Разработка ремонта и монтажа турборастворителя ООО "БЗВМ" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Разработка ремонта и монтажа турборастворителя ООО "БЗВМ"

Технологический процесс и характеристика оборудования. Назначение, схема принципа действия, устройство турборастворителя. Расчет и монтаж оборудования, технология ремонта восстанавливаемой детали при капитальном ремонте. Основы техники безопасности.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1 Технологический процесс и характеристика оборудования
1.1 Технологический процесс в цехе или на участке: описание и схема
1.2 Назначение, схема принципа действия, устройство и принцип
1.3 Техническая характеристика оборудования
2.2 Прочностные расчеты приводов, оборудования, их элементов
3 Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования
3.4 Технология ремонта восстанавливаемой детали при капитальном ремонте оборудования
4.1 Краткая характеристика сырья, готовой продукции на участке с точки зрения их вредности
4.2 Техника безопасности при ремонте оборудования
5.2 Противопожарные мероприятия на участке
5.3 Противопожарные средства на участке
6.1 Очистка вентиляционного воздуха
Химическая промышленность - важная отрасль тяжелой индустрии. Она в значительной степени определяет технический прогресс, и темпы развития всего народного хозяйства. За годы Советской власти в России сделан гигантский скачок от слабо развитой, технически отсталой химической промышленности к современной, мошной, высокопроизводительной отрасли промышленности.
Были построены десятки крупных химических предприятий и реконструированы на новой технической основе старые заводы. Химические волокна нашли широкое применение для изготовления технических изделий, где они постепенно вытесняют природные волокна. Немалую роль химическая промышленность играет в сельском хозяйстве: для получения высоких урожаев, увеличение продукции животноводства, химических средств защиты растений от болезней и сельскохозяйственных вредителей и т.д.
В городе Балаково построены и действуют три химических гиганта, охватывающие своей продукцией все отрасли промышленности _ тяжелой, легкой и сельского хозяйства.
Основным видом продукции ОАО «БЗХВ» должна стать сверхпрочная нить. Наряду с ней предусматривается выпуск сырья, для чего были созданы производства штапельного волокна и вискозной нити.
На заводе была создана мощная база по ремонту и обслуживанию производственных объектов: ремонтное производство, отдел главного механика, центральная заводская лаборатория.
В январе 1962 года выпущена первая продукция второго кордного производства. В июне 1963 года вступил в строй цех по производству серной кислоты.
В октябре 1964 года вступила в строй первая очередь сероуглеродного цеха, где впервые в стране был освоен электрохимический способ получения сероуглерода. Вторая очередь этого цеха задействована в 1966 году.
В октябре 1966 пущен в строй цех по производству целлофановой пленки, который является одним из новейших в нашей стране с новейшим оборудованием. В январе 1966 года сдано в эксплуатацию штапельное производство. В настоящее время выпускается волокно различных цветов.
С октября 1971 года начала давать продукцию первая очередь полипропиленового производства. В 1987 году расширяются площади полипропиленового производства.
В январе 1972 года начато освоение мощностей на третьем вискозном кордном производстве.
Ремонт технологического оборудования на предприятии осуществляется специализированными подразделениями.
Кроме этих подразделений в технологических цехах имеются группы дежурных слесарей, подчиненных руководителю централизованной службы и осуществляющих наблюдение за эксплуатацией оборудования, мелкий ремонт и профилактические мероприятия.
Каждой структуре ремонтной службы свойственно сочетание различных ремонтных подразделений, но наиболее характерное: отдел главного механика, ремонтное производство, цех капитального или специализированного ремонта. Целью данного проекта является проектирование отделения ксантогенирования с разработкой монтажа и ремонта турборастворителя ОАО «БЗВМ».
