Разработка методов оптимизации управляющих программ для 5-ти координатных фрезерных обрабатывающих центров - Производство и технологии диссертация

Главная

Производство и технологии
Разработка методов оптимизации управляющих программ для 5-ти координатных фрезерных обрабатывающих центров

Механическая и фрезерная обработка. Применение систем ЧПУ в условиях механообрабатывающего производства. Ручное программирование. Способ программирования на стойке станка. Многокоординатная обработка и ее особенности. Разработка управляющих программ.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Достижения последних лет в области механической обработки деталей - комплексная автоматизация производства. Огромная роль в этом принадлежит развитию металлорежущего оборудования с числовым программным управлением. Конкурентоспособность любого современного предприятия обусловлена его производственной мощностью, и без парка станков различных групп от токарных до многоосевых, практически невозможно занять свою нишу на рынке. Всё больше на производстве универсальное оборудование вытесняется обрабатывающими центрами, поэтому на главенствующее место в процессе изготовления детали выходит технолог- программист. Если при работе на универсальном оборудовании всё зависит от квалификации рабочего стоящего за станком, то сейчас грамотно написанная управляющая программа (УП) позволяет одному наладчику обслуживать до 4 станков одновременно.
Основными задачами современного производства являются:
1. Достижение доли инновационной продукции в объеме реализации не менее 50%;
2. Обеспечение рентабельности по чистой прибыли не менее 10%;
Для осуществления выше обозначенных целей есть всего 2 пути:
Мировые тенденции станкостроения направлены на выпуск металлообрабатывающего оборудования с все более высоким уровнем автоматизации, с возможностью его быстрой переналадки на изготовление новых изделий, способного эффективно работать в составе современных гибких автоматизированных производств.
В настоящее время станки с числовым программным управлением получили широкое применение в машиностроительном производстве. Оборудование с ЧПУ позволяет обеспечить производительную обработку с высокой точностью, благодаря выполнению большого количества технологических операций и переходов за одну установку детали, на одном конкретном оборудовании. Одним из основных представителей данной группы оборудования являются станки типа многофункциональный фрезерный обрабатывающий центр.
С применением многофункциональных обрабатывающих центров, в совокупности с расширением количества технических возможностей, требования предъявляемые к квалификации специалистов, разрабатывающих управляющие программы, возрастает. На сегодняшний день трудно представить себе рабочее место технолога-программиста, которое не оснащено специальным техническим оборудованием и программным обеспечением для разработки управляющих программ. В связи с необходимостью создания эффективных программ управления станков ЧПУ, для оборудования со сложной кинематикой движения появилось потребность в пересмотре подходов к созданию и оптимизации УП.
В диссертационной работе рассмотрены методы оптимизации управляющих программ, позволяющие сократить время обработки деталей на оборудовании с ЧПУ, повысить качество изготавливаемых деталей, снизить износ инструмента и самого станка.
1 . ОБЗОР ПО ЛИТЕРАТУРНЫМ ИСТОЧНИКАМ
1.1 Автоматизация фрезерной обработки
фрезерный обработка программирование станок
В наше время к продукции выпускаемой машиностроительными предприятиями предъявляют высокие требования. Данные требования касаются качества продукции, ее надежности и долговечности. Достижение данных требований в первую очередь зависит от качества обработки деталей, их сборки и совершенства конструкции изделия. Опыт в создании сложных конструкций позволяет создавать более совершенную продукцию, обеспечивая экономическую целесообразность их изготовления. Наиболее распространенным методом является механическая обработка. В рамках данного диссертационного исследования механическая обработка будет рассматриваться как обработка резанием.
Под механической обработкой резанием понимается процесс удаления режущим инструментом с поверхности заготовки слоя материала в виде стружки, для получения необходимой геометрии, соблюдением точности размеров, взаимного расположения поверхностей и шероховатости поверхностей детали. Механическую обработку резанием, по способу формообразования поверхности, можно классифицировать по видам механической обработки.
