Разработка рациональных режимов резания при эксплуатации круглопильных станков. Курсовая работа (т). Другое.
💣 👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Разработка рациональных режимов резания при эксплуатации круглопильных станков
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Учреждение
образования «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
Кафедра деревообрабатывающих станков
и инструментов
Специальность «Технология и техника
деревообрабатывающих производств»
Специализация «Технология деревообработки»
по дисциплине: Резание древесины и
дереворежущий инструмент
Тема: Разработка рациональных режимов
резания при эксплуатации круглопильных станков
Специальность: «Технология
деревообрабатывающих производств»
Специализация «Технология
деревообработки»
Студента 3
курса группы 1 Радкевич М.М.
Обрабатываемый материал и его характеристики
Древесина - сосна; Влажность w =12%
Габаритные размеры обрабатываемого материала до обработки
Пояснительная записка включает 35 страниц формата А4,
3 таблицы, 2диаграммы, 5 рисунков, 9 источников информации.
ДИСКОВАЯ ПИЛА, ДРЕВЕСИНА, РЕЗАНИЕ, СТАНОК, ДЕТАЛЬ,
ИНСТРУМЕНТ, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ.
Целью данной курсовой работы является:
Разработка рациональных режимов резания при
эксплуатации круглопильных торцовочных станков. При выполнении курсовой работы
необходимо выбрать наиболее подходящее оборудование для обработки материала,
подобрать нормализованный инструмент с необходимыми параметрами и определить
оптимальные режимы для данного процесса, обеспечивающие наибольшую
производительность при минимальных экономических затратах.
Результатом курсовой работы является наиболее
рациональный метод получения необходимой детали - это и выбор наиболее
подходящего оборудования для обработки, выбор типового инструмента и
определение его основных параметров, а также определение режимов обработки.
· Общий вид станка - 2 листа А4;
· Кинематическая схема- 1 лист А4;
· Функциональная схема - 1 лист А4;
· Чертёж режущего инструмента - 1 лист А4;
.1 Возможные технологически операции изготовления заданной
детали
.2 Выбор и обоснование технологической операции получения
детали
.1 Последовательность технологических операций получения
готовой детали
.2 Выбор оборудования для заданного процесса обработки и его
обоснование
.4 Технологические операции, выполняемые на станке
.6 Кинематическая схема и её описание
.7 Краткое описание конструкции станка
.8 Требования к качеству обработанной поверхности, факторы,
влияющие на качество обработки
.9 Обоснование линейных и угловых параметров режущего
инструмента, Выбор типового инструмента, подготовка его к работе
.10 Последовательность наладки и настройки станка
.11 Требования техники безопасности работы на станке,
экологические требования
.1. Кинематический расчет механизмов резания и подачи
.2 Расчет полезной мощности механизма резания и подачи,
исходя из технической характеристики привода станка, построение ручьевой
диаграммы
.3 Расчет и анализ предельных режимов обработки
(использование полной полезной мощности) из условия качества поверхности и
производительности инструмента
.5 Построение графика скоростей подачи для рассматриваемого
оборудования
.6 Расчет потребного количества дереворежущего и абразивного
инструмента на год
Обработка древесины и древесных материалов резанием занимает ведущее
место в деревообрабатывающей промышленности. Она является наиболее сложной и
дорогостоящей частью процесса производства изделий из древесины и древесных
материалов. При обработке на деревообрабатывающих станках изменяется форма и
размеры заготовок путем снятия с них стружки режущими инструментами.
Современные деревообрабатывающие станки являются сложными
технологическими машинами. В их состав входят механизмы резания, подачи,
базирования, настройки и регулирования, загрузки и разгрузки деталей. Приводы
станков включают механические, электрические, пневматические, гидравлические,
вакуумные, электромагнитные устройства для обеспечения заданного закона
движения рабочих органов. Мощность приводов колеблется в широких пределах.
