Разработка программного обеспечения для расчёта режимов резания при токарной обработке с использованием различных типов резцов и материала обрабатываемой детали - Программирование, компьютеры и кибернетика дипломная работа

Главная

Программирование, компьютеры и кибернетика
Разработка программного обеспечения для расчёта режимов резания при токарной обработке с использованием различных типов резцов и материала обрабатываемой детали

Выбор режима резания при токарной обработке с использованием различных типов резцов и материала обрабатываемой детали. Математическая модель и необходимые для расчетов таблицы. Функциональная схема автоматизации процесса расчета режима резания.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.1 Математическая модель и необходимые для расчетов таблицы
2.2 Функциональная схема автоматизации процесса расчета режима резания
2.3.1 Алгоритм расчета режима резания
2.3.3 Выбор средств и технологий разработки
3.1 Документация разработанного приложения
В данной работе рассматривается тема разработки программного обеспечения для расчёта режимов резания при токарной обработке с использованием различных типов резцов и материала обрабатываемой детали.
Задачей проекта является приобретение практических навыков в следующих вопросах:
-- Разработка программного продукта с использованием языка программирования Delphi и среды разработки Embarcadero RAD Studio;
-- Создание базы данных в MicrosoftAccess;
-- Разработка математической модели программы;
-- Разработка алгоритма работы программы.
Выбор режимов резания является важным этапом при разработке технологических процессов изготовления деталей на металлорежущих станках. Специалист всегда должен уметь назначать режим резания при обработке детали на основных типах металлорежущих станков. Самым распространенным типом обработки является обработка на токарных станках.
Токарные резцы классифицируются по ряду отличительных признаков:
- Расположение главного режущего лезвия;
Большинство современных токарных резцов изготавливаются составными - режущая часть из твёрдых сплавов, крепёжная часть из конструкционных сталей.
Точение делится на несколько основных видов: наружное точение, отрезание, поперечное точение (подрезание торца детали), прорезание, расточка. На рис. 1 приведена схема продольного наружного точения, на которой отмечены поверхности заготовки и указаны главное движение и движение подачи.
Для различных видов точения применяются резцы нескольких определённых типов. Для продольного точения - проходные прямые и проходные упорные резцы. Для поперечного точения используются подрезные и фасонные. Для отрезания заготовки и прорезания канавок используются отрезные и канавочные резцы. Для расточки используются расточные резцы.
Рис. 1 Схема наружного точения; 1 - обрабатываемая поверхность; 2 - обработанная поверхность; Rr - поверхность резания; D - диаметр обрабатываемой поверхности; d - диаметр обработанной поверхности; Dr - главное движение резания; Ds - движение подачи; t - глубина резания; S - подача на оборот; А, Б - точки обрабатываемой и обработанной поверхностей, находящиеся на поверхности резания.
Так же на процесс и режиме резания влияют углы резца. Этиуглы рассматриваются в главной Рv и вспомогательной Рфl. секущихплоскостях и в плане (рис. 2). Углы режущей части резца влияют на процесс резания. Задние углы б и б1, уменьшают трение между задними поверхностями инструмента и поверхностью обрабатываемой заготовки, что ведет к снижению силы резания и уменьшению износа резца; однако чрезмерное увеличение заднего угла приводит к ослаблению режущей кромки. Рекомендуется при обработке стальных и чугунных деталей задние углы выполнять в пределах 6-12є.
С увеличением переднего угла г уменьшается работа, затрачиваемая напроцесс резания, и уменьшается шероховатость обрабатываемой поверхности. При обработке мягких сталей г = 8-20°, а при обработке весьма твердых сталей делают даже отрицательный угол г = -5... -10°.
Главный угол в плане ц определяет соотношение между радиальной и осевой силами резания. При обработке деталей малой жесткости ц берут близким или равным 90°, так как в этом случае радиальная сила, вызывающая изгиб детали, минимальна. В зависимости от условий работы принимают ц = 10-90°. Наиболее распространенной величиной угла резца в плане приобработке на универсальных станках является ц = 0-45°. Вспомогательный угол в плане ц = 0-45°, наиболее распространен ц1 = 12-15°. Угол наклона главной режущей кромки л определяет направление схода стружки. При положительном угле л стружка имеет направление на обработанную поверхность, при отрицательном л - на обрабатываемую поверхность. Чаще всего угол л равен 0є. Не рекомендуется при чистовой обработке принимать положительный угол л.