Точение - основной способ обработки поверхностей тел вращения. Главным движением резания является вращательное движение заготовки, а поступательное движение режущего инструмента -- движением подачи. Токарное оборудование предназначено для черновой, получистовой и чистовой обработки поверхности деталей и заготовок, нарезки резьбы различных видов (наружной и внутренней).
Сверление - вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины. Вращательное движение сверла называется главным (рабочим) движением, или движением резания. Поступательное движение вдоль оси сверла называется движением подачи.
Растачивание - это процесс механической обработки внутренних поверхностей отверстия расточными резцами в заданный размер. В большинстве случаев данный вид обработки осуществляется на токарных и расточных станках. Операция расточки может быть применена также, когда требуется обработка отверстий с непрямолинейными образующими. Главным движением является вращение инструмента. Движение подачи может совершать заготовка или инструмент.
Фрезерование - это процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой. Для фрезерования главным движением является движение непрерывное инструмента, а движением подачи поступательное движение заготовки. В частных случаях заготовка совершает круговое или винтовое движение подачи.
Шлифование - процесс обработки заготовок резанием с помощью инструментов (кругов), состоящих из абразивного материала. Обработку можно производить для заготовок различных материалов, для обработки закаленных сталей процесс шлифования один из самых распространенных способов получения чистовых поверхностей.
В данной работе рассматривается фрезерная обработка деталей, поскольку именно этот вид имеет один из наибольших объемов в производстве деталей.
Фрезерная обработка - это один из способов механической обработки. Данный способ обработки осуществляет обработку детали металлорежущим инструментом - фрезой, которая совершает вращательное движение. В процессе фрезерной обработки обрабатываемая деталь совершает поступательное движение относительно инструмента, в одном из трёх направлений: продольном, вертикальном или поперечном.
Фрезерование осуществляется режущим инструментом - фрезой. Расположение режущих зубьев может быть различным. Они могут располагаться как на торцевой поверхности, так и на цилиндрической. Любой зуб фрезы можно представить, как простейший инструмент - резец. В большинстве своем, фреза - это многозубый инструмент, в редких случаях применяют фрезы с одним зубом.
В современном производстве встречается большое разнообразие фрез.
Цилиндрические фрезы. Такой вид инструмента применяется на горизонтально-фрезерных станках при обработке различных плоскостей. Данные фрезы могут быть с прямой и винтовой геометрией зуба. Эти фрезы используются для обработки деталей имеющих ступенчатые поверхности и различного вида пластмасс. Цилиндрические фрезы изготовляются из быстрорежущей стали, а также оснащаются твердосплавными пластинками.
Торцевые фрезы. Предназначаются для обработки наружних поверхностей заготовок. Ось вращения устанавливается по нормали к плоскости обрабатываемой детали. По сравнению цилиндрическими фрезами, у которых все точки режущих кромок являются профилирующими, у торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев образуют профиль. Вспомогательными являются режущие кромки расположенные с торца. Преимуществами данных фрез является плавная работа даже при небольшой величине припуска, обеспечение большей производительность, чем цилиндрические.
Концевая фреза. Концевые фрезы получили большое техническое применение. Они применяются для обработки глубоких пазов, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей, для осуществления обработки контуров наружных и внутренних поверхностей сложного профиля. Являются самым распространенным типом инструмента фрезерной обработки.
Дисковые фрезы получили применение для обработки пазов, канавок и раскроя материала. Принимая во внимание конструктивные особенности, их можно классифицировать на три вида: для обработки пазов, двух- и трехсторонние.
Угловые фрезы применяются для обработки пазов (ласточкин хвост), плоскостей расположенных под различным углом. Одно угловые фрезы имеют режущие кромки, расположенные на конической поверхности и торце. Двух угловые фрезы имеют режущие кромки, расположенные на двух смежных конических поверхностях. Использование данного инструмента получило широкое применение при производстве инструмента, для получения стружечных канавок на различном вида инструменте.
