Разработка проекта участка по изготовлению, сборке и испытанию гидроцилиндров. Дипломная (ВКР). Другое.
🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Разработка проекта участка по изготовлению, сборке и испытанию гидроцилиндров
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
разработка проекта участка по изготовлению,
сборке и испытанию гидроцилиндров
гидроцилиндр изготовление сборка
испытание
Рост парка строительно-дорожных машин и
подъемно-транспортного оборудования позволил значительно увеличить энерговооруженность
работающих. Имеющаяся сейчас в хозяйствах техника позволяет производить все
работы в сжатые сроки и в полном объеме, существенно поднять уровень
механизации трудоемких работ. Новая сложная техника требует квалифицированного
и специализированного обслуживания.
Одним из основных узлов строительно-дорожных
машин является гидроцилиндр. Естественно, что сборка гидроцилиндра, проведение
испытаний играют важную роль для обеспечения всех нуждающихся
строительно-дорожных машин данным узлом. Что обеспечит нормальную работу
строительно-дорожной техники.
Выполняемая по технологическому процессу сборка
гидроцилиндров, проведение испытаний представляет собой трудоемкий процесс с
использованием ручного труда, с плохой механизацией. Это происходит на большинстве
машиностроительных предприятиях. Например, сборка гидроцилиндров производится
вручную с помощью молотков и кувалд, а, следовательно, качество сборки является
очень низким. В некоторых случаях режимы работы нарушаются, испытания
производятся недостаточно квалифицированно.
Исходя из этого, задачей дипломного проекта
является разработка проекта участка не только по изготовлению гидроцилиндров,
но и по сборке и испытанию гидроцилиндров. Главная цель - это сокращение
времени на слесарно-сборочные работы, механизация процесса с использованием
установки для промывки, стенда для сборки/разборки и испытания гидроцилиндров,
а, следовательно, сокращение численности работающих, снижение трудоемкости
выполняемых при сборке и разборке работ.
По разработанному технологическому процессу
предусмотрено использование гидравлического стенда для испытания и сборки
гидроцилиндров.
Качественное выполнение сборочных работ в
соответствии с технологическим процессом и испытание гидроцилиндров,
своевременное выявление и устранение неполадок позволяет, в конечном счете,
повысить надежность и долговечность узлов.
.1 Проектирование участка по изготовлению и
испытанию гидроцилиндра подъёма стрелы автокрана КС-45517
При проектировании механосборочного производства
решаются в определенной последовательности, следующие основные вопросы:
определение количества основного (технологического) оборудования; выбор состава
производственных участков; определение состава и количества оборудования на
участке; определение алгоритма работы оборудования на участке; разработка
требований к условиям работы оборудования; составление заданий на
проектирование нестандартного оборудования; компоновка производственных
участков; планировка основного оборудования; предварительное определение числа
работающих; расчет производственной площади; проектирование складской системы;
проектирование транспортной системы; проектирование системы
инструментообеспечения; проектирование системы ремонтного и технического
обслуживания; проектирование системы контроля качества изделий; проектирование
системы охраны труда; проектирование системы управления и подготовки
производства; уточнение компоновки цеха; уточнение планировки оборудования;
уточнение состава и количества работающих; определение общей площади цеха и его
габаритов; определение технико-экономических показателей; выбор оптимального
варианта проекта.
Обязательным условием такой последовательности
проектирования механосборочных участков является наличие уже разработанного
технологического процесса изготовления изделий.
На основании исходных данных, которые определены
из условий работы механосборочного производства и разработанных технологических
процессов изготовления изделий, проектируют основные и вспомогательные системы,
а затем производят пространственную увязку всего оборудования, формируя тем
самым механосборочное производство изделий. Проектирование каждой
вспомогательной системы осуществляется в той же последовательности, что и
основной системы. Каждый вариант проекта получают после однократного
прохождения последовательности проектирования. Широкое распространение получили
автоматические поточные линии, объединяющие комплексы автоматически. При
многократном прохождении последовательности проектирования, делают несколько
вариантов, работающих агрегатных станков и станков-автоматов. Недостаток -
узкая ориентация на изготовление определенного вида изделий. В связи с этим
подобные средства можно использовать только там, где производство носит
массовый, устойчивый характер.