Рис. 2 Углы токарного резца в статическом состоянии: 1 - след главной секущей плоскости Рф; 2 - след вспомогательной секущей плоскости Pфl; 3 - след основной плоскости Pv; 4 - след плоскости резания Рп
резание токарный автоматизация деталь
В процессе обработки вязких сталей значительно повысить всемя обработки (точения) может сливная стружка, так как она запутывается вокруг детали и инструмента вынуждаяостанавливать обработку для ее удаления.
Для обеспечения скоростного точения вязких сталей применяют ряд способов дробления стружки в пpoцecсе обработки:
? подбор геометрии инструмента и режимов резания;
? изготовление на передней поверхности резцов стружколомных лунок и уступов (порожков);
? установка на передней поверхности накладных стужколомов .
Дробление стружки можно обеспечить путем придания главной режущей кромке положительного угла +л, заточки отрицательного переднего угла г = 10-15° и соответствующего сочетания глубины резания t и подачи S в пределах t/S = 5-8.
В табл. 1 приведены рекомендуемые углы заточки в зависимости от соотношения t и S.
Углы заточки и фаска в зависимости от глубины резания t и подачи S для твердосплавных резцов
В процессе резания происходит интенсивное трение поверхностей режущей части инструмента об обработанную поверхность, поверхность резания и трение стружки о переднюю поверхность. Процесс трения сопровождается значительным выделением тепла за счет трения и пластической деформации срезаемого слоя металла.
Эти явления приводят к износу инструмента по передней и задним поверхностям. Инструмент может нормально работать до какого-то предельно допустимого износа, величина которого определяет стойкость инструмента, измеряемой в минутах, которая характеризует собой время его непрерывной работы.
Величины допуска износа приведены в таблице 2.
Рекомендуемые величины допускаемого износа токарных проходных резцов
Системы автоматизированного проектирования (САПР) являются автоматизированными системами, реализующими информационную технологию выполнения функций проектирования и представляющую собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств автоматизации их деятельности.
Свою историю САПР начинает в 70-е годы, когда были получены первые отдельные результаты, показавшие, что область проектирования поддаётся компьютеризации (первые программы автоматизированного проектирования были созданы для нужд электронной и радиотехнической промышленности в 50-х годах). В этот период времени внимание уделялось системам автоматического черчения (САЧ). Позже, в 80-е годы начали активно применятся микро-ЭВМ и суперкомпьютеры, появилось много систем и базовых программных продуктов для них. В этот так же начали появляться системы 3D моделирования, появилось понятие твердотельного моделирования и стала желательной возможность передавать данные с одного этапа проектирования на другой. С 90-х годов начинается время, когда данные начинают конвертировать из системы в систему, а крупные производители сами создают возможности импорта и экспорта данных для совместимости с другими популярными системами автоматизированного проектирования.
В рамках жизненного цикла промышленных изделий САПР решает задачи автоматизации работ на стадиях проектирования и подготовки работ. Основные цели САПР -- это:
-- сокращение трудоёмкости проектирования и планирования;
-- сокращение сроков проектирования;
-- сокращение себестоимости проектирования и изготовления, уменьшение затрат на эксплуатацию;
-- повышение качества и технико-экономического уровня результатов проектирования;
-- сокращение затрат на натурное моделирование и испытания.
Достигается это путём автоматизации оформления документаций, информационной поддержки и автоматизации процесса принятия решений, использования технологий параллельного проектирования, унификации проектных решений и процессов проектирования, повторного использования проектных решений, данных и наработок, замены натурных испытаний и макетирования математическим моделированием, повышения качества управления проектированием, применением методов вариантного проектирования и оптимизации.
По целевому назначению различают САПР или подсистемы САПР, которые обеспечивают различные аспекты проектирования.
