Разработка технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Разработка технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса

Технологический маршрут обработки ступицы переднего колеса автомобиля и выбор режущих инструментов. Необходимость введения изменений в конструкцию детали, проектирование станочного приспособления и производственного участка и оптимизация режимов резания.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Технологический процесс изготовления ступицы переднего колеса автомобиля ВАЗ 21213.
Кафедра: Технология машиностроения.
ТГУ: Тольятти, 2003г., - 164 с., 10 л. формата А1.
Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса в условиях серийного производства.
На основе научных исследований рассмотрены вопросы нового метода обработки - высокоскоростного шлифования. Разработан полный технологический процесс изготовления ступицы переднего колеса.
Эффективность внедрения нового метода обработки подтверждена экономическим расчетом.
Машиностроение является важнейшей отраслью промышленности. Её продукция - машины различного назначения - поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности и народного хозяйства, а так же темпы перевооружения их новой технологией и техникой в значительной степени зависят от уровня развития машиностроения.
Перед технологами - машиностроителями стоят задачи дальнейшего развития и повышения выпуска машин, их качества, снижения трудоёмкости, себестоимости и металлоемкости их изготовления, внедрение поточных методов работы, механизации и автоматизации производства, а также сокращение сроков подготовки производства новых объектов.
Массовый выпуск машин стал возможен в связи с развитием высокопроизводительных методов производства, а дальнейшее повышение точности, мощности, КПД, износостойкости и других показателей работы машин было достигнуто в результате разработке новых технологических методов и процессов. Именно поэтому очень важно, что бы на предприятиях массового производства технологические процессы были более совершенными. Отсюда вытекает цель дипломного проекта: разработка нового техпроцесса производства ступицы переднего колеса автомобиля ВАЗ 21213 и приведение его к оптимальному варианту. При этом необходимо стремиться к решению следующих основных задач, которые являются частными комплексами общемашиностроительных задач настоящего времени.
1. Спроектировать заготовку с максимальным коэффициентом использования материала и с минимальной себестоимостью.
2. Разработать технологический процесс обработки ступицы с использованием новейших достижений науки и техники и отвечающий требованиям технологичности (экономичности, точности, качества и т.д.).
3. Составить оптимальную схему обработки.
4. Спроектировать конструкцию инструмента и оснастки, отвечающую современным требованиям.
При решении этих задач необходимо, прежде всего, руководствоваться целесообразностью вводимых изменений с экономической точки зрения.
Деталь - ступица переднего колеса является одной из важнейших деталей трансмиссии автомобиля ВАЗ 21213. Она предназначена для передачи крутящего момента с привода на колесо автомобиля, а также для расположения на ней конических подшипников, крепления диска переднего тормоза. Деталь базируется шлицами на корпус наружного шарнира привода передних колес. Деталь получена из стали 40ХГНМ по ТУ14-1-2252-84. Химический состав и механические свойства представлены в табл. 1.1 и 1.2. соответственно.
Таблица 1.1. Химический состав стали 40ХГНМ ТУ14-1-2252-84,%
Таблица 1.2. Механические свойства стали 40ХГНМ
Временное сопротивление разрыву, В , МПа.
Так как на деталь действуют большие крутящие и изгибающие моменты, то выбор материала вполне обоснован.
На рис. 1.1. показана ступица переднего колеса в сборе.
Основными контрольными размерами и показателями детали являются:
диаметры под установочные болты для закрепления колеса;
отклонения формы и взаимного расположения поверхностей: торца со стороны крепления колеса и со стороны крепления тормозного диска к оси детали.
Деталь устанавливается шлицами на корпус наружного шарнира. К детали крепится шестью болтами (запрессовываются) диск переднего тормоза. На ступицу устанавливаются сальник, кольцо и запрессовывается конический подшипник. Корпус наружного шарнира крепится посредством втулки и гайки. Также устанавливается защитный колпак. На ступицу устанавливается диск колеса.