.1.1 Расчет годовой производственной программы
Годовую производственную программу участка
определяем по формуле:
t-
трудоемкость одного капитального ремонта, чел/час
.1.2 Распределение год. производ.
программы по отдалениям распределяю по формуле
- годовая трудоёмкость работ
отделения, чел/час
К - процент от общей трудоемкости,
приходящейся на данное отделение, %
Трудоёмкость работ находим, суммируя
трудоёмкости отделений. Расчёты свожу в табл.1
Все работающие в зависимости от выполнения
функций делятся на следующие категории: рабочие (основные и вспомогательные);
инженерно-технический персонал; служащие (счетно-конторский персонал); младший
обслуживающий персонал.
Определим списочное число основных рабочих по
отделениям завода.
Средний действительный годовой фонд времени
рабочего равен 1850 час. Списочное число основных рабочих в цехе определяем,
суммируя число основных рабочих по соответствующим отделениям. Списочное число
основных рабочих необходимо знать для определения годового фонда заработной
платы, для расчета площади гардероба и т.д.
Число рабочих определяем исходя из
действительного годового фонда времени рабочего Фд.г.= 1848 час.
Номинальный годовой фонд времени определяется
без учета затрат времени на отпуск рабочего и отсутствия рабочего по
уважительным причинам (болезни и т.д.). Явочное число основных рабочих необходимо
для определения площадей отделений участка, для расчета потребности в питьевой
воде, туалетах и т.д.
Определяем списочное число основных рабочих:
Определяем явочное число основных
рабочих:
Определяем списочное число основных
рабочих:
Определяем явочное число основных
рабочих:
Определяем списочное число основных
рабочих:
Определяем явочное число основных
рабочих:
Определяем списочное число основных
рабочих:
Определяем явочное число основных
рабочих:
Определяем списочное число основных
рабочих:
Определяем явочное число основных
рабочих:
Кроме основных рабочих имеются
вспомогательные рабочие.
ИТР - инженерно-технические
работники, 13% от числа основных рабочих
СКП - складско-конторский персонал,
12% от числа основных рабочих
МОП - младший обслуживающий
персонал, 3% от числа основных рабочих
Трудоёмкость станочно-слесарных
работ 50%, сборочно-сварочных 20%, заготовительных 5% молярный 10% и
испытательный 15%. Оборудование расставляю по типам станков: токарные,
сверлильные, фрезерные, хонинговальные и другие отделочные.
Определим годовую трудоемкость
слесарных работ:
Определим годовую трудоемкость
станочных работ:
Число станков определим по формуле:
- номинальный годовой фонд времени
работы станка, чел/час
-коэффициент использования времени.
Общее число станков распределяю по
типам станков, свожу в таб.2
Станок предназначен для фрезерования деталей
небольших размеров различной конфигурации из стали, чугуна, цветных металлов и
пластмасс быстрорежущими и твердосплавными торцовыми, концевыми, фасонными и
специальными фрезами.
Станок имеет автоматические циклы продольного
перемещения стола поворота и поворота фрезерной головки в продольной плоскости
стола.
Расстояние от торца шпинделя до рабочей
поверхности стола, мм 50 - 390
Число оборотов шпинделя в минуту 50 - 2240
Габариты станка (длинаХширинаХвысота), мм
1570Х1380Х1725
Токарный станок для обработки сферических
поверхностей 2А63
Станок предназначен для обработки внутренних и
наружных поверхностей. Каретка станка жесткой конструкции снабжена поворотным
столом, в котором закреплен длинный и короткий брус в зависимости от радиуса
обрабатываемой сферы. На брусе закреплён обточной и расточной суппорт. В
зависимости от радиуса обрабатываемой сферы каретку перемещают по направляющим
станины. Это перемещение производится механически, от рейки и реечного
зубчатого колеса или вручную. Поворотный стол фиксируется на каретке
специальным фиксатором в положении, позволяющем производить точную обработку
торцов. Станок имеет два суппорта.
Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над
брусом, мм 365
Конус отверстия шпинделя передней бабки Морзе №5
Число оборотов шпинделя в минуту 12,5 - 1600
Круговая подача шпинделя 0,012 - 0,43
Количество электродвигателей на станке 2
Электродвигатель трёхфазного тока привода
главного движения:
Токарно-винторезный универсальный станок 1М63
Станок предназначен для выполнения различных
токарных и винторезных работ на деталях из черных и цветных металлов, в том
числе точения конусов и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой
резьбы. Жесткая конструкция станка, высокие числа оборотов шпинделя и
сравнительно большая мощность электродвигателей дают возможность использовать
станок как скоростной с применением резцов из быстрорежущей стали и твердых
сплавов. Цельнолитая станина жесткой конструкции с направляющими для каретки и
задней бабки расположена на трёх тумбах. На задней стенке левой тумбы
расположен электродвигатель привода главного движения, в правой тумбе находится
бак с эмульсией и насос охлаждения, назначение средней тумбы - увеличение
жесткости станины. К левой части станины крепится коробка скоростей. Вращение
от электродвигателя передается ремнями далее шестеренчатый механизм - шпинделю
и коробке подач. Скорость шпинделя изменяется передвижением шестерен. Двумя
рукоятками, выведенными на переднюю стенку коробки, можно набрать требуемую
скорость скорость вращения шпинделя. В коробку скоростей вмонтировано
устройство для нарезания правой и левой резьбы.
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 65
Наибольшее перемещение суппорта, мм
Расстояние до опорной поверхности резца до линии
центров, мм 35
Наибольшее расстояние от оси центров
Номинальный диаметр переднего фланца, мм 215
Число оборотов шпинделя в минуту 10-1250
Мощность электродвигателя трёхфазного тока, кВт
13
Станок предназначен для обработки отверстий в
крупных деталях. На нем можно производить сверление в сплошном материале,
рассверливание, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы метчиками,
растачивание отверстий, подрезание торцов, вытачивание кольцевых канавок,
вырезание круглых пластин из листового материала. Широкие диапазоны скоростей
вращения и механических подач шпинделя позволяют применять наиболее
рациональные режимы резания и лучше использовать режущий инструмент. Благодаря
высокой мощности привода станка, прочности его силовых узлов и жесткости
конструкции отверстия сверлят в стали средней твёрдости на наиболее
рациональных режимах. Сосредоточение всех органов управления станком на
сверлильной головке, наличие механизма предварительного набора скоростей
вращения и подач шпинделя и гидрозажима колонны, сблокированного с зажимом
сверлильной головки, автоматизация зажима рукава на наружной колонне и
механизация перемещения сверлильной головки по рукаву обеспечивают максимальное
сокращение вспомогательного времени при работе на станке
Наибольший диаметр сверления в стали, мм 100
вращении рукава его концом, мм 8500
Сверлильной головки по рукаву горизонтальное
2600
Рукава по колонне вертикальное 1500
Угол поворота рукава вокруг колонны, град 360
Число оборотов шпинделя в минуту 10 - 1250
Количество ступеней механических подач шпинделя
18
Наибольшее усилие подачи шпинделя, кгс 5000
Мощность электродвигателя сверлильной головки,
кВт 13
Специальный вертикально-хонинговальный станок ОС
- 7470А
Станок предназначен для хонингования отверстий в
цилиндрах абразивными или алмазными брусками. Обрабатываемая деталь
устанавливается ниже уровня пола. Хонингование осуществляется по
полуавтоматическому циклу с косвенным контролем величины снимаемого припуска с
помощью устройства цифровой индикации. Станок оснащен гидравлическим
устройством дозированной подачи разжима хонбрусков головки.