1 Технологический процесс и характеристика оборудования
1.1 Технологический процесс в цехе или на участке: описание и схема
При получении ксантогената целлюлозы в ксантатбарабанах или одномешалочных ксантогенераторах в растворители загружается в первом случае ксантогенат целлюлозы в форме более или менее крупных комков, во втором случае - пульпа, состоящая из раствора NaOH с взвешенными в нем комками ксантогената.
Вследствие значительных трудностей осуществления полного растворения комков ксантогената только перемешиванием современное оборудование для растворения ксантогената целлюлозы обязательно должно иметь специальные растирающие устройства, механически разрушающие комки ксантогената и тем самым способствующие резкому сокращению времени первой стадии процесса растворения, а именно - стадии набухания полимера.
Эти устройства, называемые в практике растворителями, могут быть или органически включены в конструкцию растворителей, или же являются самостоятельными аппаратами, включенными по той или иной схеме в систему установок для растворения ксантогената целлюлозы.
По принципу действия растиратели обязательно должны быть многоступенчатыми, т.е. вести разрушение комков ксантогената не сразу, а последовательно, начиная с комков крупной фракции, так как попытки одновременного разрушения всех фракций комков ксантогената не дают положительных результатов вследствие больших энергетических и механических нагрузок на аппарат.
В промышленности вискозных волокон начали применять самостоятельные аппараты различной конструкции для грубого и тонкого растирания комков ксантогената, однако существуют и успешно работают растиратели, имеющие несколько ступеней растирания в одном аппарате.
1 - ксантогенатор; 2 - турборастворители; 3 - ловушка; 4 - шестеренный насос; 5 - лопастной растиратель; 6 - дорастворитель
Рисунок 1.1 - Схема установки для получения вискозы с многоступенчатым растворением или растиранием
Окончательное растворение ксантогената производится в турборастворителе.
1 - корпус аппарата; 2 - диффузор; 3,4 - решетки; 5 - днище аппарата; 6 - мешалка; 7 - электродвигатель
Рисунок 1.2 - Турборастворитель ксантогената целлюлозы
1.2 Назначение, схема принципа действия, устройство и принцип действия оборудования
Турборастворители были созданы с целью конструктивного объединения в одном аппарате функций растворителя и растирателя ксантогената целлюлозы.
Аппарат состоит из цилиндрического корпуса 1 (рисунок 1.2), внутри которого помещен диффузор 2, в нижней его части закрытый горизонтальной плоской решеткой 3 и наклонными коническими решетками 4. В полости, образуемой днищем аппарата 5, помещена трехлопастная однорядная мешалка 6 с нижним приводом от электродвигателя 7. Днище, стенки корпуса и стенки диффузора имеют рубашки для темперирования растворяемой вискозы.
Благодаря наличию диффузора в аппарате происходит хорошо организованная циркуляция жидкости (показана стрелками); комки ксантогената при этом растираются между гранями решеток и гранями лопастей мешалки. Кроме этого, чтобы облегчить разрушение комков ксантогената, осевших на дно аппарата, в средней части днища закреплены зубчатые накладки.
Турборастворители, применяемые на ряде действующих отечественных и зарубежных предприятий, имеют следующие недостатки, препятствующие их более широкому распространению:
а) сложная регулировка постоянного малого зазора между лопастями мешалки, зубчатыми накладками на днище аппарата и обеими решетками; увеличение зазора сразу приводит к ухудшению работы аппарата, так как удлиняется первая стадия процесса растворения ксантогената;
б) повышенный расход энергии, который на 1 т выработанного волокна составляет от 650 до 1000 кВт·ч, что неблагоприятно влияет на технико - экономические показатели.
Поэтому целесообразнее применять более простые и экономичные конструкции растворителей, осуществляя на них только перемешивание, то есть вторую и третью стадии процесса, а разрушение комков ксантогената с целью максимального ускорения первой стадии процесса растворения вести на специальных мощных растирателях, устанавливаемых на трассе передачи пульпы из ксантогенераторов в растворители и полностью уничтожающих на этом пути все комки ксантогената.