Рис. 1.1. Ступица переднего колеса в сборе
Проклассифицируем поверхности детали. Рассмотрим поверхности ступицы переднего колеса. На рис. 1.2. укажем наиболее важные поверхности данной детали. Исполнительными поверхностями детали будут пов. 7, 46, 49, так как именно они служат для передачи крутящего момента. Основными поверхностями будут пов. 48, 7, 27, 31 при помощи которых ступица базируется на корпусе наружного шарнира, и пов. 27, 31 являются ОКБ. Вспомогательными поверхностями будут являться пов. 20, 24, 3, 5, 7, 11, 13, 15, 19, 33, 40, 41, 42, 38. На них или в них устанавливаются детали: болты, корпус наружного шарнира, подшипники, прокладка, защитный колпак. В таблице 1.3. представлена классификация поверхностей ступицы переднего колеса.
Таблица 1.3. Классификация поверхностей детали
20, 24, 3, 5, 7, 11, 13, 15, 19, 33, 40, 41, 42, 38
Рис.1.2. Классификация поверхностей детали - ступицы переднего колеса.
Заготовка для детали изготавливается в базовом варианте техпроцесса горячей штамповкой, поэтому конфигурация не вызывает значительных трудностей при ее получении. Получение заготовки другими методами получения затруднено особенностями материала. С точки зрения механической обработки деталь имеет несколько поверхностей требующих специальных методов обработки имеющих высокую трудоемкость. Так протягивание шлицевых пазов очень трудоемко и требует дорогостоящего инструмента. Накатка галтелей требует специального оборудования и сама операция нетехнологична. Возможна замена накатки на иные методы обработки, не требующие специального оборудования (выглаживание, обкатка шариками, дробеструйная обработка). Так как радиусы режущего инструмента (сменных многогранных пластин) составляют следующие стандартные значения R0.2, R0.4, R0.8, R1.2, то значения радиусов на чертеже детали необходимо сопоставить с данными радиусами. Одним из самых частых дефектов ступицы переднего колеса на автомобиле при эксплуатации является возникновение биения поверхности 5 относительно поверхностей 27 и 31. Чертеж детали с конструкторской и технологической точек зрения выполнен на нормальном уровне: проставлены основные отклонения форм и размеров. На чертеже детали практически все размеры указаны. Чертеж детали представлен на листе 00.М15 графической части проекта. В самом первом приближении можно определить технологичность детали с помощью коэффициентов:
где, Т CP - среднее значение точности; T i - квалитет i-ой поверхности;
n - число поверхностей с текущим квалитетом;
где, Ш СР - средняя шероховатость, Ra;
Ш i - текущая шероховатость поверхности;
n i - число поверхностей с данной шероховатостью;
Тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы выпуска и трудоемкости изготовления изделия. Нередко трудоемкость выражают (при определении типа производства) через массу изделия.
На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска, а трудоемкость определяется средним штучным временем Т шт.ср по операциям действующего на производстве или аналогичного техпроцесса. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности К C .
где, Ф ЭФ = 4032ч - эффективный годовой фонд рабочего времени при 2х сменной работе;
N = 10000 дет/год - объем выпуска деталей;
Тогда коэффициент серийности: К с =1,54
для серийного производства 1< К С <10.
Из значений К С видим, что тип производства - серийный.
Поскольку материал ступицы переднего колеса - сталь 40ХГНМ, то заготовку можно получить только методами обработки металлов давлением. Заготовку из проката получать нецелесообразно. Из всех видов ОМД наиболее предпочтительными в условиях серийного производства являются горячая штамповка на горизонтально-ковочных машинах и свободная ковка (выбор метода получения заготовки рассмотрен в следующем разделе).
В условиях серийного производства необходимо придерживаться следующего: максимальная концентрация операций на одном оборудовании, использование унифицированного инструмента и оснастки.
Базирование выполнено правильно, соответствует принципам постоянства и единства баз.
На операциях протягивания и шлифования мы модернизируем существующий техпроцесс.
2. Выбор и проектирование заготовки
Из всех видов обработки металлов давлением наиболее предпочтительными для ступицы переднего колеса в условиях серийного производства являются горячая штамповка (базовый вариант) на горизонтально-ковочных машинах и свободная ковка.
Выбор метода получения заготовки определяемый экономическим расчетом по методике, изложенной в [1].
Данные методы получения заготовки отличаются геометрическими параметрами получаемых поковок, а следовательно массой. При горячей штамповке припуски на обработку и масса поковки несколько меньше, чем при получении свободной ковкой. Базовая стоимость одной тонны заготовок в обоих случаях одинакова. Исходя из вышесказанного, целесообразно провести только расчет себестоимости заготовки, полученной горячей штамповкой.