Наибольший наружный диаметр обрабатываемой
детали, мм 340
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 3000
Диаметр обрабатываемого отверстия, мм 50 - 250
Наибольший ход хонинговальной головки, мм 3300
(предусмотрен реверс), об/мин 40 - 400
перемещения хоннголовки, м/мин 3 - 20
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
17
Габаритные размеры, мм 2075Х2620Х5080
Специальный горизонтально-расточной станок РТ -
403
Станок предназначен для растачивания отверстий в
трубах пластинами. Растачивание производится вращением детали приводной
вертлюжной бабкой. Подача СОЖ производится в двух точках: к стеблю или к задней
центровой стойке, с удалением стружки через отверстие детали в кожух
Наружный диаметр обрабатываемых деталей, мм 25 -
500
Длина обрабатываемой детали, мм 3000 - 8000
Частота вращения шпинделя, об/мин 4 - 125
Число ступеней вращения шпинделя бабки изделия
16
Пределы рабочих подач, мм/мин 0,5 - 80
Скорость быстрого перемещения бабки стебля,
мм/мин 0
Производительность насоса СОЖ, л/мин 300
Габаритные размеры: мм 19000Х3000Х1950
Токарно-винторезный станок РТ - 650
Станок предназначен для чистовой обработки труб
и нарезание резьбы. Оснащен двумя роликовыми и одним кольцевым люнетом с
диапазоном зажимаемых деталей 80 - 300 мм. Суппорта оснащены дифференциальными
копирными линейками для обточки пологих конусов.
Наибольший диаметр обрабатываемых деталей, мм
900
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 16000
Частота вращения шпинделя, об/мин 1,6-200
Пределы шагов нарезания резьбы, мм до 96
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
55
Габаритные размеры, мм 22200Х2400Х2070
Определим количество сварочных аппаратов:
Т.к режим работы сварочного
полуавтомата: 60/40, то количество аппаратов оставляем равным 2.
где Тсв - трудоёмкость сварочных
работ.
Определим количество слесарных плит:
Помимо этого необходимо установить
на заготовительном участке:
стенды для сборки и испытания
гидроцилиндров 2шт;
fi - удельная
площадь, приходящаяся на одного рабочего отделения; ЗАГ = 15*2=30 ; С-С =
30*16=480 ; СВ-СБ
= 10*6 =60 ;м = 15*3=
45 ;исп = 30*5=
150 ;
На основании вычерчивания планировки
получили общую площадь производственного помещения, равную 765 .
Определим площади бытовых помещений:
Рассчитываем исходя из списочного
числа рабочих. Площадь на одного рабочего 0,8 .
Рассчитываются по числу рабочих в
смене, 1 кран на 10 человек,
Душевые: Рассчитываем исходя из
списочного числа рабочих, одна кабина на 5 человек. Площадь на одну кабину 2 .
Туалеты: Рассчитываем исходя из
списочного числа рабочих, один унитаз на 15 человек. Площадь на один унитаз 3 .
Определим площади административных
помещений. Удельная площадь на 1 человека 5 .
.1.6 Расчёт расхода воды, сжатого
воздуха, электроэнергии и тепла
Годовой расход воды для приготовления
СОЖ при обрабатывании на металлорежущих станках:
- годовой расход воды на 1 станок
q=0,6 л/ч
Питьевая вода 25 литров на человека
в год:
Для душевых 45 литров на человека в
смену:
Общее потребное количество воды в
год, не считая воды на пожаротушение:
Используется для
пневмоприспособлений и для очистки станков от стружки.
Считается, что сжатый воздух
используется на 1/2 станков.
N=3*3+7*2+13*3+17*4+50*1+55*3+13*2=357кВт
Кс = 0,7 - 0,8 - коэффициент спроса.