1.3 Техническая характеристика оборудования
Число оборотов диффузора - 118 об/мин.
Мощность электродвигателя - 80 кВт.
2.1.1 Определяем натяжение в одной ветви стропа, задаваясь общим количеством ветвей m = 4 и углом наклона б = 45 0 к направлению действия расчетного усилия Р
2.1.2 Находим разрывное усилие в ветви стропа:
2.1.3 По найденному разрывному усилию, пользуясь приложением 1, подбираем канат типа ЛК-РО конструкции 6х36(1+7+7/7+14)+1 О.С. (ГОСТ 7668-80) с характеристиками:
Временное сопротивление ремонту, МПа 1960
Разрывное усилие, кН 318
2.2 Прочностные расчеты приводов, оборудования, их элементов
2.2.1 Расчет толщины обечайки турборастворителя
2.2.1.2 Расчет оборудования, нагруженного внутренним давлением
= 147 МПа - допускаемое напряжение, таблица 4[1],
Принимаем по таблице 2.22 [2] S = 4 мм.
2.2.1.3 Расчет оборудования, нагруженного наружным давлением
К 2 - коэффициент определяемый при помощи вспомогательных коэффициентах К 1 и К 3 .
где = 2,6 - коэффициент устойчивости,
р = р р = 0,3 МПа - наружное давление обечайки,
Е = 2· 10 5 МПа - модуль упругости для стали.
К 2 по вспомогательным коэффициентам К 1 = 1,6 и К 3 = 0,6.
Принимаем по ГОСТу таблице 2.22 [2] S = 16 мм.
Принимаем по ГОСТу таблице 2.22 [2] S = 22 мм.
В рабочих условиях при t 0 = 20 0 С, 20 = 230 МПа
При монтаже, при t 0 = 50 0 С, 50 = 230 МПа
2.3.1 Определение геометрических размеров основных элементов фланцевого соединения
2.3.1.1 Расчетная температура элементов фланцевого соединения
2.3.1.2 Допускаемое напряжение для материала болтов
2.3.1.3 Толщина S 0 втулки фланца плоского приварного
где S - исполнительная толщина обечайки аппарата.
2.3.1.4 Высота втулки h B фланца плоского приварного
2.3.1.5 Диаметр D Б болтовой окружности фланцев плоских приварных
D Б ? D + 2(2S 0 + d Б + u), (2.9)
где d Б - наружный диаметр болта, выбираемый по таблице 1.40
где u- нормативный зазор между гайкой и втулкой, u = 4.
2.3.1.6 Наружный диаметр фланцев D Н
D H ? D Б + a, (2.10)
где а - конструктивная добавка для размещения гаек по диаметру фланца, принимаемая по таблице 1.41
2.3.1.7 Наружный диаметр D н.п. прокладки
D н.п. = D Б - е, (2.11)
где е - нормативный параметр, зависящий от типа прокладки, принимаемый по таблице 1.41, е = 34 мм.
2.3.1.8 Средний диаметр прокладки D с.п.
D с.п. = D н.п. - b, (2.12)
где b- ширина прокладки, принимаемая по таблице 1.42, b= 10 мм.
n Б ? (2.13)
где t ш - рекомендуемый шаг расположения болтов, выбираемый в зависимости от давления по таблице 1.43
t ш = 5 · 18 = 90 мм (2.14)
2.3.1.10 Высота фланца h, для плоских приварных фланцев S эк = S 0
h ф ? л ф , (2.15)
где л ф - принимается согласно рисунка 1.40, л ф = 0,32.
2.3.2 Условие прочности фланцевого соединения
Равнодействующая внутреннего давления F g .
F g = (2.16)
R n = р · D сп · b 0 · k пр · р р , (2.17)
где k пр - коэффициент, зависящий от материала и конструкции прокладки (таблица 1.44), k пр - 2,5.