Фрезы для обработки Т-образных пазов. Для данного вида обработки, широкое распространение в станкостроение получили Т-образные фрезы. Данный инструмент работает при больших нагрузках и часто подвергается поломкам, это процесс объясняется сложным отводом образуемой стружки. Каждый зуб совершает работу два раза за один оборот инструмента. С целью повышения стойкости инструмента и облегчения условий расположения стружки производят заточку фасок на зубьях с одного или с другого торца под углом 30°.
Фасонные фрезы получили применение в работе с различными канавками сложного профиля. Фасонные фрезы отличаются от других видов фрез, из-за того, что проектируются конкретно под определенные условия работы и обрабатываемые поверхности.
1.1.3 Применение систем с ЧПУ в условиях механообрабатывающем производстве
В современном промышленном производстве при производстве технологически сложной продукции, большинство деталей и сборочных единиц проходят процесс механической обработки на высокопроизводительном оборудовании, обладающее повышенной точностью. В условиях современного промышленного предприятия машиностроения создаются поточные линии из механообрабатывающих станков, комплексов, обрабатывающих центров, с числовым программным управлением. В настоящее время разработан целый комплекс систем автоматизации проектирования (САПР) разработок.
Система автоматизированного проектирования (САПР) -- автоматизированная система, реализующая информационную технологию выполнения функций проектирования, представляет собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств автоматизации его деятельности.
Для работы оборудования с ЧПУ технологи-программисты создают управляющие программы, от которых зависит качество и надежность, не только деталей и сборок, но и в целом всей выпускаемых изделий машиностроения.
Для современных предприятий вопросы качества продукции занимают лидирующие позиции, а с учетом того, что почти все изделия включают в себя механообрабатываемые детали, то и вопросам качества самих деталей уделяется большое внимание. Именно по этому на предприятиях с каждым годом растет количество деталей изготовленных на оборудовании с числовым программным управлением, и на данный момент достигает значения до 70-75% от общего количества деталей (рисунок 1.1).
Рисунок 1.1 - Соотношение деталей полученных с помощью механической обработки
Данные показатели говорят о высоком показателе эффективности станков с ЧПУ применяемых в механообрабатывающем производстве. Но, непосредственно использование станков числовым программным управлением устанавливает некоторые условия при подготовке и организации производства, в особенности, необходимость качественной подготовки производства на предприятии, т.е. в разработки управляющей программы и подборе металлорежущего инструмента для данного оборудования.
Числовое программное управление (ЧПУ) станка -- это процесс управления механической обработки заготовки на конкретном оборудовании по, заранее написанной программе, в которой информация об обработке задана в виде цифрового кода.
Система числового программного управления (СЧПУ) -- это совокупность функционально взаимосвязанных технических и программных средств и методов, обеспечивающих числовое программное управление станком.
Устройство числового программного управления (УЧПУ) станками - это часть системы ЧПУ, выполненная как единое целое с ней и выдающая управляющие воздействия на исполнительные органы станка, в соответствии с УП, и информацией о состоянии управляемого объекта.
Управляющая программа (УП) -- это записанная на программоноситель в закодированном цифровом виде маршрутно-операционная технология на конкретную деталь с указанием траекторий движения инструмента. Процесс разработки управляющих программ весьма трудоемкий, поскольку программисту-технологу необходимо учесть огромное количество факторов от обрабатываемого материала, конфигурации заготовки, требований к поверхностям детали до подбора инструмента, подбор инструмента, выбор режимов, создание, непосредственно, самой стратегии и траектории обработки. Немаловажным фактором при создании управляющей программы является машинное время, т.е. время работы программы на станке, от этого параметра напрямую зависит стоимость изготавливаемой детали. Чем больше это время, тем больше стоимость этой детали, и тем меньшее количество этих деталей может быть изготовлено на этом оборудовании за определенный временной промежуток. Именно поэтому при подготовке производства уделяется большое внимание качественной разработке и оптимизации управляющих программ.
1.2 Обзор разработки управляющих программ
Для корректного использования оборудования с ЧПУ и полной реализации заложенных в них функциональных возможностей, требуется создание специальных управляющих программ. При их создании используется язык программирования, более известный среди программистов, как язык ISO 7 бит или язык G и М кодов.