Оборудование деревообрабатывающих производств быстро обновляется в связи
с непрерывным совершенствованием технологических процессов. За последние годы
претерпели изменения универсальные и специальные станки, автоматы и
автоматические линии. Повысились надежность оборудования в работе, точность
обработки деталей, долговечность механизмов и безопасность работы, улучшились
эксплуатационные свойства дереворежущих инструментов. В результате улучшились
условия эксплуатации дереворежущего оборудования, расширились его
технологические возможности.
В соответствии с заданием предусматривается разработка рациональных
режимов резания при эксплуатации круглопильного станка ЦДК-4-3. Круглопильные
станки применяют для распиловки досок, брусьев в размер.
Существенным преимуществом этих станков перед другими являются:
· возможность индивидуальной распиловки с учетом особенностей
древесины;
· отсутствие необходимости тщательной сортировки пиломатериала;
· сравнительно малая стоимость;
.1 Возможные технологические
операции изготовления заданной детали
Круглопильные станки применяются во многих
деревообрабатывающих производствах и характеризуются большим числом типов и
широким диапазоном технических показателей. В качестве режущего инструмента в
них используется круглая пила. По технологическому назначению круглопильные
станки можно разделить на три основные группы: для продольного, поперечного и
форматного распиливания.
Исходные данные: обрабатываемый материал и его
характеристики: древесина - сосна, влажность W=12%, габаритные размеры
обрабатываемого материала до обработки: доска необрезная 60×300×4000мм.
Рисунок 1.1 Эскиз получаемой продукции.
Данный процесс пиления можно реализовать несколькими
разновидностями пиления.
Круглопильные станки используются для продольной и поперечной распиловки
брёвен и брусьев, для распиловки досок вдоль, поперёк и под углом к направлению
волокон.
Такая широкая область применения объясняется простотой устройства узлов
резания и возможностью получения больших скоростей резания, что обуславливает
их высокую производительность (скорость резания =60 70 м/с и более, а скорость
подачи U = 50 80 м/мин и более), получается высокое качество пропила (высота
неровностей при пилении R = 100÷1200 мкм). Нужно отметить такое
преимущество, как простота конструкции, монтажа , эксплуатации ,низкие текущие
расходы.
Недостатками данного процесса является повышенная потребляемая мощность
по сравнению с ленточными пилами.
Фрезерование - процесс резания вращающимися
резцами, при котором траекторией резания является циклоида.
В деревообрабатывающей промышленности нет ни одного станка более
универсального, чем фрезерный.
Для получения высокой чистоты обрабатываемых заготовок на фрезерных
станках применяют большие скорости резания, достигаемые большими числами
оборотов шпинделя.
Скорость подачи составляет U=6-42 м/мин; частота вращения фрезы=6-7 тыс.
мин -1 ; большая потребляемая мощность Р=18-36 кВт. Получают высокое
качество поверхности обработки (высота неровностей R=16-300
Недостатки, как видим, фрезерных станков - высокая потребляемая мощность
(фрезерование - энергоемкий процесс), значительная продолжительность процесса
обработки по времени.
Ещё фреза является дорогим режущим инструментом, что связано со
сложностью её конструкции и изготовления.
Пиление ленточными пилами происходит при непрерывном равномерном движении
пильной ленты и подачи. На лёгких ленточнопильных станках (с диаметром пильных
шкивов 400÷1000 мм) подача осуществляется вручную. Для распиливания материала
под углом стол может быть наклонен до 45.
Средняя скорость резания в ленточнопильных столярных станках 20÷30
м/с, мощность привода
относительно небольшая (P 2÷5 кВт). Подача может быть ручная или до
20 м/мин. Частота вращения пильных шкивов колеблется в пределах n = 700÷1400
. В результате обработки
получаем минимальную толщину пропила (т. к. лента натянута), а следовательно
можем обрабатывать ценные породы древесины.