CAD -- средства автоматизированного проектирования, в контексте указанной классификации термин обозначает средства САПР, предназначенные для автоматизации двумерного и/или трехмерного геометрического проектирования, создания конструкторской и/или технологической документации, и САПР общего назначения.
CADD -- проектирование и создание чертежей.
CAGD -- геометрическое моделирование.
CAE -- средства автоматизации инженерных расчётов, анализа и симуляции физических процессов, осуществляют динамическое моделирование, проверку и оптимизацию изделий.
CAA -- подкласс средств CAE, используемых для компьютерного анализа.
CAM -- средства технологической подготовки производства изделий, обеспечивают автоматизацию программирования и управления оборудования с ЧПУ или ГАПС). Русским аналогом термина является АСТПП -- автоматизированная система технологической подготовки производства.
CAPP -- средства автоматизации планирования технологических процессов, применяемые на стыке систем CAD и CAM.
Многие системы автоматизированного проектирования совмещают в себе решение задач относящихся к различным аспектам проектирования CAD/CAM, CAD/CAE, CAD/CAE/CAM. Такие системы называют комплексными или интегрированными.
С помощью CAD-средств создаётся геометрическая модель изделия, которая используется в качестве входных данных в системах CAM, и на основе которой, в системах CAE формируется требуемая для инженерного анализа модель исследуемого процесса.
САПР ТП -- система автоматизированного проектирования технологических процессов, которая представляет комплекс средств автоматизации проектирования, взаимосвязанных с необходимыми подразделениями проектной организации, выполняющий автоматизированное проектирование.
Основной областью применения САПР ТП является механообрабатывающее производство различной степени автоматизации. Главным выходным продуктом САПР ТП является библиотека ТП, которая представляет собой не систематизированный набор файлов ТП. Информационная модель ТП (ИМТП) это набор специальным образом организованных данных, в котором содержится вся информация о ТП, состав которой определяется соответствующими стандартами. Дополнительно в ИМТП хранится информация, предназначенная для использования самой САПР ТП, а также другими смежными автоматизированными системами технологической подготовки и управления производством.
В САПР ТП обеспечивается автоматическая подготовка текстовых технологических документов в соответствии со стандартами ЕСТД-2 и управляющих программ в формате систем ЧПУ.
САПР ТП обеспечивает повышение производительности труда технологов по разработке ТП и управляющих программ в 3…10 раз, в отдельных случаях до 50 раз.
САПР ТП представляет комплекс средств информационного и программного обеспечения. При разработке системы была принята ориентация на создание инструментальных средств (структурированный набор программных средств) для разработки конкретных САПР ТП. Эти инструментальные средства дают возможность разработки САПР ТП специалистами-технологами, не имеющих глубоких знаний в области программирования. Такие возможности предоставляют специально разработанные язык технологических алгоритмов и язык описания данных.
Инструментальные средства САПР ТП представляют собой развитую систему программирования, проблемно ориентированную на технологические САПР, в состав которой входят ряд подсистем:
-- транслятор с языка технологических алгоритмов;
-- описание данных в диалоговом режиме;
-- описание данных в пакетном режиме;
-- извлечение таблиц из баз данных;
-- занесение таблиц в исходную базу данных;
-- построитель базы знаний, предназначенный для создания и модификации базы знаний;
-- редактор связей, предназначенный для установки связей (в виде адресов таблиц и столбцов) базы знаний с информационной моделью технологического процесса (ИМТП) и с базой данных;
-- уравнитель ИМТП, дающий возможность при модификации ИМТП в сторону увеличения использовать ранее спроектированный ТП;
-- подсистема оперативного просмотра результатов проектирования;
-- подсистема проверки структуры ТП;
-- подсистема графического отображения;
-- исполняющая система, служащая для алгоритмов базы знаний;
-- отладчик исполняющей системы (для отладки программ).
Не исключается возможность использования инструментальных средств в различных смежных прикладных задачах.
Базовый комплект системы состоит из информационного обеспечения базы данных (БД) и базы знаний (БЗ).