1.2.1 Структура управляющей программы
Управляющая программа состоит из определенной последовательности кадров и в большинстве случаев в начале программы стоит символ «%» -начало программы, а оканчивается специальными командами М02 или М30.
Каждый кадр управляющей программы представляет собой один шаг обработки(в зависимости от УЧПУ) и может начинаться с номера кадра (N001, N002 и т.д.), а заканчиваться символом конец кадра «;». В общем виде формат кадра представлен на рисунке 1.2.
Рисунок 1.2 - Формат кадра в общем виде
Каждый кадр управляющей программы состоит из специальных команд в форме слов (М03, Z8., A90.). Слово состоит из символа (адреса) и цифры, которые представлены в виде числовых значений.
Адреса X, Y, Z, A, B, C, D, E U, V, W, P, Q, R, являются размерными перемещениям. Они используются для обозначения координатных осей, вдоль которых осуществляются перемещения. Данные адреса, описывающие перемещения, могут иметь перед численным значением знаки "+" или "-", указывающие на направление перемещения. При отсутствии знака перемещение принято считать положительным.
Адреса I, J, K означают параметры интерполяции.
Данные символы, в зависимости от условий, принимают различные значения, в зависимости от конкретного установленного на станок УЧПУ.
Есть три способа, получивших наибольшее применение, для создания управляющих программ обработки для станков с ЧПУ: метод ручного программирования, метод программирования непосредственно на стойке ЧПУ и метод программирования с использованием САМ-систем (рисунок 1.3).
Рисунок 1.3 - Способы программирования оборудования с ЧПУ
При ручном написании УП для станка с ЧПУ чаще всего используют персональный компьютер с установленным на нем любым текстовым редактором. Метод ручного программирования заключается в создании управляющей программы в текстовом редакторе в виде G и М кодов и координат перемещения обрабатывающего инструмента технологом. Координаты обрабатывающей траектории берутся с чертежа или эскиза
Ручное написание управляющей программы является очень сложным и трудоёмким процессом, однако, любой из разработчиков управляющих программ должен хорошо понимать принципы и владеть техникой ручного программирования независимо от того каким методом он пользуется [1-5].
Применением ручного метода программирования может послужить обработка несложной детали или отсутствие необходимых средств разработки. В реальном производстве, когда в производственном процессе задействовано небольшое количество оборудования с числовым программным управлением, а обрабатываемые детали отличаются простотой, то производительность труда разработчика, с достаточным опытом ручного программирования, может оказаться соизмеримой с производительностью труда программиста использующего САМ-систему. Так же, при небольшой номенклатуре изготавливаемых деталей на предприятии, применение ручного программирования может оказаться оправданным, поскольку один раз разработанные программы без дополнительной доработки могут использоваться долгое время.
Важно отметить, что даже при использования САМ-системы как основного инструмента программирования весьма часто возникает потребность в ручной коррекции управляющей программы из-за обнаружения ошибок на стадии верификации. Необходимость ручной коррекции УП может возникать при отработке непосредственно на станке.
1.2.3 Способ программирования на стойке станка ЧПУ
Современные оборудование с числовым программным управлением, за редким исключением, предоставляют возможность создавать УП непосредственно на стойке станка, при помощи предустановленной дисплея и клавиатуры. При создании управляющей программы на стойке может применяться режим диалогового программирования и прямой ввод G и М кодов. В тоже время существует возможность контроля и тестирования ранее разработанной УП, с применением верификации, непосредственно, на экране стойки станка ЧПУ, при поддержке данной функции.
Данный способ применяется, в основном, при обработке деталей средней сложности-обработки различных плоскостей, отверстий, платиков и т.д.
К основным преимуществам этого метода относятся:
? визуализация параметров с возможностью проверки;
? более простой процесс создания программы для начинающего.
? разработка управляющей программы производится с использованием специальных кодов с различными параметрами;
? возможности программы ограниченны из-за набора функций;
? Использует рабочее время оборудования.