Недостатками ленточнопильных станков является то, что в результате
обработки ими шероховатость поверхности получается выше, по сравнению с
круглопильными станками. Также данные станки могут обрабатывать ограниченные по
длине пиломатериалы. Ещё у них повышенная мощность на обработку одного метра
погонного материала в сравнении с круглопильными станками.
1.2 Выбор и обоснование технологической операции
получаемой детали
Как видно из всего вышеизложенного, каждый вариант изготовления заданной
детали имеет свои преимущества и недостатки. Я выбираю круглопильные станки.
Во-первых, круглопильные станки предназначены для продольного и поперечного
пиления, они просты в устройстве и в обслуживании, более экономичны по
сравнению с ленточными пилами. Во-вторых, получается высокое качество пропила.
В третьих, простота устройства углов резания. В четвёртых, шероховатость
поверхности значительно ниже, чем у ленточных пил.
Необходимую деталь будем получать путем резания в размер заданной
заготовки. Заготовка представляет собой необрезную доску с линейными
параметрами 60×300×4000. Процесс резания будем осуществлять на
круглопильном станке при помощи дисковой пилы. В результате обработки на выходе получим обрезную доску размерами 60×200×4000 (рисунок
1.1).
В данном разделе мы рассмотрели различные технологические процессы
получения заданной детали из заготовки, и выбрали процесс продольного пиление
на круглопильном станке. Благодаря преимуществам изложенным выше.
.1 Последовательность технологических операций
получения готовой детали
Начальной операцией является получение из бревна необрезной доски
толщиной 60 мм шириной 300 мм и длинной 4000мм. Это можно выполнить на
лесопильной раме или ленточнопильном станке. Затем на круглопильном станке
получаем обрезную доску размером 60мм толщиной 200 мм шириной и в длину 4000мм
путем опиливания боковых кромок пилой в размер.
2.2 Выбор оборудования для заданного процесса
обработки и его обоснование
Выделим станки, на которых можно получить необходимую заготовку.
Ознакомимся с их техническими данными, выберем наиболее нам подходящий станок:
Таблица 2.1 Сравнение технических данных различных круглопильных станков.
Наибольшая ширина распиливаемого материала, мм
Частота вращения пильного вала, об/мин
Исходя из приведённых параметров следует, что станок ЦДК-4-3 наиболее
подходит нам, для получения заданной заготовки.
Таблица 2.2 Технические данные станка ЦДК-4-3
Ширина обрабатываемого материала, мм
Толщина обрабатываемого материала, мм:
Длинна обрабатываемого материала, мм
Частота вращения пильного вала, мин -1
Масс станка (с электрооборудова-нием), кг
Объём отсасываемого воздуха, м 3 /h
Скорость воздуха в выходном патрубке, м/s
Коэффициент гидравлического сопротивления приёмника
2.4 Технологические операции, выполняемые на
машине
Станок многопильный ЦДК-4 предназначен для прямолинейной продольной
распиловки в размер по ширине досок и брусков с механической подачей.
Применяется в мебельном, домостроительном и деревообрабатывающем производстве.
Распиловка материала производится дисковыми пилами, которые устанавливаются на
специальной оправке, закрепленной на пильном валу. Распиливаемый материал
подается в зону резания гусеничной цепью, звенья которой движутся по
призматическим направляющим, обеспечивающим точность и прямолинейность
распиловки.
2.6 Кинематическая схема машины и её описание
В кинематической схеме станка имеются следующие цепи:
передача вращения от электродвигателя М1 пильному валу I через
упругую муфту 1;
Передача движения подачи от электродвигателя M2 через привод 9
подачи, редуктор 10 и цепную передачу гусеничной цепи конвейера подачи. От
перегрузок механизм защищён срезным штифтом:
подъём и опускание пильного вала при помощи маховичка 2 и
червячной пары 7,8;
Подъём и опускание суппорта с прижимными роликами при помощи
маховичка 16, конической зубчатой пары 14,15 и пары винт-гайка XI, 17;
управление изменением скорости подачи конвейера- маховичком 3
через пару винт-гайка XII, 4;
2.7 Краткое описание
конструкции машины
Станина имеет шесть соединенных между собой деталей: корпус, основание,
два кронштейна, два кожуха. На станине располагаются все узлы и детали станка.