где: qэо - удельная мощность,
расходуемая на освещение, эо = 13 - 20 Вт/м 2 . F - площадь помещения,
м 2
Т - годовое количество часов
искусственного освещения. При работе в одну смену Т=400 часов.
1.1.7 Часовой расход тепла на
отопление
где: Х0 = 0,75 - 0,76 --
отопительная характеристика;- объём отделения; НАР = +5 0 С -
среднегодовая температура наружного воздуха; ВН = + 15°С - температура в
помещении;
= 0,75 * 765*6*(15-5)=34425ккал/час.
.2 Технология изготовления задней
крышки гидроцилиндра
Будем проектировать технологию
изготовления задней крышки гидроцилиндра. Заготовка для крышки будет поступать
на производство в виде чугунной отливки. Отдается предпочтение отливке ввиду
сложной формы крышки. К большинству поверхностям не предъявлены жесткие
требования, что в свою очередь технологично.
Крышка закрывает рабочую полость
гидроцилиндра, входя в него уступом, место между крышкой и гидроцилиндром
уплотняется резиновым кольцом. В крышке проделано отверстие для подвода рабочей
жидкости в полость гидроцилиндра. Отверстие исполнено резьбовым конусное. Также
в крышке посередине проделано отверстие под бронзовую втулку, по которой
скользит шток гидроцилиндра, между штоком и крышкой установлена воротниковая
манжета. Закрывает уплотнение - фланец, закрепленный на четырех винтах. Задняя
крышка стягивается с передней четырьмя штифтами, для чего в крышке проделано
четыре резьбовых отверстия. Для прикрепления гидроцилиндра к машине имеются
четыре отверстия.
1.2.2 Определение типа производства
Определим годовую программу запуска
детали:
= 90 шт. - число изготавливаемых
гидроцилиндров;
= 1 - число деталей в
гидроцилиндре;
= 1,06 - коэффициент, учитывающий
неизбежный брак;
= 1 - вероятность того, что деталь
будет изготавливаться вновь.
Определим количество деталей в
партии:
= 260 - число рабочих дней в году;
= 5 - 10 - число дней, на которые
изготавливаем запас.
= 1850 ч. - действительный годовой
фонд времени оборудования для одной смены.
Так как такт большой и число деталей
в партии маленькое, то предварительно делаем вывод, что наше производство мелко
серийное.
Оптимизированной считаем заготовку
деталь, из которой имеет наименьшую стоимость. Сравниваем два возможных
варианта заготовки: пруток - отливка. Для отыскания минимума достаточно
сравнить усеченные стоимости деталей по обоим вариантам.
Вычислим стоимость заготовки из прутка:
С пр = Q пр ∙S пр
- (Q пр
- q)∙S стр
V пр
= p∙D 2 пр ∙L пр /4
= 3,14∙30 2 ∙6/4= 4239 см 3
Получим вес прутка умножив его объем на удельный
вес (удельный вес стали g=7,0 г/см 3 ) :
V д =
3,14(8,0 2 ∙3,2+9,0 2 ∙15+8,0 2 ∙10+7,0 2 ∙7,1)/4=2413
см 3
Определим вес стружки полученной в процессе
обработки:
Найдем стоимость заготовки из прутка:
С пр = Q пр S пр
- (Q пр
- q)S стр
= 30∙2,1-(30 - 17)∙0,35 = 58,5 руб.
Вычислим стоимость заготовки из отливки:
С отл. =Q отл. S отл К т К с К в К м К п
- (Q отл -
q)S стр
Определим объем отливки (к диаметрам прибавляем
по 0,4-1,0 см, к торцам по 0,2-0,5 см):
V д =
p(S
D i 2 ∙L i )/4=
3,14(8,5 2 ∙3,7+9,5 2 ∙15+8,5 2 ∙10+7,5 2 ∙7,6)/4=3058
см 3
Найдем стоимость заготовки из отливки:
С отл. =Q отл. S отл К т К с К в К м К п
- (Q отл -
q)S стр =
=21,5 7,0∙1∙0,7∙0,74∙1∙0,76-(21,5-17)∙0,35=
57,7 руб.