1.2.4 Способ программирования с применением САМ-системы
САМ-Система - это система, которая обеспечивает интегрированное решение задач разработки конструкторского проекта изделия и формирования управляющих программ для обработки деталей изделия на оборудовании с ЧПУ [7]. Совокупность способов решения различных типов одной системы обусловлено тем, что их решение основано на использовании единой параметрической 3D модели изделия. Единство модели дает возможность обойти почти все проблемы, связанные с трансляцией данных между собой в различных системах, обеспечивая объединенное решение поставленных задач.
Создание УП с использованием САМ-систем значительно облегчает и сокращает время на процесс программирования. При использовании в работе САМ-системы технолог-программист избавлен от необходимости производить трудоемкие математические расчеты, и получает набор инструментов, существенно ускоряющий процесс разработки управляющей программы[7].
Использование именно этого метода проектирования получило наибольшее применение в промышленности и большая часть работ, в области создания УП, сопряжена непосредственно с использованием САМ-систем.
При данном способе проектирования, возникает проблема качественной разработки векторных моделей управляющих траекторий, проблема стандартизации элементов конструкции и создания на их основе подсоединяемых библиотек, потребность в верификации и корректировке УП, а также вопрос создания и внедрения данной системы в реальное машиностроительное производство [8-10].
Расширение возможностей САМ-систем с позиции проектирования управляющей программы, в большинстве случаев ведется по средствам решения отдельных задач проектирования. Например, за счет решения задач автоматизированного расчета расположения заготовки, решение которой, зачастую не под силу стандартному функционалу[8].
Большое количество работ направлены на решение задач определенного типа, конкретный программный продукт или описание разработки для определенного вида оборудования[8-10], данная узкая направленность ограничивает возможность общего применения предлагаемых решений.
В рамках технологической подготовки производственных систем важным аспектом являются вопросы качества разрабатываемых управляющих программ.
Существуют способы повышения качества работы станков с числовым программным управлением, благодаря оптимизации УП:
увеличение показателей механической обработки, благодаря более точным расчетам режимов резания;
контроль за износом инструмента и внесение корректировок в код управляющей программы;
Использование динамического программирования при создании УП.
Подводя итог вышесказанного, следует выделить, что в описанных способах, в силу их типизации и узкоориентированности, отсутствует необходимая гибкость в решении проблемы качества разработки УП, для большой номенклатуры изделий, в условиях серийного производства, включающих в себя детали подвергающиеся механической обработке.
Исходя из рассмотренных положений, была поставлена задача поиска методов оптимизации управляющих программ для станков с числовым программным управлением, которые несли бы универсальный характер, были бы доступны для технологов и позволяли достичь максимального эффекта от данного процесса.
2 . АНАЛИЗ ОСОБЕННОСТЕЙ ПЯТИКООРДИНАТНОЙ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКИ
2.1 Многокоординатная обработка и ее особенности
Рост требований к увеличению производительности, качества и точности обработки деталей со сложным профилем приводит к необходимости автоматизации процессов их изготовления. В связи с возросшей конкуренцией возникает необходимость в современной и оперативной подготовке производства для выпуска нового изделия, в том числе техническом перевооружении производства, за счет приобретения современного и высокопроизводительного оборудования. Детали, имеющие сложную геометрическую форму, могут быть обработаны на оборудовании с многокоординатной кинематикой. При этом возникает задача разработки корректной управляющей программы, позволяющей многокоординатной станочной системе произвести обработку детали, с соблюдением всех предъявленных к ней технических требований, что является актуальным.
Впервые технология пятикоординатной обработки получила свое применение в авиационной и космической промышленности, где возникла потребность в изготовлении и механической обработки деталей со сложной формой. Пятикоординатные металлообрабатывающие центры получили свое применение в изготовлении таких сложных деталей как турбинные лопатки, лопасти и т.д.