Она обеспечивает жесткость всей конструкции.
На переднем нижнем кронштейне станины крепится направляющая линейка ,
имеющая корпус, направляющую часть с фиксирующей рукояткой. В передних
кронштейнах располагается когтевая завеса. Для опускания когтевой завесы служит
рукоятка.
По вертикальным направляющим станины перемещается суппорт , которым
осуществляется прижим распиливаемого материала к конвейерной цепи. Прижим
древесины производят два длинных и четыре коротких ролика. Все ролики
неприводные, подпружиненные, вращаются в шариковых подшипниках
На кронштейне основания в полости суппорта закреплен расклинивающий нож,
направляющий движение заготовки и исключающий ее выброс. Опилки из зоны резания
поступают по лотку к горловине, которая подсоединяется к эксгаустерной системе
цеха.
Настройка суппорта на толщину распиливаемого материала осуществляется по
шкале перемещением его по вертикальным направляющим винтовым механизмом путем
вращения маховичка .
Противовыбрасыватель имеет три ряда когтевой защиты. Он исключает
обратный вылет распиливаемого материала в сторону станочника. Для освобождения
материала от когтевой завесы служит рукоятка.
Механизм резания имеет корпус, внутри которого на шариковых подшипниках
вращается пильный вал . На одном конце вала располагается эластичная муфта,
которая передает крутящий момент непосредственно от вала приводного
электродвигателя. На другом конце вала располагаются шайбы для крепления
дисковой пилы. Шайбы имеют эластичные антишумовые прокладки.
Со стороны эластичной муфты вал имеет шариковый подшипник. Подшипниковая
опора со стороны пилы более усилена и имеет спаренный подшипник. При
установившемся режиме работы температура подшипниковых опор не должна
превышать55 0 С.
Корпус подшипников пильного вала крепится на двух эксцентриковых втулках
в гнездах станины.
К наружной втулке присоединяется приводной электродвигатель фланцевого
исполнения. Путем поворота эксцентриковых втулок осуществляется червячной парой
от маховичка . Пильный вал по высоте выставляется так, чтобы нижние зубья пилы
находились ниже рабочей поверхности подающей цепи на2−3мм.
Механизм подачи включает следующие элементы:
Привод подачи имеет двухскоростной асинхронный электродвигатель и
клиноременный вариатор для бесступенчатого изменения скорости подачи.
В механизме подачи используется червячный редуктор РЧУ 80-20. Цепная
передача, осуществляемая втулочно-роликовой цепью с шагом19,05мм, передает
крутящий момент на ведущий вал гусеничной цепи.
Конвейер состоит из рамы, ведущей звездочки, туеров и гусеничной цепи,
которая перемещается по текстолитовым направляющим, закрепленным на раме.
Долговечность и точность работы станка во многом зависят от износа
направляющих гусеничной цепи. С целью снижения износа текстолитовых
направляющих предусмотрена в станке непрерывная принудительная система смазки ,
включающая в себя электродвигатель, плунжерный насос, гидробачок и систему
трубопроводов к направляющим. Насос включается одновременно с приводом подачи.
Перед работой проверяется наличие масла в насосе и гидробачке по
маслоуказателю. Используется масло «Индустриальное 20».
Электрооборудование станка имеет: шкаф, пульт управления, три
электродвигателя, конечные выключатели и местное освещение.
Электрошкаф располагается на станине. Он содержит пусковую, блокировочную
и защитную аппаратуру для электродвигателей.
Электродвигатели осуществляют привод механизмов резания, подачи и
масляного насоса.
Пульт управления имеет кнопки 4, 6, 7, 8с графической символикой,
раскрывающей их значение.