К т =1; К с =0,7; К в =0,74;
К м =1; К п =0,76;
Определим стоимость дополнительной механической
обработки:
Определим основное время для чернового
обтачивания:
o1 =0,00017∙140∙15=0,36
мин. o2 =0,00017∙160∙15=0,41
мин. o3 =0,00017∙55∙40=0,38
мин. o4 =0,00017∙65∙20=0,22
мин.
Т шт.к. = j∙t o =1,4∙2,7=3,8
мин.=0,06 ч.
Вычисляем стоимость дополнительной механической
обработки:
С доп.мех.обр =С ст.часа ∙Т шт.к =72∙0,06=4,4
руб.
C 1
= C пр
+ С доп.мех.обр =58,5+4,4=62,9 руб.
Поскольку форма детали сложная, то рациональней
заготовку брать литую.
Вывод: в качестве заготовки принимаем отливку.
.2.4 Проектирование маршрута обработки
Распишем виды обработки необходимые для
достижения заданной точности отдельных поверхностей.
Растачивание предварительное d=1100
мкм.
Оборудование: Вертикально-фрезерный станок 6Р11.
Приспособление: четырехкулачковый
самоцентрирующийся патрон.
Режущий инструмент: барабанная фреза ().
Измерительный инструмент: штангенциркуль, шаблон
на центровое гнездо.
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К40П.
Приспособление: четырехкулачковый
самоцентрирующийся патрон.
Режущий инструмент: резец проходной (Т15К6),
резец проходной упорный (Т15К6).
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К40П.
Приспособление: четырехкулачковый
самоцентрирующийся патрон.
Режущий инструмент: резец проходной (Т15К6),
резец проходной упорный (Т15К6).
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Оборудование: станок токарно-винторезный 16К40П.
Приспособление: четырехкулачковый
самоцентрирующийся патрон.
Режущий инструмент: резец упорный(Т15К6).
Измерительный инструмент: штангенциркуль.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Приспособление: четырехкулачковый
самоцентрирующийся патрон.
Измерительный инструмент: штангенциркуль,
пробка-калибр.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Вспомогательный инструмент: кондуктор.
Измерительный инструмент: штангенциркуль,
пробка-калибр.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Вспомогательный инструмент: кондуктор.
Измерительный инструмент: штангенциркуль,
пробка-калибр.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Вспомогательный инструмент: кондуктор.
Измерительный инструмент: штангенциркуль,
пробка-калибр.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Оборудование: радиально-сверлильный станок 2М57.
Режущий инструмент: сверло Æ25,
фасонное сверло.
Нарезать коническим метчиком резьбу.
.2.5 Оптимизация припуска под механическую
обработку
Припуском называют слой материала, удаляемый в
процессе обработки резанием с поверхности заготовки. Оптимальным считается
припуск минимальный и достаточный. Он определяется для каждого технологического
перехода обработки данной поверхности заготовки.
Оптимизированным считаем припуск минимальный, но
достаточный.
Оптимизируем припуски на Æ56,
допуск которого равен d=25 мкм. Заготовка - чугунная
отливка в постоянные формы. Поскольку заготовка устанавливается в
четырехкулачковый патрон, а зенкерование и предварительное растачивание
производятся на одной операции 20, то е б = 0 и е з = 0.
Стадии обработки отверстия: растачивание предварительное, зенкерование
чистовое, хонингование.
Оптимальный припуск определяем по формуле:
2z i =d i-1
+ 2∙(H i-1 + T i-1 )
+ 2D 0i-1 -l
+ 2∆ yi -1 + 2e yi ;
d i -1
-
допуск на размер для предшествующего перехода;
H i -1
- высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе;
T i -1
- глубина дефектного слоя, полученная на предшествующем переходе;
D 0 i -1 -l
- несоосность, полученная на предшествующем переходе;
∆ yi -1
- увод оси отверстия, полученный на предшествующем переходе. После сверления
принимать 6 мкм на 1 мм длины. В других случаях ∆у = 0.
e yi
-
погрешность установки на данном переходе.