Назначение режимов обработки резанием рассматривается как технико-экономическая задача. Режимы обработки оказывают влияние на показатели производства как технические, так и экономические. В связи с этим расчет режимов резания является одной из самых массовых задач в машиностроении. Особое значение при расчете режимов резания имеет зависимость между стойкостью режущего инструмента, скоростью резания, подачей и глубиной резания, а также геометрическими параметрами режущего инструмента. При расчете режимов резания целесообразно учитывать фактор оптимизации их по одному из критериев оптимизации: максимуму производительности, минимуму себестоимости, а также оптимизация по комплексу параметров качества поверхностного слоя обрабатываемых поверхностей и точности обработки.
Рациональным (наивыгоднейшим) режимом резания будет такой, при котором деталь требуемого качества изготовляют при минимальных затратах средств (с учетом затрат на инструмент). Этот режим соответствует экономическому периоду стойкости инструмента. При назначении рационального режима резания необходимо учесть следующее; марку обрабатываемого материала, его физико-механические свойства, состояние его поверхности, вид точения, характер обработки (черновая или чистовая), условия обработки (непрерывное или прерывистое) и др. Предварительно выбирается тип токарного резца.
2.1 Математическая модель и необходимые для расчетов таблицы
При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размер инструмента, материалы его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояния оборудования.
Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке:
1) Глубина резания t, при черновой обработке назначают максимально возможное значение, при чистовой обработке назначают глубину резания в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности. При чистовом точении обычно припуск срезается за два и более проходов. На каждом следующем проходе стоит назначать глубину резания меньше чем на предыдущем.
2) Подача S, при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу исходя из ограничивающих факторов, при чистовой обработке назначают в зависимости от требуемой степени точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.
Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в таблице 3, а при черновом растачивании - в таблице 4. Максимальные значения при точении стали 45, приведены в таблице 5. Подачи при чистовом точении в таблице 6. Подачи при чистовом точении выбираются в зависимости от требуемых параметров шероховатости и радиуса при вершине резца (таблица 7).
Подача при черновом наружном точении резцами с пластинами из твёрдого сплава
Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная
Подачи при черновом растачивании на токарных станках при использовании пластин из твёрдого сплава и быстрорежущей стали.
Обрабатываемый материал, Подача S, мм/об.
Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная
Подачи, мм/об, допустимые прочностью пластины из твёрдого сплава, при точении конструкционной стали резцами с главным углом в плане 45 градусов.
Подачи, мм/об, при прорезании пазов и отрезании
Сталь конструкционная углеродистая и легированная, стальное литьё
Подачи, мм/об, при чистовом точении
Параметр шероховатости поверхности, мм
3) Скорость резания vрассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, с общим видом (1):
Значение коэффициента и показателей степени в этой формуле так же как и период стойкости инструмента Tприменяемый для данного вида обработки приведены в соответствующих таблицах.
Для получения действительного значения скорости резания с учётом различных факторов используется поправочный коэффициент , где произведение ряда коэффициентов, важнейшими из которых являются:
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 3);
- коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (табл. 4);
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл. 5).
Расчётные формулы для стали (2), серого чугуна (3), ковкого чугуна (4):
HBи - фактические параметры, характеризующие материал, для которого рассчитывается скорость резания.
- коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости.
Поправочный коэффициент , учитывающий влияние физико-механических свойств жаропрочных и коррозионно-стойких сталей и сплавов на скорость резания
Стальные и чугунные отливки с коркой (нормальной)
Стальные и чугунные отливки с коркой (сильно загрязненной)
Поправочный коэффициент учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания
Значения коэффициента в зависимости от марки
Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали
Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы
4) Стойкость T - период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки.
5) Сила резания. Под силой резания обычно подразумевают её главную составляющую , определяющую расходуемую на резание мощность , и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитываются по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени в которых для различных видов обработки приведены в соответствующих справочных материалах. Эти силовые зависимости учитывают конкретные технологические параметры, такие как глубина резания, подача и другие.
Силу резания H, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную , радиальную и осевую ). Рассчитывается это по формуле 5:
При прорезании, отрезании и фасонном точении tявляется длинной лезвия резца.
Поправочный коэффициент состоит из произведения ряда коэффициентов (), учитывающих фактические условия резания.
Постоянная и показатели степени x, y, nдля конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в соответствующих справочниках.
