А. Определение типа производства. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, точности операций. Проект станочного приспособления. курсовая работа [192,8 K], добавлен 07.12.2010
Конструкция детали "муфта подвижная". Механические свойства стали 12ХН3А. Определение типа производства. Выбор заготовки и маршрутного технологического процесса. Расчёт припусков на обработку поверхности. Выбор режимов резания аналитическим методом. дипломная работа [976,1 K], добавлен 16.12.2014
Назначение и конструкция детали. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки, принятый маршрутный технологический процесс. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, требуемого количества станков, станочного приспособления. курсовая работа [252,1 K], добавлен 01.09.2010
Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию. дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016
Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания. курсовая работа [754,3 K], добавлен 17.01.2013
Анализ технологичности конструкции изделия. Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение изделия. Разработка технологического процесса механической обработки гладкого вала. Расчет припусков, режимов резания и норм времени. курсовая работа [506,0 K], добавлен 12.05.2013
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А курсовая работа. Производство и технологии.
Курсовая работа: Юридические лица
Реферат На Тему Рак Толстой Кишки
Реферат На Тему Восточные Славяне В Древности
Контрольная Работа На Тему Управлінський Облік
Топик: Fanchising in Russia
Реферат По Физкультуре Шестого Класса Разновидности Метания
Реферат по теме Питание с учетом различных вероисповеданий
Контрольная Работа По Информатике 9 Огэ
Лабораторная Работа 8 Внешнее Строение Птицы
Курсовая Работа Пример Оформления Урао
Реферат Россия 20 Века
Реферат по теме Коммуникации и их барьеры
Реферат по теме Політична влада
Реферат: Башкортостан - суверенная республика
Реферат: Оценка стоимости зданий и сооружений
Контрольная Работа Номер 5 Геометрия 8
Реферат: Fairy Tale Of A Princess Who Would
Контрольная работа по теме Бюджетные системы Российской Федерации
Отчет по практике по теме Анализ работы цеха
Доклад: Страдание
Динамический расчет следящих систем - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника курсовая работа
Смыслы и стратегии личностно-ориентированного воспитания - Педагогика статья
Методика формирования комплекса маркетинга на примере ООО "Йога центр" - Маркетинг, реклама и торговля дипломная работа