Определяем припуск под растачивание
предварительное, которое удаляет дефекты заготовки:
z i =1100
+ 2∙(200 + 1000) + 2 500 + 0 + 0=4500 мкм,
Определяем припуск под зенкерование чистовое -
оно убирает дефекты растачивания предварительного:
z i =500
+ 100 + 2 70 + 0 + 0=740 мкм,
Определяем припуск под хонингование - оно
удаляет дефекты зенкерования чистового:
z i =150
+ 60 + 2 50 + 0 + 0=310 мкм.
.2.6 Оптимизация параметров режима резания
Оптимальными являются параметры режима резания,
обеспечивающие получение максимальной прибыли на операции в единицу времени,
например руб./час.
Оптимизируем параметры режима резания на
операции 5.
Переход 01 - фрезеровать поверхность.
Подача на зуб фрезы из материала Р6М5 при
черновом фрезеровании S z
= 0,11 мм/зуб.
Оптимальную скорость резания определяем по
формуле:
.2.7 Нормирование станочной операции
Норма времени или
штучно-калькуляционное время определяется по формуле:
T шт.к. = t о + t всп + t обсл + t отд + t п.з. /n,
t о - основное
время; t всп = 0,3мин. -
вспомогательное время;
t обсл = 0,04мин.
- время обслуживания;
t отд = 6мин. -
время на отдых и личные надобности;
t п.з = 10мин. -
подготовительно-заключительное время;
Время на обслуживание и время на
отдых нормируются в процентах от оперативного времени, оно определяется по
формуле:
Определим норму времени на операцию
5.
- продольная подача стола станка,
мм/мин;
- число проходов, за которое
удаляется весь припуск на фрезерование;
- число проходов, за которое
плоскость фрезеруется на всю ширину.
Длина прохода складывается из
четырех отрезков:
T шт.к. = 0,44 +
0,4 + 0,04 + 6 + 10 . /30=7,2 мин.
.3 Обработка поверхностей
пластическим деформированием
При изготовлении деталей машин
применяют поверхностное пластическое деформирование (ППД) - обработку
давлением, при которой пластически деформируется только поверхностный слой
материала детали (термины и определения по ГОСТ 18296-72). Различают
статическое, ударное, вибрационное и ультразвуковое ППД. В качестве рабочей
среды используют жидкость (гидравлическое ППД) или сжатый воздух
(пневматическое ППД); в качестве рабочих тел - ролики, шарики, дробь и т. д.
ППД может выполняться одновременно несколькими методами обработки (совмещенное
ППД) или последовательно также несколькими методами (комбинированное ППД), Цель
обработки - образование определенной макро- и (или) микрогеометрической формы
(поверхностное пластическое формообразование, по ГОСТ 18970-73 в этом случае
применяют термин «формоизменяющая операция»), уменьшение параметра
шероховатости поверхности (сглаживание), изменение размеров заготовки до
допустимых (калибрующее ППД), изменение структуры материала без его полной
рекристаллизации (поверхностный наклеп), создание определенного напряженного
состояния (напряженный поверхностный наклеп) и упрочение поверхностным наклепом.
При обработке деталей все
перечисленные выше изменения обычно происходят в поверхностном слое. Основные
из них определяют метод обработки ППД: накатывание (упрочняющее, сглаживающее,
формообразующее, калибрующее), поверхностные дорнование и редуцирование,
обработка дробью, дробеабразивная обработка, галтовка, вибрационная ударная
обработка, центробежная обработка, обработка механической щеткой, чеканка,
выглаживание.
Термины и определения по упрочняющей
обработке приведены в ГОСТ 18295 - 72. В соответствии с ГОСТом упрочнение - это
повышение сопротивляемости материала заготовки разрушению или деформации.