Электрическая система обеспечивает торможение пильного вала путем подачи
постоянного пульсирующего электрического тока в обмотки электродвигателя
привода пильного вала.
Система обеспечивает следующие блокировки: при открытой двери суппорта,
поднятой когтевой завесе противовыбрасывателя, снятом ограждении конвейерной
цепи станок в работу не включается:
− двигатель подачи включается только после пуска двигателя пильного
вала.
Станок имеет специальный винт для подключения его к общему контуру
заземления.
2.8 Требования к качеству
обработанной поверхности, факторы, влияющие на качество обработки
Качество деталей определяется точностью механической
обработки, а также шероховатостью поверхности.
Точность, т.е. пределы отклонения действительных
размеров деталей от заданных чертежом, устанавливается ГОСТ 6449-53[3] ”
Допуски и посадки в деревообработке ”.
Шероховатость поверхности древесины, т.е. Степень
соответствия её теоретическим гладким поверхностям, определяется согласно ГОСТ
7016-68[3] “ Древесина, шероховатость поверхности и обозначение” 1975г.
Точность обработки и шероховатость поверхности
деталей разных изделий различны и зависят от точности станка, его наладки,
базирования, режимов резания, состояния инструмента, структуры древесины.
По ГОСТ 7016-68[3] шероховатость обработанной
поверхности характеризуется среднеарифметической величиной максимальных высот
неровностей (расстояние от вершины гребня до дна впадины) и визуальным
определением наличия или отсутствия не вполне отделенных от поверхности
древесины отдельных волокон (ворсистости) и пучков волокон или частиц древесины
(мшистости).
При продольном пилении дисковыми пилами решающие
влияние на шероховатость поверхности оказывает подача на резец, в меньшей
степени - объёмный вес, затупление пил и кинематический угол встречи. Влияние
высоты пропила и влажность древесины незначительно.
При пилении с подачей на резец с> 0,8 мм.
шероховатость поверхности характеризуется глубиной вырывов.
Увеличение кинематического угла встречи θ от минимального при входе пилы до максимального на
выходе из пропила приводит к изменению толщины стружки, а следовательно, к
изменению глубины рисок на высоте пропила.
.9 Обоснование линейных и
угловых параметров режущего инструмента. Выбор типового инструмента, подготовка
его к работе
Круглая пила - тонкий многорезцовый дереворежущий инструмент с зубьями,
насеченными на внешней кромке. Конструкция и параметры круглых пил
характеризуются размерами и формой диска в поперечном сечении, числом и
профилем зубьев.
Диаметр пил выбирается в зависимости от конструкции станка, толщины
распиливаемого материала, диаметра зажимных фланцев и других факторов.
Рекомендуется применять минимально возможный диаметр пилы, так как при этом
снижается расход мощности на резание, повышается качество распиловки и
устойчивость пил. Минимально допустимый диаметр пилы может быть определен по
следующей формуле:
- Высота выхода пилы из пропила, мм.
При окончательном выборе диаметра пил необходимо
учитывать запас на переточки, т.е. , где - запас на
переточки по радиусу пилы, Ориентировочно можно принять =25, мм для пил
диаметром до 500 мм.
Рекомендуется ( ГОСТ 980-80)[5] следующие значение
диаметров пил и зажимных фланцев, мм.
Толщина пилы, мм, в общем случае определяется
устойчивость полотна и связана с диаметром соотношением
деталь станок поверхность обработка
По ГОСТ 980-80[5] для каждого диаметра
предусмотрено несколько толщин пил. Меньшее значение пил по толщине следует
принимать при квалифицированной подготовке пил к работе, применение
направляющих, охлаждение и т.п.
Выбор пил по числу зубьев зависит от требований к
шероховатости поверхности распила. С увеличением числа зубьев уменьшается
подача на резец и повышается точность обработки и класс шероховатости
поверхности.
В тех случаях, когда к шероховатости поверхности не
предъявляются большие требования, особенно на станках с ручной подачей, следует
работать пилой с меньшим числом зубьев.