Влияние на точность механической обработки деталей на станках с числовым программным управлением оказывает комплекс погрешностей на всем жизненном цикле детали в системе «эскиз - готовая деталь». Небольшая доля погрешностей при разработке и записи управляющей программы приходится на программоноситель. Большая же часть погрешностей возникает в системе СПИД при непосредственной обработке детали, в выполнении которой участвуют такие элементы как: заготовка, оборудование с числовым программным управлением, режущий инструмент, приспособление. Получение необходимого качества обработки детали, производительность, а так же себестоимость обработки, в комплексе зависит от всех элементов технологической системы. В процессе обработки на технологическую систему оказывают воздействие различные внешние и внутренние факторы. Данные факторы вызывают отклонение от требуемой последовательности действий технологического процесса обработки, следовательно, его выходные показатели ухудшаются. В результате действия этих факторов возникают упругие деформации элементов системы СПИД, их износ, тепловые деформации, вибрации, что ведет к ухудшению, в первую очередь, качества механической обработки, а также оказывает влияние на такие важные показатели как: себестоимость и эффективность обработки[11].
Пятикоординатная, в частности фрезерная, обработка, на сегодняшний день является одним из перспективных методов получения деталей сложной формы. На рисунке 2.1 и рисунке 2.2 показаны примеры деталей со сложными криволинейными поверхностями. Профили поверхностей таких деталей описываются на основе сплайн метода, что делает возможным применение CAD/CAМ-моделирования для корректного управления системой станка с ЧПУ.
Детали, имеющие сложную форму, могут быть обработаны на оборудовании, имеющем многокоординатную кинематику и элементы, расширяющие их формообразующие способности, за счет изменения углов расположения инструмента и заготовки. Для этого пятикоординатные станки оснащаются изменяемыми специализированными элементами - высокотехнологичной оснасткой в виде поворотных инструментальных головок или глобусных столов. Для управления формообразованием и точностью оборудования данного типа необходима разработка методов аналитического описания криволинейных поверхностей сложных деталей. Для автоматизации процесса программирования обработки деталей, имеющих сложную форму, на оборудовании с числовым программным управлением существует необходимость развития и совершенствования методов описания геометрической информации на основе аналитических сплайн-функций [12].
Представленные выше детали(рисунок 2.1 и рисунок 2.2) обрабатываются при помощи контурного фрезерования. В настоящее время оно является наиболее точным и производительным методом изготовления деталей с криволинейным профилем. Особенностью данного процесса фрезерования является прерывистость резания каждым зубом фрезы. В момент контакта с заготовкой, только на некоторой части оборота, зуб фрезы совершает работу резания. Затем он продолжает движение, не входя в контакт с заготовкой, до момент следующего врезания, в следствии чего возникают дополнительные вибрации. Технологические операции с применением контурного фрезерования, в большинстве, являются чистовыми, и их реализация должна создавать условия для получения необходимых требований предъявленных к конкретной детали (точность и качество обработанных поверхностей).
Отличительной чертой процесса контурной фрезерной обработки является криволинейная траектория движения геометрического центра режущего инструмента. Соблюдение данной траектории перемещения осуществимо лишь при непрерывном изменении скоростей подач по координатным осям, сопровождаемым динамическим воздействием со стороны сил инерции, представляющих собой противодействие материальной точки изменению ее скорости [11]. На основании этого, следует вывод, что контурное фрезерование всегда сопровождается действием сил инерции. Оценку воздействия можно дать, только рассматривая динамику самого процесса. Процесс контурного фрезерования предусматривает относительные движения заготовки и инструмента, которые предопределяют изменение величин координатных скоростей, вызывающее дополнительные динамические возмущения, которые оказывают влияние на окончательную точность обработки.
Таким образом, для более точного описания процесса формообразования определяющего точность обработки сплайн поверхности, на фрезерном оборудовании с числовым программным управлением, необходимо с дополнение рассмотреть контурную обработку, как динамический процесс и определить зависимость точности обработки от текущей кривизны поверхности.
Контур, как правило, используемый при фрезеровании сложных поверхностей на заготовках, редко имеет ту же форму, что и контур готовой детали. Данное отличие может быть довольно большим. Этот параметр одним из основных факторов оказывающих влияние на определение значения припуска на обработку по контуру в больших границах. Это является причиной постоянного изменения значения величины силы резания, и как тог, возникающим погрешностям обработки.