Стоимость заготовки, полученной горячей штамповкой, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле:
где, С - базовая стоимость 1 кг заготовок, полученной штамповкой С=37,3, руб;
К Т - коэффициент, учитывающий точность штамповки, для поковок нормальной точности К Т =1,0;
К М - коэффициент, учитывающий марку материала; для стали 40ХГНМ при штамповке К М =1,13;
К С - коэффициент, учитывающий группу сложности; 2-ая группа сложности, при литье в кокиль К С =0,87;
К В - коэффициент, учитывающий массу поковок К В =0,89;
К П - коэффициент, учитывающий объем производства К П =1;
S отх - цена 1 кг отходов, S отх =2,81 руб.
Подставим все значения в формулу (2.1) и получим:
С ЗАГ =37,34,3510,870,891,131,0-(4,35-1,9) 2,81=135,1 руб/кг
Данную стоимость заготовки и примем в дальнейших расчетах.
Деталь ступицы переднего колеса работает в тяжелых условиях. На деталь воздействуют большие крутящие и изгибающие моменты.
Проанализируем напряжения возникающие в детали. В окрестностях выточек, отверстий, а также в зоне контакта деформируемых тел наблюдается резкое увеличение напряжений. (рис2.1)
Рис. 2.1. Концентрация напряжений в растянутой пластине в зоне резкого изменения ее формы и вместе выточек.
Максимальное напряжение в сечении 2-2 можно выразить формулой, через коэффициент концентрации напряжений:
Напряжения возникают при изгибе, растяжении и др. Необходимо отметить, что только для некоторых задач о концентрации напряжений найдены точные аналитические решения. В последнее время в связи с широким применением электронных вычислительных машин для решения задач теории упругости и использованием численных методов оказывается возможным найти теоретический коэффициент концентрации напряжений с достаточной для практических целей точностью для многих очагов концентрации напряжений.
Рис. 2.2. Концентрация напряжений в изгибаемой пластине с выточками.
Так например теоретический коэффициент концентрации напряжений для случая изображенного на рис 2.2 можно представить формулой:
Приведенный выше случай можно с достаточной точностью применить для определения концентрации напряжений поверхностей 34, 35 ступицы переднего колеса. Так как на коэффициент концентрации напряжений оказывает влияние только кривизна у дна выточки, то изменив радиус кривизны мы можем снизить концентрацию напряжений.
Следует обратить внимание на одну принципиальную трудность решения задачи о концентрации напряжений. Из формулы видно, что при R=0 выточка имеет форму острого угла, в вершине угла напряжения равны бесконечности. В действительности вследствие проявления пластических свойств материала напряжения не превращаются в бесконечность, но достигают больших значений.
Рис. 2.3. Изменения чертежа детали - ступицы переднего колеса автомобиля ВАЗ 21213.
Таким образом для снижения напряжений, предупреждения возникновения трещин ступицы переднего колеса в чертеже детали и заготовки допускается заменить поверхности 35 на галтель большего радиуса (рис. 2.3). Примем радиус наиболее возможный по конструкции детали R=8 мм.
3. Разработка технологического маршрута и схем базирования
Так как заготовка ступицы переднего колеса получена горячей штамповкой, то у нас отпадает необходимость в специальной операции подготовки технологических баз, как, например фрезерно-центровальная в случае заготовки из проката. Подготовку черновых баз можно заложить в заготовке. Главное, чтобы удовлетворялись следующие требования: черновая база должна иметь достаточный размер, точность, шероховатость, обеспечивающие устойчивое положение и закрепление заготовки.
При формировании маршрута обработки на последовательность и содержание операций влияет много факторов: диаметр детали, протяженность обрабатываемых поверхностей, точность размеров и форм, точность расположения поверхностей, материал, твердость поверхностного слоя, габаритные размеры заготовки и др. Но в любом случае, последовательность технологических операций формируется, исходя из принципа повышения точности и понижения шероховатости. Вначале обработка будет вестись лезвийным инструментом, затем шлифованием. Обработка отверстий осуществляется сверлением, зенкерованием, развертыванием. Составим маршрут обработки и сведем его в таблицу 3.1.