Шаг зубьев пил, радиус окружности впадин и высоту
зубьев, мм, серийно выпускаемых пил определяют по следующим формулам:
где U- скорость подачи м/мин; -подача на зуб,
мм; n-частота вращения пилы, .
Зубья пил для продольной распиловки целесообразно
плющить, так как плющение улучшает поверхность распиловки. У пил с плющеными зубьями
число зубьев меньше в 1,5 раза чем с разведёнными.
По ГОСТ 980-80[5] принимаем пилу со следующими
параметрами: Передний угол γ=35, Угол заострения
β=40, Задний угол α=15, D= 360, d= 50B=2,5 z= 48;
Цифры указывают: 34 инструмент для обработки неметаллических
материалов,
- дисковая пила, 0- для продольной распиловки,
последние четыре цифры определяют конкретные размеры пилы.
γ=35β=40α=15δ=55
D= 360, d= 50B=2,5 z= 48
Правка. Правкой исправляют местные и общие дефекты формы полотна . Для
обнаружения этих дефектов пилу устанавливают в горизонтальном положении на три
опоры и проверяют ее короткой поверочной линейкой с двух сторон. Границы
дефектов очерчивают мелом. Способ правки зависит от типа дефекта. Слабые места
С исправляют ударами проковочного молотка с круглым бойком вокруг дефектного
места, постепенно ослабляя удары по мере удаления от него. Удары наносят с
обеих сторон пилы. Тугие места Т исправляют ударами проковочного молотка внутри
зоны дефекта, от границ к середине. Удары наносят с обеих сторон пилы. Выпучину
В исправляют ударами проковочного молотка со стороны выпучины. Чтобы не
изменить общего натяжения полотна, между пилой, положенной выпучиной вверх,
наковальней помещают картонную или кожаную прокладку. Изгиб пилы И (складки у
зубчатой кромки, отогнутые участки кромки, горбатость и одностороннюю
крыловатость диска) исправляют ударами правильного молотка (с продолговатым
бойком). Качество правки пилы проверяют на специальном приспособлении.
Критерием оценки качества правки служит величина наибольшего отклонения боковой
поверхности пилы в периферийной части от плоскости торцевой поверхности
коренной шайбы, указываемая индикатором. При определении неплоскостности пилу
устанавливают на вал, зажимают шайбой и вращают за рукоятку Пила считается
выправленной, если отклонения мм, от плоскости (коробление, выпучины и др.) на
каждой стороне пильного диска не превышают для пил диаметром до 450 мм-0,1;
450...800 мм - 0,2; 800. ..1000 мм 0,3. Отклонения от плоскостности центральной
части пилы в зоне фланцев не должны превышать 0,05 мм [3].
Вальцевание. Вальцевание пил производится с целью создания начальных
напряжений, необходимых для компенсации температурных напряжений, возникающих
при неравномерном нагреве диска пилы в процессе пиления, и уменьшения опасности
потери устойчивости. Сущность вальцевания заключается в ослаблении средней
части пилы за счет ее удлинения при прокатке между двумя роликами под
давлением.
Вальцевать пилу достаточно по одной окружности радиусом 0,87К. радиуса
пилы без зубьев в течение трех-четырех оборотов пилы. Сила прижима роликов для
новых непрокованных пил при вальцевании по одной окружности с радиусом 0,8К
устанавливается в зависимости от диаметра и толщины пильного диска и составляет
15,5...24 кН для пил диаметром 315...710 мм и толщиной 1,8...3,2 мм [1].
Правильно провальцованная пила при установке в горизонтальной плоскости на трех
равномерно расположенных точечных опорах при свободном провисании средней части
должна приобретать равномерную вогнутость. Величины вогнутости провальцованных
пил, работающих со скоростями резания 40... 60 м/с, измеренные с обеих сторон
на расстоянии 10... 15 мм от края центрального отверстия пилы, должны быть
0,2...0,6 мм для пил диаметром З15...710мм.