Выбор режимов резания для контурной обработки, в наше время, осуществляются без учета возможного динамического воздействия, вызванного кривизной контура. Данный факт может стать причиной к существенных погрешностей обработки (в особенности на чистовых проходах), из-за изменения(смещения) заданной траектории движения инструмента. Влияние этого фактора может быть исключено только благодаря исследованию динамики процесса и его управлением, обнаружению всех факторов, указывающих на состояние системы, в определенную единицу времени, созданием такой траектории движения инструмента, которая исключает резкое изменение координатных скоростей.
Управление технологической системой станка за счет оптимизированных управляющих программ и разработка технологического процесса, на базе трехмерного моделирования изделия, в наше время, становится одной из актуальных задач. Под этим понимается полная автоматизация процесса технологического проектирования, основным элементом которого является трехмерная математическая модель изделия, созданная одним из конструкторских подразделений. Основная особенность трехмерной модели -это то, что внутри математически описанной формы модели находится информация о изделии в целом, его структуре и конкретных деталях, таких как поверхности или элементы форм.
Большое количество систем автоматизированного проектирования обеспечивает возможность инженеру создавать трехмерные модели деталей и сборок, как параметрически связанные модели. К такому ПО относятся одни из самых известных на рынке мировых CAD-систем программные продукты SolidWorks, Catia, Unigraphics, Компас-3D,Pro/Engineer .
2.2 Виды пятикоординатной обработки
Различают два вида пятикоординатной обработки: непрерывная и позиционная обработка (обработка с индексированием). При непрерывной обработке рабочие органы станка действительно одновременно совершают перемещения по всем степеням свободы.
2.2.1 Непрерывная пятикоординатная обработка
При непрерывной пятиосевой обработке может происходить одновременное движение по всем пяти осям станка. Основной особенностью пятиосевой непрерывной обработки является то, что помимо стратегий управления перемещением фрезы по поверхности детали, используются стратегии управления ориентации оси инструмента. Стратегии перемещения инструмента по поверхн
Разработка методов оптимизации управляющих программ для 5-ти координатных фрезерных обрабатывающих центров диссертация. Производство и технологии.
Ошибки Дипломных Работ
Адам Оның Мәні Тіршілік Етуі Эссе
Реферат: Вданной работе рассмотрены вопросы выбора и расчета параметров системы управления электроприводом, способствующей улучшению технологического процесса бурения
Курсовая работа по теме Организационно-правовая и экономическая характеристика ПАО 'СИБУР Холдинг'
Курсовая работа: Промежуточная железнодорожная станция
Доклад: Право международной безопасности
Доклад: Презентация стран юго-западной Азии
Курсовая Работа На Тему Антикризисное Управление Предприятием
Инвестиции Курсовая Работа
Реферат по теме Регулирование деятельности иностранного банковского капитала за рубежом
Дипломная работа по теме Проектирование цифровой системы коммутации на базе оборудования Surpass hiE 9200
Какова Роль В Жизни Человека Итоговое Сочинение
Контрольная работа по теме Право власності в цивільному праві
Дипломная работа по теме Наука в духовной культуре общества
Реферат по теме Понятие засухи, ее разновидности
Служба Приема И Размещения В Гостинице Курсовая
Реферат: Випадкова величина
Педагогическое взаимодействие в воспитании
Реферат 2000 По 2022 Года Русский Язык
Реферат по теме Проблемы привлечения иностранных инвестиций в Россию
Чехия и Словакия от начала Первой мировой к концу Второй мировой войны - История и исторические личности курсовая работа
Основные направления коммуникационной политики - Маркетинг, реклама и торговля реферат
Coвpеменные пoдхoды к пoдгoтoвке детей cтapшегo дoшкoльнoгo вoзpacтa к шкoле в пpoцеccе худoжеcтвеннo-твopчеcкoй деятельнocти - Педагогика дипломная работа