Мощность резания (кВт), рассчитывают по формуле6:
2.2 Функциональная схема автоматизации процесса расчета режима резания
На основе информации изложенной в предыдущих разделах была разработана функциональная схема (рисунок3 и 4) процессарасчета режима резания с применением создаваемого программного продукта.
Рисунок 3-функциональная схема процесса расчета режима резания(узел A-0)
Рисунок 4 -функциональная схема процесса расчета режима резания(узел A0)
2.3.1 Алгоритм расчета режима резания
Алгоритм работы программы представлен на рисунке 5.
Рисунок 5 - алгоритм работы программы
Для хранения значений необходимых для расчета была разработана структура БД (рисунок 6 и 7).
Рисунок 6 - Схема таблицы для хранения допустимой скорости резания для резца
Рисунок 7 - Схема таблицы для хранения подачи при заданном диаметре детали
2.3.3 Выбор средств и технологий разработки
Разработанное приложение было написано на языке Delphi с применением IDEEmbarcaderoRADStudio.
Delphi-- императивный, структурированный, объектно-ориентированный язык программирования со строгой статической типизацией переменных. Основная область использования -- написание прикладного программного обеспечения.
Первоначально носил название Object Pascal и исторически восходит к одноимённому диалекту языка, разработанному в фирме Apple в 1986 году группой Ларри Теслера. Однако в настоящее время термин Object Pascal чаще всего употребляется в значении языка среды программирования Delphi. Начиная с Delphi 7, в официальных документах Borland стала использовать название Delphi для обозначения языка Object Pascal.
Для разработки приложения использовалась IDERadStudioот Embarcadero. Она позволяет упростить написание приложений за счет визуального проектирования интерфейса программы. Так как при разработке нашего программного продукта важно сосредоточить усилия на написании кода связанного с логикой расчета режима резания эта возможность идет нам на пользу и заметно сокращает время разработки. Так же с RadStudioпоставляются готовые компоненты для связи приложения с базами данных различных производителей. В нашем случае это помогает нам упростить код связанный с извлечением данных необходимых для расчетов из БД MSAccess.
Для хранения данных необходимых для расчета режимов резания применяется СУБД MicrosoftAcces.
Microsoft Access - это функционально полная реляционная СУБД. В ней предусмотрены все необходимые вам средства для определения и обработки данных, а также для управления ими при работе с большими объемами информации. Что касается легкости использования, то Microsoft Access совершил здесь настоящий переворот, и многие для создания своих собственных баз данных и приложений обращаются именно к нему.
Система управления базами данных предоставляет возможность контролировать задание структуры и описание данных, работу с ними и организацию коллективного пользования этой информацией. СУБД также существенно увеличивает возможности и облегчает каталогизацию и ведение больших объемов хранящейся в многочисленных таблицах информации. СУБД включает в себя три основных типа функций: определение (задание структуры и описание) данных, обработка данных и управление данными. Все эти функциональные возможности в полной мере реализованы в Microsoft Access.
СУБД MSAccessвыбрана потому что это наиболее простая и понятная СУБД которая при этом поставляется в составе хорошо известного всем пакета MicrosoftOffice. Так же пре выборе СУБД учитывался то что она должна хорошо взаимодействовать со средой разработки Delphi.
3.1 Документация разработанного приложения
На первом этапе пользователь должен ввести исходные данные и выбрать необходимые параметры токарной обработки (рисунок 8).
Поле обрабатываемый материал предназначено для выбора категории обрабатываемого материала, в зависимости от этого будет меняться такая характеристика как твердость, применяемая при расчете режимов резания.
Далее необходимо выбрать компанию производителя токарных резцов. У каждой компании существуют различные модели токарных резцов, имеющих различные характеристики, влияющие на выбор режима резания.
В поле режущий инструмент необходимо выбрать непосредственно тип применяемого резца. Также следует выбрать материал, из которого изготовлена режущая кромка резца.
Стоит отметить, что не все компании предоставляют конкретный тип режущего инструмента либо для данного сочетания компании/типа режущего инструмента/материала инструмента может не оказаться данных в БД. При этом приложение выведет 0 значения там, где невозможно посчитать результат.