Проковка. Проковка пил не механизирована и требует высокой квалификации
пилоправа. Она заключается в нанесении ударов проковочным молотком по
центральной части пилы, лежащей на наковальне. Наковальня имеет плоскую рабочую
поверхность размером 170×250 мм с твердостью 56 НRС. Масса наковальни 56 кг.
Отечественный и зарубежный опыт работы показывает, что наковальни с такой
поверхностью легко осваиваются как при проковке, так и при натяжении диска.
Проковочный молоток с круглым бойком имеет массу 1.72 кг, правильный молоток с
косым бойком - 1,65 кг. Пилоправные линейки имеют длину 200, 480 и 950 мм.
Перед проковкой пилу размечают для определения точек нанесения ударов, проводят
12...16 радиусов, равномерно делящих диск, и 6...8 концентрических окружностей
на равном расстоянии друг от друга, причем наружная окружность отстоит на
20...30 мм от окружности впадин зубьев, а внутренняя - на 30...40 мм от
окружности диаметра зажимных фланцев. Удары молотком наносят с одинаковой силой
на всей поверхности пилы по радиусам от периферии к центру в точках их пересечения,
с окружностями. В том же порядке и по тем же точкам пилу проковывают с другой
стороны. Степень ослабления средней части пилы проверяют так же, как и при
вальцевании.
Заточка. Заточка зубьев обеспечивает заданные угловые параметры зубьев и
остроту режущих кромок. Пилы обязательно должны быть острыми. Пиление тупым
инструментом увеличивает потребление электроэнергии, ухудшает качество
продукции и является причиной поломки пил. Большое значение на устойчивую
работу и долговечность дисковых пил имеет техническое состояние станка и способ
подачи материала в зону пиления. Станок, у которого имеются значительные (более
0,02 мм на 100мм длины) радиальные биения пильного вала должен быть
соответствующим образом обслужен, и все неисправности безотлагательно устранены.
Целесообразно посадить пилу на вал и проконтролировать боковые биения пилы
индикатором. Отклонения от плоскости хода величиной 0,01-0,03 мм в зависимости
от диаметра допускаются.
Для заточки пил используют отечественные полуавтоматы моделей ТчПТ4,
ТчПА-3, ТчПТб-Гл, станки различных зарубежных фирм.
Заточку пил производят абразивными кругами. Режимы заточки: скорость
круга 30...35 м/с, продольная подача 1...3 м/мин, поперечная подача 0,01...0,02
мм/ ход. Отклонение от прямолинейности рабочей поверхности направляющей линейки
в станке должно быть не более 0,2 мм на длине 1000 мм (допускается только
вогнутость). Допуск непараллельности плоскости вращения пилы направлению подачи
материала не должен превышать 0,1 мм на 1000 мм [3]. При установке пил целесообразно
применять самоцентрирующие фланцы с подпружиненной конической втулкой.
При заточке на специализированных станках отечественного и импортного
производства подача пилы осуществляется упором в затачиваемый зуб. При заточке
на универсально-заточных станках необходимо ориентировать зуб пилы относительно
шлифовального круга.
2.10 Последовательность
наладки и настройки машины
Закрепите пилу между упорными и прижимными фланцами
на пильному валу.
Для уменьшения шума применяются сменные шайбы
различных диаметров в зависимости от диаметра пилы и обрабатываемого материала.
При помощи маховичков установите пильный вал по
высоте так, чтобы нижние зубья пилы находились ниже рабочей поверхности цепи на
2-3 мм.
При помощи маховичка установите суппорт на толщину
распиливаемого материала, ориентируясь по шкале перемещений суппорта.
По шкале установите направляющую линейку на
требуемую ширину выпиливаемых деталей и закрепите рукояткой.