Различают объемное и поверхностное упрочнения и объемную и поверхностную
упрочняющие обработки. Может выполняться совмещенное и комбинированное пластическое
деформирование.
Повышение значения заданного
параметра сопротивляемости материала заготовки разрушению или остаточной
деформации по сравнению с исходным значением в результате упрочняющей обработки
оценивается степенью упрочнения. Общие требования к обработке ППД устанавливает
ГОСТ 20299-74. Обработка ППД является эффективным методом получения
поверхностей с регулярным микрорельефом. Классификация, параметры и
характеристика таких поверхностей даны в ГОСТ 24773-81.
.3.1 Сущность процесса и схема
обработки
Сущность процесса и схемы обработки.
Раскатывание осуществляют роликами и шариками, оказывающими давление на
поверхность обрабатываемой детали. При определенном (рабочем) усилии в зоне
контакта деформирующих элементов и детали интенсивность напряжений превышает
предел текучести, в результате чего происходит пластическая деформация
микронеровностей, изменяются физико-механические свойства и структура
поверхностного слоя (например, увеличивается микротвердость или возникают
остаточные напряжения в поверхностном слое). Объемная деформация детали обычно
незначительна.
Сочетанием вращательного и
поступательного перемещений детали и деформирующих элементов методом
раскатывания обрабатывают плоские, цилиндрические, переходные, фасонные
поверхности и канавки.
Для разгрузки роликов от силы
тяжести раскаток и борштанг на раскатках монтируют деревянные, резиновые,
пластмассовые направляющие.
Производительность процесса
раскатывания определяется ролика.
Ролики с большим радиусом профиля позволяют вести обработку с большой подачей
(до 2,5 мм/об), однако в этом случае для получения высокого качества
поверхности необходимо создавать большие рабочие усилия. От значения
допустимого рабочего усилия зависят параметры ролика.
Ролики изготавливают из сталей:
легированных ШХ15, ХВГ, 9Х, 5ХНМ, углеродистых инструментальных У10А, У12А,
быстрорежущих Р6М5, Р9, твердого сплава ВК8. Твердость рабочей поверхности
роликов из сталей HRC 62-65. При раскатке практически
достигаются параметры шероховатости = 0,2ч0,8 мкм при исходных
значениях этих параметров 0,8ч6,3 мкм. Степень уменьшения шероховатости
поверхности зависит от матери
Похожие работы на - Разработка проекта участка по изготовлению, сборке и испытанию гидроцилиндров Дипломная (ВКР). Другое.
WinWord 7.0
Самые Лучшие Сочинения Егэ
Курсовая Работа На Тему Анализ Финансового Состояния Зао "Нефтестройсервис"
Курсовая работа: Туристско-рекреационные ресурсы Таиланда
Реферат: Бой 12 декабря 1781
Курсовая работа по теме Працевлаштування за кордоном
Курсовая работа по теме Мова програмування С++
Курсовая Работа На Тему Технология Производства И Потребительские Свойства Трикотажных Полотен
Дипломная работа по теме Система физической защиты ядерной установки. Проектирование подсистемы телевизионного наблюдения и анализ требований основных руководящих документов к проведению физической инвентаризации защищаемых ядерных материалов на установках Украины
Курсовая Работа На Тему Бедное Искусство (Арте-Повера) На Примере Творчества Я. Кунеллиса
Реферат по теме Классификация буровых скважин
Пиар Это Искусство Эссе
Сочинение Рябина Осенью
Сочинение Сила Духа Каверин
Реферат Педагогической Деятельности
Реферат по теме Пресс-конференция - это серьезнее, чем вы думаете
Контрольная Работа По Кинематике Онлайн
Реферат: Зарубежные школы менеджмента
Реферат: Arab Israeli Conflict Essay Research Paper History
Сочинение по теме Повесть о старике Такэтори
Реферат: Заработная плата и ее современные формы
Реферат: Arranged Marriage Essay Research Paper Relationships are
Похожие работы на - Кук Фредерик Альберт