Таблица 3.1. Маршрут обработки ступицы переднего колеса
Переход 4. Сверление, зенкерование, развертывание пов. 7
Переход 1. Точение пов.10-15, 19-26, 32-34
Шлифование пов. 11-13, 15, 19, 20, 24, 33, 34
Первые два показателя (производительность и точность) являются приоритетными.
Исходя из типа производства (серийное) принимаем станки с числовым программным управлением и универсальные на все операции. Выбранное оборудование представлено в таблице 3.2.
На операциях используется универсальный сборный инструмент. Осевой инструмент выполнен (в основном) из быстрорежущей стали, лезвийный (режущие пластины) - твердосплавный.
Токарный станок с ЧПУ фирмы "Бёрингер" VDF180
Токарный станок с ЧПУ фирмы "Бёрингер" VDF180
Токарный станок с ЧПУ фирмы "Бёрингер" VDF180 (с оп. 10)
Шлифовальный станок с ЧПУ фирмы "Schaudt" ZX-11(CBN)
Токарный станок с ЧПУ фирмы "Бёрингер" VDF180 (с оп. 20)
Целью научного исследования является обзор новых методов высокоскоростного шлифования с использованием новых материалов и расчет режимов резания к нему.
4.1 Новое развитие в области технологии шлифования
4.1.1 Проблематика высокоскоростного метода шлифования и возможные решения
При обработке заготовки шлифованием твердость материала и жесткие требования к геометрической точности обработанных поверхностей, как правило, не представляют собой никакой проблемы. Применение находит высокотвердый абразивный инструмент с множеством режущих кромок, по сравнению с режущим инструментом с определенной геометрией обеспечивающий съем лишь небольшого объема снимаемого материала.
Нежелательный эффект, однако, у абразивного инструмента с множеством режущих кромок и неэффективная для снятия материала геометрия абразивного зерна со свойственным ему большим отрицательным передним углом выражается в том, что обладающая часть приводной мощности из-за непродуктивных трущих и мнущих движений зерна о материал преобразуется в тепло. В связи с этим усилия резания и рабочая температура относительно высокие уже при незначительном объеме снимаемого материала за единицу времени. При дальнейшем повышении производительности увеличивается объем снимаемого материала, в результате чего отрицательные явления, сопутствующие процессу шлифования, интенсивируются соответственно.
Итак, при обработке заготовки высокоскоростным методом шлифования, как правило, неизбежен большой износ абразивного инструмента, в свою очередь вызывающий и изменение топографии инструмента, зачастую обусловленное засаливанием шлифовального круга. Таким образом, механическая и термическая нагрузки не участвующие в процессе резания элементы в немалой степени увеличиваются из-за интенсификации процессов трения.
Большие же усилия резания во время обработки повлекут за собой всякого рода вибраций, в свою очередь оказывающие отрицательное действие на абразивный инструмент и обрабатываемую заготовку, что сказывается в образовании отклонений размеров и профиля ее. Что касается качества обрабатываемой поверхности заготовки, то с увеличением толщины снимаемой в высокопроизводительном режиме обработки стружки увеличивается и шероховатость обрабатываемых поверхностей заготовки, что делает трудным получение хороших показателей качества, укладывающихся в узкий диапазон допусков.
Дополнительный, не менее важный аспект, результата обработки касается эффекта теплообразования при большом относительном объеме снимаемого материала за единицу времени в результате подаваемого энергопотенциала. Во многих случаях термическая нагрузка краевых участков обрабатываемой заготовки является важнейшим предельным критерием для повышения производительности процесса обработки. Из-за изменения топографии абразивного инструмента, вызванного его износом, тут еще ожидается заметное увеличение термической нагрузки, не говоря уже о возможных деформациях, вызванных уровнем усилий резания.