При помощи маховичка установите требуемые скорости
подачи при работающем станке, график максимальных скоростей подачи представлен
на рисунке. График составлен для работы на станке ЦДК-4-3 20.018. Максимальные
скорости подачи применяются при распиловке сухого материала мягких хвойных
пород острой, хорошо подготовленной пилой.
Для обеспечения нормальной точности обработки
обращайте внимание на качество подготовки пилы к работе. Пилу выправьте, зубья
разведите. При получении не прямолинейности реза дополнительно отрегулируйте
положение прижимных роликов вместе с ползунами.
Точный размер ширины выпиливаемых деталей
устанавливайте обработкой и замером пробных деталей и корректировкой положения
направляющей линейки. Базовая кромка заготовок должна быть прямолинейной и при
обработке должна плотно прилегать к направляющей линейке. При распиловке необрезного
материала направляющую линейку снимайте.
В процессе эксплуатации станка возникает
необходимость в регулировании отдельных составных частей станка для
восстановления их нормальной работы.
Регулирование уровня конвейерной цепи относительно
уровня стола станка. Уровень конвейерной цепи должен быть выше уровня стола на
3-7 мм. Регулируйте при помощи мерных прокладок толщиной не более 3-4 мм,
которые подкладываются под направляющие по мере износа.
Регулируйте зазор между суппортом и направляющими
станины поджатием клина винтами. Зазор между суппортом и направляющими станины
должен обеспечивать перемещение суппорта без рывков, заеданий и должен быть не
более 0,08 мм.
Усилие прижима распиливаемого материала к
конвейерной цепи прижимными роликами регулируйте сжатием или ослаблением их
пружин, помещённых в корпусе суппорта.
Регулирование зазора между когтями. Зазор между
когтями не должен превышать 1 мм. При увеличении зазора отрегулируйте его до
требуемой величины винтами в противовыбрасывателе и за счёт замены
компенсационного кольца к когтевых завесах.
При получении неравномерности ширины или толщины
отпиливаемых изделий дополнительно под настройте направляющую линейку двумя
винтами, имеющимися на линейке.
При заклинивании пиломатериала выключите привод пильного
вала и подачи, поднимите пилу, когтевую завесу. Кратковременный включением
кнопки реверса подачи выведите заготовку из зоны резания.
При распиловке сырого материала твердых пород
затупленной пилой, а также при работе строгальной пилой и пилой с пластинками
из твердого сплава, скорост
Похожие работы на - Разработка рациональных режимов резания при эксплуатации круглопильных станков Курсовая работа (т). Другое.
Зачем Нужно Читать Книги Детям Сочинение
Курсовая работа по теме Основные направления стратегического развития ОАО 'ВМЗ'
Реферат: Проблемы эстетического воспитания
Дипломная работа по теме Особенности налогообложения по специальным налоговым режимам в РФ на примере ИП Григорян С.А.
Реферат На Тему Особливості Оренди Землі
Реферат по теме Психология потерпевшего
Курсовая Работа База Данных Access Магазин
Реферат: Палестинская хартия
Реферат: Терроризм 11
Реферат: Генетика и биометрия
Почему Погибла Катерина Сочинение Егэ
Правоохранительные Органы Темы Курсовых Работ
Курсовая работа: Налог на имущество юридических лиц
Дипломная работа по теме Разработка предложений по совершенствованию системы повышения квалификации руководства (на примере УВО УМВД России по Оренбургской области)
Контрольная работа по теме Піна. Класифікація. Основні характеристики та властивості пін
Реферат Приемы Управления
Курсовая работа по теме Источники административно-процессуального права
Реферат: Young Offenders Act In Canada Essay Research
Реферат: Внутренняя и внешняя среда организации 4
Сочинение По Творчеству Игоря Северянина Сочи На
Сочинение: Сатира Антиоха Кантемира К уму своему
Курсовая работа: Статистический анализ оплаты труда по отраслям на основе системы национальных счетов 2
Реферат: Екологічно чисті ліки. Вимоги до їх виробництва