Диаметр детали задается в мм и необходим для расчетов, допустимы только положительные значения больше 1. Поле не может быть пустым, в этом случае приложение установит диаметр равный 1.
При выборе обрабатываемого материала в окне «Пример обозначения(маркировки) обрабатываемого материала» появляются материалы, входящие в данный класс.
Также возможно вводить наименование обрабатываемого материала непосредственно в окно «Пример обозначения(маркировки) обрабатываемого материала» и программа автоматически определит его класс.
Рисунок 8 - Поля для ввода исходных данных и выбора параметров
При переходе на вкладку дополнительные параметры (рисунок 9) можно более тонко настроить параметры токарной обработки.
При изменении параметров пересчет режима резания осуществляется автоматически. Так же на данной вкладке отображается эскиз выбранного типа режущего инструмента.
Рисунок 9 - Поля для выбора дополнительных параметров
Для формирования отчета необходимо выбрать пункт меню «Отчет»-> «Открыть отчет». В результате появится форма(рисунок 10), из которой можно скопировать отчет. В отчете будут отражены все основные и дополнительные параметры и соответственно оптимальный режим резания.
Для того чтобы изменить значение максимального показателя оборотов шпинделя станка необходимо выбрать пункт меню «Доп. Параметры»-> «Максимальные обороты станка»(рисунок 11).
При проектировании технологических процессов механической обработки или режущих инструментов возникает необходимость в определении и назначении элементов режима резания. Отечественная практика механической обработки накопила огромный нормативно - справочный материал, с помощью которого можно назначить любой режим резания для любого вида механической обработки. Однако, табличный метод назначения режимов резания является весьма громоздким, так как требует анализа большого количества справочной информации. Более того, все режимные параметры взаимосвязаны и при изменении хотя бы одного из них автоматически изменяются и другие, что еще более усложняет процесс назначения режимов резания.
Аналитический (расчетный) метод определения режима резания менее трудоёмок и более предпочтителен при учебном проектировании технологических процессов механической обработки резанием. Он сводится к определению, по эмпирическим формулам, скорости, сил и мощности резания по выбранным значениям глубины резания и подачи.
Если все расчёты переложить на мощности ЭВМ, то это может сократить время нужное для выбора и назначения режима резания в несколько десятков раз.
В данной работе была разработана математическая модель для расчёта режимов резания токарной обработке при использовании справочников и литературы по токарным режимам резания, материалам обрабатываемой поверхности и материалам режущего инструмента. Была создана база данных которая включила различные типы инструмента и материала обрабатываемых заготовок.
Программа была разработана в среде Embarcadero RAD Studio при использовании языка программирования Delphi.
Программа позволяет рассчитать скорость резания и минутную подачу из исходных вводимых данных, учитывая обрабатываемый материал, параметры режущего инструмента и период его стойкости, износ станка и тип операции.
1. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя, Москва "Машиностроение" 1986 г.
2. В.Н. Байкалова, А.М. Колокатов, И.Д. Малинина. Расчет режимов резания при точении, Москва 2000 г.
3. Э.А. Сатель, Машгиз. Справочник машиностроителя, 1964 г.
4. "Инструменты для точения, сверления, резьбонарезания, фрезерования и остнастка" каталог инструментов фирмы WALTER, 2012 г.
5. Фленов М.Е. Библия Delphi, БХВ-Петербург, 2011 г.