Материал прокладки - Паронит толщиной > 1 мм
k n = 3,14 · 2706 · 12 · 2,5 · 0,3 = 76471 Н
Усилие, возникающее от температурных деформаций F t
Определение коэффициента жесткости фланцевого соединения
Вспомогательные величины для определения коэффициента жесткости фланцевого соединения определяются по формулам:
а) Линейная податливость прокладки у п .
где h п - высота прокладки, h п = 1
k п - коэффициент обжимания прокладки (из паронита, k п = 1)
Е п - модуль упругости материала прокладки, Е п = 2000 МПа (см. таблица 1.44)
в) линейная податливость болтов у Б
где Е Б - модуль упругости материала болтов, Е Б = 2·10 5 МПа,
где - расстояние между опорными поверхностями головки болта и гайки,
Коэффициент жесткости фланцевого соединения К ж при стыковке фланцев одинаковой конструкции
Усилие, возникающее от температурных деформаций F t
где - соответственно коэффициенты линейного расширения материала фланцев, болтов
Болтовая нагрузка F Б1 в условиях монтажа
Болтовая нагрузка в рабочих условиях фланцевого соединения F Б2
2.3.2.3 Вывод о прочности фланцевого соединения
При t = 20 0 С, т.е. в условиях монтажа, условия прочности выполняются; при рабочей температуре, при t = 50 0 С, т.е. в условиях эксплуатации, условие прочности также выполняется.
2.3.2.4 Условие герметичности фланцевого соединения
Максимальное напряжение в кольце фланца
Условие герметичности фланцевого соединения Q
где - допускаемый угол поворота фланца, принимаемый для плоских фланцев, = 3,4 · 10 -6 рад.
Т.к. Q = 3,4 · 10 -6 ? = 0,013, условие герметичности фланцевого соединения выполняется.
3 Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования
В зависимости от размеров и веса оборудования, а также имеющихся в наличии транспортных средств транспортирование его может быть осуществлено одним из следующих способов: на железнодорожных платформах, трейлерах, тракторных санях - волокушах, автомашинах, специальных средствах, перетаскиванием волоком, перекатыванием, водным путем.
При погрузке и перевозке оборудования на автомашинах и по железным дорогам необходимо соблюдать следующие правила:
а) оборудование должно быть надежно закреплено. Закрепление оборудования должно гарантировать его неподвижность относительно кузова автомобиля;
б) длина свисающего конца оборудования с кузова автомашины не должна превышать 1 м;
в) штуцера, патрубки и другие выступающие части оборудования должны располагаться так, чтобы избежать их поломки в процессе транспортирования.
Кроме того, при перевозке оборудования на железнодорожных платформах должны выдерживаться установленные габариты.
При перевозке оборудования, длина которого превышает длину платформы, опоры под оборудование должны находиться в пределах одной платформы, а с двух сторон к несущей платформе прицепляют буферные платформы.
Если оборудование грузят на две платформы, то на одной из платформ должна быть устроена подвижная опора, обеспечивающая свободное прохождение платформами поворотов.
При перевозке оборудования, длина которого требует применения прицепа, тягач и прицеп должны быть оборудованы поворотными столами. Борта у автомобиля - тягача должны быть сняты.
Транспортирование оборудования внутри монтажной зоны или цеха осуществляется при помощи тельферов, мостовых кранов или электролебедок, волоком на санях или тележках. При большом количестве устанавливаемого оборудования может оказаться целесообразным устройство временных железнодорожных путей или монорельса.
Перетаскивание или перекатывание оборудования следует применять лишь в крайнем случае при перемещении на небольшое расстояние, так как при этом оборудование может быть легко повреждено.
При выборе транспортных средств следует руководствоваться наличием тех или иных путей (железных дорого, автодорог) в монтажной зоне, грузоподъемностью транспортных средств и весом оборудования, а также наличием грузоподъемных средств в месте погрузки и выгрузки оборудования.