Исходя из изложенного выше станет понятным, почему требуемые параметры по размерам, геометрии и чистоте обработанных высокопроизводительным способом поверхностей заготовки чаще всего на практике реализоваться не могут. На базе этой проблематики следующие решения нами представляются реальными для выполнения высокопроизводительных процессов шлифования. Так, например, необходимо предпринимать все меры для того, чтобы топография выбранного абразивного инструмента, в течение процесса обработки изменилась бы только в незначительной степени. Одна возможность для удовлетворения этого требования заключается в использовании абразива, допускающего высокую нагрузку. Например, корунд циркония, находящий применение при изготовлении высоконапорных шлифовальных кругов или высокопроизводительных шлифовальных лент благодаря свойственной ему вязкости при достаточной твердости предупреждает преждевременное разрушение абразивных зерен. Нагрузочные характеристики кубического нитрида бора (CBN) в кристаллической фазе, с другой стороны, в первую очередь объясняются исключительно большой его твердостью, немного уступающей твердости алмаза. Другой возможностью для уменьшения процесса изнашивания шлифовального круга является уменьшение объема снимаемого материала. В этом отношении повышение окружных скоростей шлифовального круга дало хорошие результаты. Невысокий уровень усилий шлифования реализуем за счет оптимальной рабочей геометрии абразивного зерна, обладающего как можно более острыми режущими кромками. Помимо кубического нитрида бора, в полной мере отвечающего этим требованиям, еще существует возможность сохранения топографии абразивного инструмента и тем самым начальную режущую способность его за счет применения специального метода правки, т. н. Continuous Dressing = CD (беспрерывной правки). Дополнительной мерой для уменьшения усилий шлифования является и компенсация объема снимаемого материала повышением окружных скоростей шлифовального круга, помимо этого положительно содействующих и на чистоту обрабатываемых поверхностей заготовки. Представленным выше требованиям к реализации высокопроизводительных процессов шлифования и сегодня удовлетворяют пока только немногие способы шлифования. Помимо технологий высокоскоростного шлифования и беспрерывной правки (CD) стоит упомянуть и относительно неизвестный способ высокопроизводительного ленточного шлифования. Все три названных метода абразивной обработки допускают съем объема снимаемого материала за единицу времени, на 10 раз выше по сравнению с традиционными способами металлообработки.
4.1.2 Основы технологии высокоскоростного метода шлифования
Для более детального понимания функциональных взаимосвязей между технологическими параметрами и окончательным результатом обработки высокоскоростным методом шлифования будет полезно сначала обсудить процесс стружкообразования на примере контактирования шлифовального круга с обрабатываемой поверхностью заготовки (рис. 4.1). В рамках шлифования этот процесс условно можно разделить на 3 фазы [3].
В момент соприкосновения абразивного зерна с обрабатываемой поверхностью заготовки процесс стружкообразования пока еще не начинается. В соответствии с техническими параметрами, как обрабатываемого материала, так и используемого шлифовального круга на этапе I пока происходит упругая деформация материала заготовки. В то же время из-за движения абразивного зерна относительно материала получен эффект трения. С повышением глубины врезания абразивного зерна в материал, вызывающим и повышенное усилие давления, между ними в момент перехода предела текучести материала происходит и упругая деформация его с образованием внутреннего трения. Абразивное зерно в материале развивает пашущее действие, а на боковых поверхностях задира образуется насыпь (этап II). Этап III начинается лишь с момента врезания в материал до так называемой н. активной глубины резания, определяемой рабочей геометрией абразивного зерна, кинематическими условиями процесса резания, а также физико-механическими свойствами обрабатываемого материала. На этом последнем этапе происходит фактическое образование стружки. При этом по-прежнему действуют упругая и пластичная деформации, а также трение, описанные на этапах I и II. Решающими для оценки важных факторов для придания шлифуемым изделиям нужных эксплуатационных качеств являются как поперечное сечение среза, обуславливающее конфигурацию и глубину выпаханных в материале задиров, так и степень пластичной деформации, а также действующая в зоне резания температура. В этом отношении повышение окружных скоростей шлифовального круга имеет большой эффект, заключающийся в том, что при сохранении всех остальных параметров обработки уменьшается толщина индивидуальных слоев снимаемого материала. При идентичном объеме снимаемого материала за единицу времени или времени цикла обработки повышение окружных скоростей шлифовального круга делает возможным уменьшение толщины снимаемой стружки, улучшение шероховатости шлифуемых поверхностей заготовки, а также снижение усилий резания (рис. 4.2). Поэтому уменьшенным прогибом обрабатываемой заготовки в результате пониженных номинальных усилий резания обеспечена повышенная точность размеров окончательно обработанной заготовки.
4.1.3 Критерии выбора пригодного для скоростного метода шлифования шлифкруга
Центробежные силы, действующие при работе на больших окружных скоростях, предъявляют жесткие требования к конструктивному исполнению шлифовальных кругов. На рис. 4.3 наглядно продемонстрирована зависимость прочности шлифовального круга на разрыв от используемого абразива и конструкции самого шлифовального круга. Указаны и области применения, характерные для сегодняшней промышленной практики.