uses Windows, Messages, SysUtils, Variants, Classes, Graphics, Controls, Forms,
Dialogs, StdCtrls, ComCtrls, ExtCtrls, Menus, ADODB, DB, Grids, DBGrids,
Buttons, XPMan, jpeg, ActnMan, ActnColorMaps, CustomizeDlg, Printers, ToolWin,
ActnCtrls, ActnMenus, IniFiles, ComObj, ActnList, Math;
procedure CuttingSpeed(n: Integer);
procedure QueryServe(Serve: String);
/// /назначениепараметровтвердостивзависимостиоттермообработки ////
/// Термообработка(твердость после нее)////
/// Наличие корки у поковки и отливки///
procedure MaterialTypeCBChange(Sender: TObject);
procedure CuringCBChange(Sender: TObject);
procedure BrinelCuringEditKeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);
procedure DiameterEditKeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);
procedure ToolTypeCBChange(Sender: TObject);
procedure RadioButton2Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton1Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton3Click(Sender: TObject);
//procedure Timer1Timer(Sender: TObject);
procedure ToolMaterialCBChange(Sender: TObject);
procedure CheckBox1Click(Sender: TObject);
procedure PageControl1Change(Sender: TObject);
procedure CheckBox2Click(Sender: TObject);
procedure BrinelCuringEditChange(Sender: TObject);
procedure DegreeOfWearCBChange(Sender: TObject);
procedure ResistancePeriodCBChange(Sender: TObject);
procedure DiameterEditChange(Sender: TObject);
procedure N12Click(Sender: TObject);
procedure MaterialDescMemoChange(Sender: TObject);
procedure MaterialDescMemoClick(Sender: TObject);
procedure MaterialDescMemoKeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);
procedure FormCreate(Sender: TObject);
procedure Button23Click(Sender: TObject);
procedure N24Click(Sender: TObject);
procedure N22Click(Sender: TObject);
procedure Button24Click(Sender: TObject);
procedure N25Click(Sender: TObject);
procedure Button25Click(Sender: TObject);
procedure Button27Click(Sender: TObject);
procedure Timer3Timer(Sender: TObject);
procedure Button26Click(Sender: TObject);
procedure Button29Click(Sender: TObject);
procedure Button28Click(Sender: TObject);
procedure FormShow(Sender: TObject);
procedure BitBtn17Click(Sender: TObject);
procedure ManufacturerCBChange(Sender: TObject);
/// подача(определяеться именем инструмента)
/// число максимальных оборотов шпинделя станка из ini файла.
/// переменная для сохранения ini файла с настройками.
/// переменная для открытия и запуска расчета регрессионного анализа в excel
/// смена действия timer в зависимости от закладки///
procedure TForm1.PageControl1Change(Sender: TObject);
if PageControl1.ActivePageIndex = 0 then
BrinelCuringEdit.text := BrinelTextBox.Caption;
/// Для отчистки memo1 перед вводом стали///
procedure TForm1.MaterialDescMemoClick(Sender: TObject);
Label28.Caption := 'N'; // поумолчаниювсегданематаличесскиематериалы
/// Для смены регистра при вводе символов в memo1///
procedure TForm1.MaterialDescMemoKeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);
MaterialDescMemo.text := Material
Разработка программного обеспечения для расчёта режимов резания при токарной обработке с использованием различных типов резцов и материала обрабатываемой детали дипломная работа. Программирование, компьютеры и кибернетика.
Сочинение по теме Пусть вечно будет славен труд!
Курсовая работа по теме Недействительные сделки
Эссе Пиво Безалкогольное В Банке
Дипломная работа: Защита водного объекта от загрязнения промышленными сточными водами
Курсовая работа по теме Общее недоразвитие речи
Мини Сочинение Про Себя Из 10 Предложений
Реферат: Организация транспортного хозяйства на предприятии 2
Сочинение по теме Венгерская литература
Эссе Про Домашних Животных
Курсовая работа по теме Состав и содержание бухгалтерской отчетности и практическое ее применение в анализе и оценке результатов деятельности организации
Дипломная Работа Словарь
Реферат по теме Что есть философия
Реферат по теме Теория Фрейда
Почему Человек Деградирует Сочинение Горький
История Создания Рсчс Реферат
Контрольная Работа На Тему Организация Расчетных Отношений В Международном Экономическом Обороте
Мозга Человека Реферат
Защита Данных Реферат
Курсовая работа по теме Графика Приднестровья. Творчество О.В. Болтнева
Курсовая работа по теме Оценка эффективности технологий очистки гальванических стоков на Санкт-Петербургском заводе гальванических покрытий
Административно-правовой статус иностранных граждан в РФ - Государство и право курсовая работа
Средства пожаротушения и пожарная сигнализация - Безопасность жизнедеятельности и охрана труда контрольная работа
Крещение Руси как PR-кампания - История и исторические личности реферат