Наиболее распространенным видом турборастворителя является диффузор, приводной вал которого выведен через сальниковое уплотнение в крышке аппарата наружу. Вал приводится во вращение через зубчатую, червячную передачу или редуктор от электродвигателя.
Установка аппарата на место, выверка его и испытание на прочность и плотность производится также, как и аппаратов без внутренних устройств. Специфичным являются монтаж, ревизия и опробование механического устройства.
Габаритные аппараты могут поступать на монтируемый объект в полностью собранном виде, но часто, чтобы предохранить от повреждений при тестировании, механические устройства упаковывают отдельно.
Монтаж аппаратов, поступающих на монтажную площадку отдельными узлами, производится в следующем порядке:
а) установка корпуса аппарата на фундамент;
ж) испытание аппарата на плотность и прочность;
з) обкатка механизмов и сдача аппарата заказчику.
Вал диффузора со снятой соединительной полумуфтой опускают в аппарат и фиксируют его в вертикальном положении временными растяжками или распорками.
Крышка аппарата со снятыми сальниками надевается на вал и опускается на подкладки высотой 5 - 6 см. Временные растяжки или распорки снимаются, после чего крышка опускается на место.
Положение вала определяется сальником в крышке аппарата и регулировать его можно в очень узких пределах за счет сдвига крышки или подпятника на величину люфта болтов. В подавляющем большинстве случаев в этом не возникает необходимости, и регулирование положения вала в некоторых пределах возможно только за счет изменения положения стойки или кронштейна привода.
Вертикальность вала проверяется по отвесу или рамному уровню.
Отклонение вала от вертикали не должно превышать 0,5 мм на 1 пог. м. длины вала. Проверка производится в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Экцентрицитет шеек вала по отношению к посадочным местам, а также овальность и конусность их не должны превышать 0,05 - 0,08 мм.
Изгиб вала допускается в пределах 0,15 мм на 1 пог. м. вала, но не более 0,3 мм на всей его длине.
Если аппарат имеет негабаритный корпус, то последний поступает на монтажную площадку либо в виде отдельных габаритных узлов обечаек, либо в виде вальцованных листов.
Поступающие обечайки снабжены обычно приваренными к ним люками, лазами, штуцерами, патрубками и прочими устройствами, предназначенными для подключения и обслуживания аппарата. В отдельных случаях обечайки могут иметь и собранные внутренние устройства, однако значительно чаще они поступают отдельно так же, как и обвязочные трубопроводы, металлоконструкции лестниц и площадок.
В зависимости от условий транспортирования сборочно-сварочные работы производятся либо в приобъектных мастерских непосредственно в монтажной зоне, либо на площадке для укрупнительной сборки. Целесообразность того или иного метода определяется экономическими соображениями в каждом конкретном случае.
При производстве сборочно-сварочных работ в монтажной зоне там должны быть устроены сборочно-сварочные стенды, оснащенные всеми необходимыми приспособлениями и грузоподъемными средствами.
Турборастворители часто изготавливаются из специальных тегированных сталей, требующих термической обработки сварных швов.
Термическая обработка служит для снятия внутренних напряжений в сварных швах и изменения их кристаллической структуры, которая сильно влияет на химическую стойкость металла сварного шва. Вид и режим термической обработки сварных швов назначаются в каждом отдельном случае в зависимости от материала и условий сварки рабочей среды в аппарате.
Для нагрева сварных швов при термической обработке применяются чаще всего кольцевые печи с мазутными или газовыми горелками.
Нагретому до необходимой температуры шву дают медленно остыть. Для предохранения от быстрого охлаждения шов закрывают листовым асбестом.
В зависимости от имеющихся транспортных средств и грузоподъемных механизмов укрупнительная сборка может производиться в различном объеме:
1) полная сборка аппарата со всеми внутренними устройствами, обвязочными трубопроводами, лестницами и площадками для обслуживания аппарата;
2) сборка аппарата с внутренними устройствами;
4) сборка отдельных секций корпуса аппарата;
Почти всегда желательно производить как можно более полную укрупнительную сборку аппарата, однако иногда более целесообразно остановиться на менее полной укрупнительной сборке.