Для традиционных типов шлифовальных кругов при существенном затрате средств на этапе конструкции и изготовления предельными являются скорости разрушения до 175 м/с. С учетом определенного коэффициента безопасности данная величина соответствует максимально допустимой окружной скорости шлифовального круга 125 м/с. Гораздо лучшими свойствами для высокоскоростного метода шлифования обладают шлифовальные круги с более или менее массивным базовым материалом и только относительно тонким слоем абразива, который, однако, должен обладать максимальной стойкостью к износу, как, например, кубический нитрид бора в кристаллической фазе (CBN). Для абразива такого типа разрушающая окружная скорость определяется выбором базового материала шлифовального круга. Для шлифовальных кругов на полимерной связке допустимыми являются величины в диапазоне 150 м/с, что более или менее соответствует стандартным типам шлифовальных кругов. Для шлифовальных кругов, при изготовлении которых в качестве наполнителя применен металлический порошок, реальны окружные скорости значительно выше 200 м/с.
Рис. 4.1.Схематичное представление операции шлифования.
Рис. 4.2. Улучшение параметров шлифуемых поверхностей и уменьшение усилий шлифования, благодаря повышенным окружным скоростям шлифовального круга.
Рис.4.3. Прочность к разрушению шлифкругов разной конструкции и с различным абразивным слоем.
Шлифовальные круги из массивного металла обладают такой высокой степенью прочности, для которой еще не удалось установить допустимый предел окружных скоростей для формулирования величины прочности на разрыв. В экспериментальных условиях были реализованы окружные скорости до 300 м/с, однако, дальнейшее повышение скорости вполне возможно. Для современных шлифовальных кругов типа CBN на керамической связке с определенной пористостью официально допущены только скорости не выше V = 120 м/с. Рассматривая статистическую долю скоростей V, встречаемых ныне в промышленной практике, ситуация следующая: шлифовальные круги со сверхтвердым абразивным покрытием, вопреки их повышенной прочности по отношению к стандартным типам шлифовальным кругов, в основном работают на незначительно более высоких окружных скоростях. Причиной для неполной реализации возможностей шлифовальных кругов типа CBN в плане производительности чаще всего является отсутствие в нужной мере оснащенных станков. Это обидно именно потому, что положительные эксплуатационные свойства сверхтвердых абразивных материалов и технологии высокоскоростного метода шлифования в идеальной мере являются взаимодополняющими. При сравнении шлифовальных кругов типа CBN с традиционными типами преимущества первых очевидны. При этом был учтен и алмазный материал, так как он обладает аналогичными материалу CBN рабочими характеристиками. Однако следует иметь в виду, что алмазные шлифовальные круги, как правило, не применяют ни при обработке стальных поверхностей, ни при работе на высоких окружных скоростях. Оба сверхтвердых абразива обладают исключительной стойкостью к истиранию и вызывают относительно невысокий уровень усилий резания при незначительных температурах. Причиной этому, с одной стороны, является твердость индивидуальных абразивных зерен со своими острыми режущими кромками, а, с другой стороны - небольшое по отношению к стандартным типам шлифовальных кругов количество режущих кромок на рабочей поверхности круга, первая из которых, как правило, дает более низкую чистоту шлифуемых поверхностей заготовки. Данный недостаток при эксплуатации шлифовальных кругов типа CBN может компенсироваться повышением окружных скоростей. Помимо этого выбор подходящего абразива играет немаловажную роль при формировании собственного напряжения на краевых участках обрабатываемой заготовки, что в случае высоко нагруженных деталей является решающим фактором. Образовавшиеся в результате процесса стружкообразования усилия трения и связанные с этим температуры внутри заготовки нарастают по мере затупления режущих кромок шлифовального круга, т. е. повышенное собственное напряжение заготовки получено в результате работы затупившимися режущими кромками. Эффект закругления рабочих кромок абразива заметно меньше выражен при эксплуатации высокотвердого абразива типа CBN. Его твердость по сравнению с корундом или карбидом кремния значительно выше. Не следует забывать и о том, что кубический нитрид бора в кристаллической фазе имеет тенденцию к образованию трещин, чем объясняется уменьшенная интенсивность закругления режущих кромок шлифовального круга. Дополнительным положительным аспектом в плане защиты заготовки от повреждений является высокий коэффициент теплопроводности кубического нитрида бора, который более, чем на 20 раз выше, чем у корунда. Перечисленные здесь специфические физико-механические свойства абразивного материала объясняют положительный эффект эксплуатации шлифовальных кругов типа CBN.