3.1.3 Применяемые механизмы для монтажа и демонтажа оборудования
Весь инструмент, оборудование и приспособления, применяемые при монтаже оборудования, делятся на пять основных групп:
1) инструмент, служащий для обработки металла (ручной и механизированный);
2) инструмент, служащий для сборки (ручной или механизированный);
3) контрольно - измерительный инструмент;
5) монтажное оборудование и приспособления.
К обрабатывающему инструменту относятся:
а) инструмент для рубки металла: зубила слесарные и кузнечные, крейцмейсели, пневматические и электрические зубила;
б) инструмент для резки металла: ножницы, труборезы, ножовки, электровиброножницы, керосинорезы, ацетиленовые резаки;
в) инструмент для опиловки металла: напильники, надфили, абразивные круги, электронапильники, электро- и пневмошлифовальные машинки;
г) инструмент для образования отверстий: сверла, развертки, райберы, зенкеры, электро- и пневмодрели;
д) инструмент для нарезки резьб: мечики, плашки, лерки, воротки, леркодержатели, клуппы;
е) инструменты для скобления (шабрения): шаберы разной конфигурации.
К сборочному инструменту относятся:
а) инструменты для сборки болтовых соединений: ключи гаечные, рожковые, накидные, разводные, торцовые, трещеточные, шарнирные, электро- и пневмогайковерты;
б) инструмент для сборки клепанных изделий: переносные горны, поддержки, кувалды, молотки, пневматические молотки и поддержки;
в) инструмент для фиксации положения сопрягаемых деталей: оправки, монтажные ломики, струбницы, скобы, прижимы;
г) инструмент для сварки: электрододержатели, аргоновые горелки, ацетиленовые горелки, водородные горелки;
К контрольно измерительному инструменту относятся:
а) инструмент для проверки размеров: линейки, метры, рулетки, мерные ленты, штрихмасы и электроштрихмасы, штангенциркули, микрометры, индикаторы, глубиномеры, нутромеры, щупы, резьбомеры;
б) инструмент для проверки положения детали узла или оборудования в целом: уровни валовые, уровни рамные, отвесы, нивелиры, гидростатические уровни.
К разметочному инструменту относятся: циркули, штангенциркули, рейсмусы, чертилки, кернеры, центроискатели, разметочные плиты.
Кроме перечисленного стандартного инструмента при монтаже применяется большое количество специального инструмента и приспособлений, создаваемых специально для монтажа определенного вида оборудования.
Большую роль в создании такого инструмента и приспособлений играют рационализаторы, и их опыт должен тщательно изучаться и распространяться.
К монтажному оборудованию и приспособлениям относятся:
а) такелажное оборудование и приспособления: домкраты, тали, лебедки, блоки, полиспасты, инвентарные якоря, винтовые стяжки;
б) приспособления для регулирования положения оборудования и его выверки: клиновые и винтовые регулировочные домкраты, клинья, скобы для выверки валов и муфт, приспособления для регулирования положения осевых струн и разбивки перпендикулярных осей;
в) оборудование и приспособления для испытания смонтированного оборудования: ручные и приводные гидравлические прессы, вакуум-насосы, инвентарные заглушки, манометры и вакуумметры, гелиевые течеискатели;
г) приспособления для безопасного ведения работ: инвентарные подмости и подвесные люльки, монтажные пояса.
Гидравлическое испытание проводят с целью проверки элементов сосудов и аппаратов на прочность и плотность.
Гидравлическое испытание сосудов и аппаратов, поставляемых в собранном виде, проводят на месте изготовления, а сосудов и аппаратов, собираемых на монтажной площадке, - на месте монтажа. В последнем случае на месте изготовления гидравлическому испытанию подвергают только отдельные сборочные единицы.
Литые детали, работающие под давлением, после термической и механической обработки следует подвергать гидравлическому испытанию при давлении, равном 1,5 Р, но не менее 0,3 МПа. Допускается испытание отливок после сборки и сварки в готовой сборочной единице или в целом аппарате при давлении, принятом для аппарата.
Аппараты, работающие под вакуумом, могут на месте установки подвергаться испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в чертежах. Сосуды и аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды. В отдельных случаях допускается проводить испытание, смачивая керосином сварные швы.
Плотность сварных укрепляющих колец и патрубков штуцеров проверяют пневматическим испытанием при давлении до 0,6 МПа с обмыливанием швов внутри и снаружи аппарата.
Когда гидравлическое испытание сосуда и аппарата невозможно, допускается замена его пневматическим испытанием (воздухом или другим нейтральным газом).
После проведения гидравлического испытания сосудов и аппаратов или частей нетранспортабельной по длине аппаратуры вода из них должна быть удалена. После удаления воды сосуды, аппараты и их элементы, в том числе змеевики, секции погруженных холодильников и т.п. должны быть продуты сухим сжатым воздухом для окончательной просушки.
Гидравлическое испытание отдельных частей негабаритных по длине сосудов и аппаратов допускается не проводить на месте изготовления при условии проверки рентгенопросвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией сварных швов и испытания штуцеров, имеющих укрепляющие кольца, пневматическим давлением. В этих случаях гидравлическое испытание аппарата проводят на монтажной площадке.
При испытании сварных швов керосином поверхность контролируемого шва должна быть обильно смочена керосином в течение всего периода испытания.
Сосуды и аппараты признают выдерживающими гидравлическое испытание при следующих условиях:
- если в процессе испытания не замечено падения давления по манометру, течи, капель, потения или пропуска газа через сварные швы;
- если после испытания не замечено остаточных деформаций;
- если не обнаружено признаков разрыва.
Документация может быть разбита на три группы.
К первой группе относятся документы, получаемые монтажной организацией: общие виды, разрезы и планы зданий и сооружений; установочные чертежи оборудования, общие виды машин, узловые и рабочие чертежи, заводские инструкции; сметы на строительно-монтажные работы и единичные расценки; пояснительные записки к проекту, сводная ведомость оборудования и списки чертежей по объектам.
Ко второй группе относятся документы, разработанные монтажной организацией и входящие в состав технологических правил. В технологических правилах находит свое отражение перенос заводских методов подготовки производства на монтажные работы.
В состав технологических правил входят технический проект организации работ, технологические карты и калькуляции стоимости трудовых затрат, ведомости комплектования объекта оборудованием и снабжения метизами, трубами, фитингами, перечень изделий, изготовляемых монтажной организацией. Потребность в чистых болтах определяют подсчетом по рабочим чертежам, а потребность в черных болтах - на основе опыта.
В третью группу входят исполнительные документы: акты на скрытые работы, формуляры на установку и испытание машин, промывку гидравлических и смазочных систем и другие документы, связанные с качеством исполненных работ.
Содержание оборудования в исправном состоянии и чистоте, своевременная смазка и устранение неисправностей, обнаруженных в процессе эксплуатации, предупреждают аварии и усиленный износ механизмов.
Всякая даже мелкая неисправность, если она не будет своевременно устранена, вызывает нарушения в работе механизма, приводит к необходимости остановки агрегата и увеличению объема ремонтных работ. Для правильной эксплуатации и ухода за оборудованием составляют правила технической эксплуатации, которые выдают производственным и ремонтным рабочим.
Знание правил технической эксплуатации оборудования периодически проверяют.
За правильную эксплуатацию и содержание в исправности оборудования, установленного в цехах, ответственность несут начальники цехов.