4.2 Основы высокоскоростной технологии шлифования (HSG - Technologie)
Под термином HSG-Technologie следует понимать высокоскоростной метод обработки поверхностей металлической заготовки шлифованием, разработанный фирмой GUHRING, отличающийся весьма большими окружными скоростями шлифовального круга и режимами подачи и обеспечивающий тем самым наивысшую производительность технологической операции шлифования. Обработка заготовки по HSG-Technologie по существу является процессом шлифования. Поэтому и качественные параметры шлифуемой поверхности отвечают техническим требованиям технологии шлифования. В промышленной практике HSG-Technologie по производительности съема материала конкурирует с методами обработки заготовки резанием, как, например, фрезерование, протягивание и обтачивание. Обсуждаемая технология не ограничивается определенным способом реализации процесса шлифования и поэтому может применяться в различных отраслях металлообрабатывающей промышленности.
Обработка плоских поверхностей на полной скорости подачи по принципу глубинного шлифования для получения поверхностей, пазов, шлицев, зубчатых зацеплений и т. п.
Обработка круглых поверхностей на полной скорости подачи на оборот обрабатываемой заготовки при наружном круглом врезном шлифовании с цилиндрическими или же фасонными шлифовальными кругами, при шлифовании в подрезку, или же при фасонном шлифовании с управлением от системы ЧПУ.
Комбинированная обработка плоских и круглых поверхностей, а именно при винтовом шлифовании винтов, спиралей, червяков и т. п.
Все представленные на рис. 4.4 детали изготовлены методом высокоскоростного шлифования на фирме GUHRING и наглядно демонстрируют потенциальные возможности и большой спектр полученных по HSG-Technologie изделий. Так, например, повышением окружной скорости шлифовального круга при эксплуатации шлифовальных кругов стандартного типа (из корунда или карбида кремния на керамической или полимерной связке) с 30 на 120 м/с объем снимаемого в то же время материала может быть увеличен так, что машинное время шлифования могло бы быть уменьшено на около 95 %. При использовании шлифовальных кругов типа CBN (кубический нитрид бора), производительность далее может быть повышена за счет значительного увеличения окружных скоростей шлифовального круга свыше 120 м/с. В мировой практике на сей день стандартной является скорость 180 м/с. В некоторых случаях в экспериментальных условиях осво
Разработка технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса дипломная работа. Производство и технологии.
Реферат: Comparative political science
Реферат: История болезни: анамнез
Дипломная работа по теме Расчет электрических потерь в сетях Олонецкой РЭС-2 и разработка мероприятий по их снижению
Дипломная работа по теме Формирование темпоритмической организации у младших школьников с дисграфией, обусловленной общим недоразвитием речи
Доклад по теме Не спешите в аптеку за Виагрой!
Декабрьское Сочинение Пример Задания
Реферат По Истории Развития Благотворительности На Руси
Курсовая работа: Система баз данных MS Access
Максимальные Баллы За Эссе По Обществознанию
Оформление Реферата 2022
Автореферат На Тему Налоговое Стимулирование Инвестиций В Социальную Сферу Экономики
Реферат На Тему Переломы Костей Таза У Животных (Fracturae Ossium Pelvis)
Контрольная работа по теме Составление, хранение документов
Реферат: Понятие и типы логических законов
Курсовая Работа На Тему Заработная Плата, Ее Формы, Методы Стимулирования И Поощрения
Курсовая работа: Ливия: Триполи, Киренаика и Феццан в Новое время
Реферат: Организация и осуществление коммерческими банками операций потребительского кредитования
Доклад по теме Таможенная политика СССР и России
Медицина В России В 18 Веке Реферат
Реферат по теме Исследование брендов на рынке мясных изделий России
Технология разработки пласта №3 механизированным комплексом в условиях шахты "Чертинская-Коксовая" - Геология, гидрология и геодезия дипломная работа
Организация производственного процесса во времени - Производство и технологии реферат
Правовое регулирование заработной платы - Государство и право дипломная работа