Соблюдение правил технической эксплуатации контролируют дежурные мастера и бригадиры. Они обязаны:
а) не допускать обезлички и обслуживания оборудования;
б) наблюдать за выполнением производственными рабочими таких работ, как правильная и своевременная смазка, охлаждение и уборка оборудования;
в) не допускать перегрузки и неправильного использования оборудования;
г) наблюдать за выполнением установленного порядка передачи оборудования от смены к смене.
а) проверять качество и содержание плановых ремонтов и межремонтного обслуживания и участвовать в окончательной приемке оборудования из ремонта;
б) руководить ремонтными бригадами и инструктировать их по вопросам планово-предупредительного ремонта;
в) анализировать причины поломок оборудования и участвовать в составлении актов об аварии;
г) осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего и участвовать в приемке и активировании вновь прибывшего оборудования.
Порядок допуска рабочих к обслуживанию оборудования
К самостоятельной работе на станке или другом оборудовании допускаются лица, знающие правила технической эксплуатации, выдержавшие соответствующие испытания, прошедшие инструктаж по технике безопасности. В отдельных случаях к управлению и обслуживанию оборудования допускаются лица, имеющие удостоверение, выданное соответствующими организациями (Государственной автомобильной инспекцией, Госгортехнадзором).
3.2.1 Правила эксплуатации турборастворителя
Приступая к работе, рабочий обязан принять станок от своего сменщика, тщательно осмотреть механизмы и убедиться в их исправности. Если при осмотре будут выявлены неисправности, то, не приступая к работе, рабочий обязан заявить об этом производственному мастеру, начальнику участка или цеха, которые силами ремонтного персонала должны их устранить. Работать на неисправном оборудовании категорически запрещается. Рабочий, принимающий смену, обязан сделать соответствующую запись о приеме станка в журнале приема и сдачи смен.
За техническое состояние станка и за правильную его эксплуатацию в течение смены ответственность несет рабочий. Он должен хорошо знать инструкцию по эксплуатации станка, изучить схему смазки, расположение и конструкцию масленок и смазывающих устройств, применять для смазки рекомендованные инструкцией марки масел.
Приступая к работе, рабочий должен освободить рабочее место от деталей, приспособлений и инструментов, не нужных при выполнении заданной работы.
Во время работы станка рабочий обязан:
а) внимательно следить за работой всех его механизмов, не оставлять его без надзора, а уходя с рабочего места, останавливать станок и выключать все
Разработка ремонта и монтажа турборастворителя ООО "БЗВМ" дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая Работа На Тему Модуль Аналого-Цифрового Преобразователя
Лучшие Сочинения По Теме Забвению Не Подлежит
Дипломная работа: Управление крупными компаниями. Скачать бесплатно и без регистрации
1812 Год Сочинение
Реферат На Тему Эффективная Презентация
Реферат: Кропоткин, Пётр Алексеевич
Контрольная работа по теме Судебное делопроизводство
Определение Тригонометрических Функций Контрольная Работа 10 Класс
Реферат: Современные теории памяти
Курсовая Работа На Тему Общие Сведения О Windows Xp
Курсовая работа: Учёба и труд, их место в психическом развитии младшего школьника, новообразования младшего школьного возраста
Контрольная работа по теме Организация производства на предприятиях АПК
Реферат по теме Методика и динамика физической подготовленности школьников, занимающихся волейболом на начальном этапе обучения
Реферат: Эконометрика 6
Сочинение На Английском Про Мой Город
Реферат: Пути и проблемы увеличения занимающихся массовым спортом в Российской Федерации и Республике Татарстан. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Моделирование поведения экономических систем в информационном обществе
Реферат: Хирургические болезни
Курсовая работа: Анализ сильных и слабых сторон предприятия
Контрольная работа по теме Діелектричні матеріали. Властивості діелектриків
Проектирование привода к барабану гранулятора - Производство и технологии курсовая работа
Определение стохастичности колебаний преступности - Государство и право статья
Принятие управленческого решения по улучшению организации труда ОАО "ИПК "Приамурье" - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа