Разработка интегрированной системы управления отделением разваривания на спиртзаводе на основе программируемого логического контроллера Modicon TSX Momentum - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника дипломная работа

Главная

Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника
Разработка интегрированной системы управления отделением разваривания на спиртзаводе на основе программируемого логического контроллера Modicon TSX Momentum

Автоматизация технологического процесса разваривания на спиртзаводе. Современная платформа автоматизации TSX Momentum. Программное обеспечение логического контроллера. Спецификация приборов, используемых в технологическом процессе пищевого производства.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
"МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИЙ И УПРАВЛЕНИЯ ИМЕНИ К.Г. РАЗУМОВСКОГО"
Тема: "Разработка интегрированной системы управления отделением разваривания на спиртзаводе на основе программируемого логического контроллера Modicon TSX Momentum"
Автоматизация технологических процессов - этап комплексной механизации, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления технологическими процессами (ТП) и передачей этих функций автоматическим устройствам. При автоматизации ТП получение, преобразование, передача и использование энергии, материалов и информации выполняются автоматически при помощи специальных технических средств и систем управления.
Повышение производительности труда в пищевой промышленности, а следовательно, и эффективности производства, возможно лишь при условии максимальной механизации и автоматизации при неуклонном сокращении доли ручного труда. Сокращение доли тяжелого и малоквалифицированного физического труда - непременное условие экономического роста.
Рост технической и энергетической вооруженности труда, развитие научных исследований с использованием современной научной аппаратуры, достижений полупроводниковой микроэлектроники и диспетчерского управления обеспечили комплексную механизацию и автоматизацию ТП производства пищевой продукции и подготовили необходимые условия для комплексной автоматизации практически всех ТП пищевого производства.
Интенсификация технологических процессов спиртового производства на современном этапе может быть осуществлена только с использованием управления их основными параметрами. Одним из основных параметров, обеспечивающих оптимальность условий протекания технологических процессов в пищевой промышленности является температура, а наиболее важным этапом ТП приготовления спирта, на котором необходимо особенно строгое поддержание данного параметра - нагрев содержимого варочных колонн.
Точность поддержания заданных значений температуры оценивается с помощью критериев качества управления, количественно выражающих степень успешности достижения цели управления. Часто эти критерии выбираются весьма произвольно, на основании опыта и интуиции разработчиков автоматических систем. Произвольный выбор критериев нередко влечет за собой экономические потери, т.к. не всегда правильно учитываются конкретные особенности управляемых технологических процессов. Поэтому весьма важно так выбрать критерии, чтобы при их оптимизации достигался минимум экономических потерь, обусловленных ошибкой управления.
В процессе нагревания содержимого варочных колонн система управления температурой подвергается действию разнообразных и зачастую неконтролируемых возмущений с неизвестными статистическими характеристиками. Поэтому важно наделить ее робастными свойствами, обеспечивающими близость критериев качества управления к оптимальным значениям в условиях статистической неопределенности, т.е. при отсутствии информации о статистических характеристиках возмущающих воздействий.
В пищевой промышленности часто применяется пропорционально-интегральный (ПИ) закон управления. Поэтому при управлении температурой в варочных колоннах важно оптимальным образом настроить регулятор температуры.
Разработка и исследование автоматизации процесса производства спирта, позволяет получить высокое качество готового продукта и оптимизировать процесс его производства.
Интегрированное управление получило широкое распространение в управлении технологическими процессами пищевого производства.
1. Автоматизация отделения разваривания на спиртзаводе
В отделении разваривания (рис. 1.1) замес из предразварника-смесителя подается плунжерным насосом I в контактную головку II, где нагревается "острым паром", и далее - в варочную колонну III первой ступени, куда также подается "острый пар". Затем разваренная масса последовательно проходит через варочные колонны IV второй ступени и поступает в сепаратор V, где от нее отделяется пар. Основными задачами управления в этом отделении являются стабилизация температурного режима разваривания и поддержание заданной производительности (нагрузки), которая определяется потребностью отделения осахаривания.
Стабилизацию температурного режима обеспечивают САР температуры массы на выходе из контактной головки и САР температуры в первой варочной колонне, которые идентичны. Датчиками температуры являются терморезисторные термометры (ТСМ) и АЦП (2-1) и (3-1), сигнал с которых поступает на регистрирующие АЦПУ (2-2) и (3-2) и регулирующий канал контроллера ТКМ-51, выполняющий ПИ-закон регулирования, (2-3) и (3-3) и затем - на ЦАП и регулирующие клапаны (2-4) и (3-4), установленные на трубопроводе подачи пара в соответствующий аппарат.
Рис. 1.1. Схема системы управления отделением разваривания.
2. Технические и программные средства управления технологическими процессами
Программируемые логические контроллеры. Развитие микропроцессорных технологий и их внедрение в промышленности для решения задач контроля и управления технологическими процессами привело к разработке программируемых логических контроллеров (ПЛК) - Programmable Logical Controllers (PLC), которые на современном этапе являются одним из основных широко применяемых средств управления и автоматизации в промышленности. ПЛК - это микропроцессорное устройство, состоящее из микропроцессора, каналов ввода/вывода (аналоговых и дискретных), сетевых адаптеров, блока питания и т.д.
На основе анализа функциональных и эксплуатационных характеристик ПЛК в качестве средств управления температурой в варочных колоннах были выбраны программируемые логические контроллеры компании Schneider Electric. Выбор был определен тем, что указанная продукция компании воплощает передовые научно-технические идеи и технологии в области управления и автоматизации, и обладает наилучшим соотношением цена/качество.
Принятие такого решения было также обусловлено следующими факторами:
· на сегодняшний день компания Schneider Electric - мировой лидер в области распределения электроэнергии и автоматизации технологических процессов;
· оборот в 2009 году : 18,3 млрд евро;
· штат 114 000 сотрудников более чем в 100 странах;
· 32% оборота приходится на развивающиеся страны;
· научно-исследовательские центры в 25 странах.
Компания Schneider Electric владеет следующими известными торговыми марками:
· Merlin Gerin - широкая гамма оборудования высокого, среднего и низкого напряжения для передачи и распределения электроэнергии;
· Telemecanique - оборудование для автоматизации технологических процессов (пускозащитная и пускорегулирующая аппаратура, датчики, программируемые логические контроллеры);
· Modicon - программируемые логические контроллеры и системы автоматизации;
· Square D - оборудование для распределения электроэнергии, управления и автоматизации.
В 1999 году в состав Schneider Electric вошла компания Lexel - мировой производитель электроустановочного оборудования, кабеленесущих систем и противопожарной сигнализации.
Компания Schneider Electric свыше 25 лет успешно работает в России, где является деловым партнером многих крупных государственных организаций, предприятий и частных компаний, а также высших учебных заведений, в частности, МГУТУ им К.Г. Разумовского.
Программируемые логические контроллеры компании Schneider Electric. по своим функциональным возможностям ПЛК Schneider Electric условно делятся на два класса и имеют различные области применения.
К старшему классу можно отнести различные виды ПЛК Modicon TSX Quantum. Они предназначены для сложных и высокоскоростных задач автоматизации: в энергетике, нефтяной и газовой промышленности, в космических и авиационных технологиях, в управлении сложными системами, а также для применений, требующих повышенной надежности на основе резервирования. В промышленности такие ПЛК поддерживают централизованную архитектуру управления. Благодаря расширяемой модульной архитектуре они могут быть сконфигурированы таким образом, чтобы удовлетворять самым высоким требованиям к производительности больших и средних систем управления. Они имеют в своем составе широкую номенклатуру дискретных, аналоговых, специализированных и коммуникационных модулей. Важнейшими их характеристиками являются: высокое быстродействие; мультипроцессорный режим работы; функции диагностирования; встроенные функции для отображения/управления; высокая плотность монтажа в шкафу; возможность работы без принудительной вентиляции; высокая устойчивость к вибрации; замена модулей под напряжением.
К среднему классу можно отнести различные виды ПЛК Modicon TSX Premium (рис. 2.1), ПЛК Modicon TSX Micro и ПЛК Modicon TSX Momentum.
2.1 Современная платформа автоматизации TSX Momentum
Рис. 2.1. Внешний вид ПЛК Modicon TSX Momentum.
Modicon TSX Momentum - это функционально полное семейство средств управления - модулей распределенного ввода/вывода, процессоров коммуникационных адаптеров и адаптеров расширения. Уникальная и модульная конструкция и адаптируемость TSX Momentum дает гибкость в создании систем отвечающих всем требованиям современного производства.
Для приложений, требующих территориально рассредоточенного размещения "узлов" (концентраторов) ввода/вывода, TSX Momentum (связные адаптеры и базовые устройства ввода/вывода - УВВ) обеспечивает технологически эффективное расположение УВВ в непосредственной близости от технологического оборудования с использованием полевых шин промышленных сетей.
Можно установить процессорный адаптер на базовом УВВ вместо коммуникационного, тем самым можно получить контроллер. Имея широкий выбор базовых УВВ, на которых может устанавливаться базовый адаптер, можно получить простой и экономичный доступ к большому числу приложений низового уровня управления.
Если требуется самостоятельная система управления с числом параметров от 16 до 32, имеются базовые УВВ с комбинированным вводом/выводом дискретных сигналов постоянного и переменного тока. Для случаев, когда требуется повышенная скорость обработки, существуют скоростные УВВ, которые могут использоваться совместно с быстродействующим процессорным адаптером FastScan M1.
В более крупных интегрированных управляющих структурах TSX Momentum может разгружать, упрощать, связывать, распределять, консолидировать или иным способом устранять недостатки подобных систем.
Являясь частью изделий серии 984, TSX Momentum естественным образом расширяет архитектуру Modicon TSX Quantum и TSX Compact.
Изначально TSX Momentum, как платформа для распределенного ввода/вывода, был создан специально для коммуникационных модулей в изделиях серии TSX Quantum, а так же I/Obus в серии TSX Compact. Позднее коммуникационные адаптеры FIPI/O обеспечили распределенный ввод/вывод для контроллеров серии Modicon TSX Premium и TSX7. Затем появились процессорный адаптер и адаптер расширения каждый со своим собственным вводом/выводом, связанным через Modbus Plus и программно встраиваемые в более крупные прикладные системы на базе Quantum и Compact.
Таким образом, что бы ни потребовалось для решения прикладной задачи, Modicon является ее техническим решением. Высокоскоростная недорогая, модульная открытая архитектура. TSX Momentum во всех вариантах применения дает мощь, информативность и управление там, где это необходимо - непосредственно в точке контроля.
Функционально TSX Momentum может использоваться как один, так и в составе ПЛК Quantum или Compact (смотри ниже приведенные схемы).
ПЛК Modicon TSX Momentum позволяют решать различные задачи: ввод, обработку и формирование дискретных и аналоговых сигналов; PID-регулирование; позиционирование; быстрый счет; организацию диалога с оператором; сокращение времени реакции устройства управления на внешние воздействия и т.д. Такие ПЛК используются для создания АСУТП среднего уровня (с 200 - 1000 входами/выходами). Они обладают развитыми сетевыми возможностями, что позволяет применять их в типовых сетевых решениях на основе коммуникационных сетей с различными функциональными возможностями и ценовыми характеристиками. По применению в промышленности такие ПЛК относятся к дискретному и групповому управлению и поддерживают децентрализованную архитектуру управления.
На основании вышеизложенного можно заключить, что программируемый логический контроллер Modicon TSX Momentum является наиболее подходящим техническим средством для реализации системы управления температурой в варочных колоннах при производстве спирта.
2.2 Программное обеспечение программируемого логического контроллера
Для управления программируемым логическим контролером используют программное обеспечение PL-7 Pro, которое позволяет осуществлять адресацию модулей в программируемом логическом контроллере (ПЛК) и непосредственное управление технологическим процессом (ТП).
При создании нового файла выполняется следующая последовательность действий:
• Нажимаем в командной строке File и далее "New", или нажимаем на значок быстрого доступа "New Application".
• Появляется окно "New" где необходимо выбрать тип контролера, модель процессора согласно перечня модулей ПЛК установленных на стенде, а также необходимо указать наличие или отсутствие карты памяти согласно спецификации на оборудование. (см. рис. 2.4.)
Рис.2.4. Выбор типа контролера и процессора.
После того как были указаны тип контролера, модель процессора, и т.д. появляется окно Application Browser. Выбираем пункт меню "Конфигурация" (Configuration) рис.2.5.
Рис.2.5 Окно "Application Browser".
Далее выбираем "Hardware Configuration" открывается следующее окно:
• Выбор используемой корзины (rack) расширяемая / не расширяемая (см. рис.2.7). На экране открывается цветная заставка с изображение корзины, с заранее установленными блоком питания и процессорным блоком со встроенным модулем Ethernet- изображены желтым цветом рис.2.6. По умолчанию у нас открывается 6-ти местная корзина (rack). Если этого достаточно то далее мы работаем с 6-ти местной корзиной. Но в данном случае по спецификации (или согласно имеющейся конфигурации ПЛК) используем 8-ми местную корзину (rack). Это достигается двойным кликаньем на белый квадрат с левой стороны 6-ти местной корзины (rack).
Рис.2.6 Конфигурация корзины (rack).
• Производим выбор используемой корзины (rack) расширяемая / не расширяемая (EXENDABLE / NON-EXENDABLE) Рис.2.7
После указания корзины производим адресацию модулей управления (аналоговых и дискретных входов и выходов). Это производиться двойным нажатием левой кнопкой мыши на белые ячейки 8-ми местной корзины (rack) рис.8.
Рис. 2.8. Выбор модулей в корзине (rack).
В открывшемся окне Add Module. Данное окно позволяет прописать модули ПЛК указанные в спецификации рис.2.8. То есть в 8-ми местной корзине, на 5 свободных мест (обозначены на рис.2.8. 5-ю белыми прямоугольниками) прописали следующие модули: TSX DEY16D2, TSX DSY08R5, TSX AEY800, TSX AEY414, TSX ASY800.
Рис.2.9. Вид адресованных модулей в корзине (rack).
После наполнения корзины заходим в командной строке меню Edit, производим операцию Confirm. Эта операция производиться для модификации и подтверждения состава набора корзины (Rack) и формирования файла с данными 8-ми местной корзины ПЛК.
Далее передаем файл сформированный в программе PL-7 (установленной в компьютере) в ПЛК "Premium" по шине Unitalway. С этой целью компьютер (РС) соединяем физически с контроллером (PLC) шиной Unitalway. Далее в компьютере (РС) в командной строке заходим в меню PLC и далее Transfer. См. рис.2.10
Рис. 2.10. Передача программы из компьютера в программируемый логический контроллер.
Предлагается на выбор осуществить передачу программы из PLC>PC (из контроллера в компьютер), или на оборот из PC > PLC(из компьютера в контроллер). Выбираем вариант PC > PLC.
После передачи файла в PLC, производим соединение компьютера (РС) с PLC. С этой целью в командной строке PLC выбираем Connect. См. Рис.2.11.
Рис. 2.11 Индикация ошибок работы модулей.
В окне configuration появляется индикация о состоянии ПЛК, красная индикация сигнализирует о наличии ошибки (в данном случае 2-х ошибок). Это сигнализирует о том, что возможно:
• в модуле Ethernet не подключены сетевой кабель или не прописаны IP-адреса;
• отсутствуют входные сигналы (с датчиков) в дискретном модуле.
После проведения конфигурации (configuration), необходимо присвоить имя переменным и комментарии, необходимые для составления программы управления ПЛК. С этой целью заходим в командной строке Tools, выбираем пункт Application Browser > Variables(переменные) > Memory objects(объекты памяти) / System objects (системные объекты) / Constants (постоянные) / Predefined FB (встроенные функциональные блоки) / I/O (вход/выход). См рис.2.12.
Для написания программы управления ПЛК, заходим в командной строке Tools, выбираем пункт Application Browser > Program > Mast task > Sections, правой кнопкой мыши кликаем и выбираем пункт Create...
Рис.2.13. Окно создания программы и выбор языка программирования.
В открывшемся окне задаем имя (Name), язык программирования (Language), а также при необходимости присваиваем адрес (Address), символьное обозначение (Symbol) и комментарий (Comment). После ввода необходимых данных жмем "Ok". После нажатия "Ok" появляется файл, в котором производим написание программы на языке "Structured text". Рис. 2.14.
Рис.2.14. Окно программы на языке структурный текст "Structured text".
Заходим в командной строке меню Edit, производим Операцию Confirm.
Для загрузки набранной программы в ПЛК, в командной строке меню выбираем PLC > Transfer. После загрузки программы необходимо соединиться РС > PLC.
Далее в командной строке Debug выбираем пункт Run mast task, для запуска записанной программы в ПЛК см. рис 2.15.
Рис.2.15. окно запуска программы записанной в PLC.
После запуска программы чтобы просмотреть текущее значение параметров обрабатываемые ПЛК необходимо создать анимационною таблицу: Application Browser > Animation Tables, правой кнопкой мыши кликаем и выбираем пункт Create... рис.2.16. После создания таблицы вводим адреса созданные в пункте 10.
Рис2.16. Окно создания анимационной таблицы.
Для отображения информации получаемой от датчиков виде графиков (Trends): Application Browser > Runtime screens >
Для создания поля графического отображения, с правой стороны в открывшемся окне "Runtime screens" появилась панель инструментов, выбираем "Rectangle", рисуем прямоугольник. Далее выделяем и кликаем правой кнопкой мыши и выбираем "Properties" рис.2.17.
Рис 2.17. Окно создания "Графического отображения".
В открывшемся пункте меню выбираем "Animation", ставим галочку в пункте "Animation", активизируется меню "Symbol", в котором вводиться имя переменной созданной в пункте 10. См. рис.2.18.
Далее выбираем "Animation Type", ставим точку в пункте "Trend Diagram", активизируется стрелка, и далее выбираем в пункте "Line color" цвет графика, в пункте "Thresholds" определяем шкалу измерения, в пункте "Display" определяем временной интервал окна, и далее жмем "Ok", и далее "Confirm". Рис.2.18.
Рис 2.18. Окно создания "Trend Diagram."
Для ввода текста и обозначения созданного объекта (например "Первый терморезистор", см. Рис.2.17) в окне "Runtime screens" с правой стороны окна выбираем заначек "Аа", нарисовав границы текста, и выделив его кликаем правой кнопкой мыши, выбираем пункт "Properties", в открывшемся меню в окне "Text", вводим необходимый текст, шрифт текста и цвет надписи. Рис.2.19.
Рис.2.19. Окно создания "Текстового обозначения"
Для отображения цифрового значения измеряемого параметра выбираем иконку "12I". Рисуем объект (который будет представлять информацию от датчика виде цифрового значения), для этого кликаем правой кнопкой мыши выбираем "Properties", в открывшемся окне в строке "Symbol" вводим имя переменной. Рис. 2.20.
Рис 2.20. Окно создания "Цифровой индикации измеренного значения".
После проведенных операций в пунктах 16-18, получаем значение измеренной температуры от 4-х термометров сопротивления в виде цветных графиков (trends) и цифровой индикации рис. 2.21.
Рис.2.21. Графическое отображение значения температуры от термодатчиков.
Как видно из предложенных графических материалов данная среда программирования контроллера дает широкие возможности для настройки технологического процесса пищевого производства.
2.3 Применение SCADA-системы Monitor Pro для управления технологическими процессами пищевых производств
Программное обеспечение для систем супервизорного управления и сбора данных (SCADA) Monitor Pro включает базовые пакеты для создания приложений супервизорного (диспетчерского) контроля и управления, а также дополнительные элементы (опции), усовершенствующие функции этих пакетов для таких специальных областей применения, как статистическое управление технологическими процессами или интеграция с базами данных.
В составе Monitor Pro предлагаются:
· Пакеты Runtime (среда функционирования)
· Пакеты Development (среда создания) и Runtime
· Дополнительные пакеты Optional Packages и Add-Ons
Базовые пакеты Monitor Pro. Все базовые пакеты включают:
· интерфейс данных с dBase IV и ODBC;
· функцию PowerNet, драйверы интерфейсов с ПЛК Schneider и устройствами числового управления NUM.
Monitor Pro является многопользовательским SCADA-сервером приложений реального времени для автоматизации производственных и технологических процессов. Он позволяет собирать важнейшую информацию от многочисленных приборов и устройств промышленного объекта и затем распространять ее по всему предприятию (организации).
Коммуникативность базы данных реального времени. Monitor Pro обеспечивает такие важнейшие элементы функциональности SCADA-системы, как ретроспективные данные, сигнализацию и статистическое управление процессом. Кроме того, обновляемая по изменению база данных Monitor Pro обеспечивает уникальную масштабируемость существуют, приложения, обрабатывающие более 2 миллионов тэгов.
WebClient. Monitor Pro WebClient подключается прямо к любому серверу Monitor Pro без какого-либо дополнительного конфигурирования. Несколько пользователей могут наблюдать за процессом или управлять им, откуда угодно на территории предприятия или из любой точки земного шара посредством корпоративной сети Intranet или Internet. WebClient работает с необходимой защитой.
Использование зашифрованных протоколов и клиентов в варианте доступа "только чтение" гарантирует безопасность. В отличие от конкурирующих продуктов, базирующихся на закрытой среде клиентских приложений, WebClient основан на стандарте ActiveX.
Преимущества модели "тонкого" клиента. WebClient основан на модели "Thin Client" ("тонкий клиент"). Это означает, что один сервер обслуживает запросы на получение свежей информации от подключенных к нему клиентских машин, в которых функционируют броузерные приложения.
Кроме того, Webcllent экономит средства заказчика посредством развертывания нескольких Web-клиентских соединений вместо нескольких приложений с функциями серверов. Экономия состоит в том, что клиентская машина не должна быть мощной высокоразвитой рабочей станцией. Все, что требуется -- это компьютер, способный исполнять броузерное приложение.
Поддержка исходного стандарта ОРС (OLE for Process Control) означает то, что данные от средств промышленной автоматики могут быть собраны без использования специальных драйверов. Информация затем может быть распространена между неограниченным числом разных пользователей (клиентов) по всему предприятию.
Диспетчер распределенной сигнализации (Distributed Alarm Supervisor). Диспетчер сигнализации идентифицирует нарушения в контролируемом процессе и привлекает внимание оператора путем выдачи сигнальных сообщений. Эта задача может использоваться со следующими функциональными возможностями:
* сигнализация может быть категоризирована по группам, технологическим участкам и приоритету
* поддерживается фильтрация и сортировка просмотра сигнальных сообщений
* распределенная архитектура обеспечивает возможность квитирования сигнализации с нескольких рабочих мест пользователя
* сигнальные сообщения могут быть записаны в реляционную базу данных или текстовый файл для простоты последующего анализа Off-line
* поддерживается ведение оперативного журнала свободной формы для записи отчетной и уведомляющей информации о нарушениях
* с целью минимизации лавинообразных потоков сигнализации для взаимосвязанных сигнальных сообщений могут быть определены отношения наследования
* допускается модификация элементов сигнализации в режиме On-line
Связь с базой данных предприятия (Enterprise Database Connectivity).
* обеспечиваются высокоскоростные естественные интерфейсы с популярными системами управления реляционными базами данных (RDBMS)
* интерфейсы RDBMS поддерживаются на платформах Microsoft с использованием 100%-совместимых с ODBC драйверов
* все рестроспективные данные помещаются в реляционные базы данных, тем самым обеспечивается простой доступ к ним со стороны программных продуктов других фирм
* допускается соединение с несколькими базами данных одновременно -- в том числе с разными типами RDBMS
* структура баз данных определяется пользователем, тем самым обеспечивается максимальная гибкость архитектуры ваших данных
* возможность создания динамических SQL-запросов и исполнения ранее сохраненных процедур в усовершенствованных приложениях
* дружественный интерфейс для пользователей, не имеющих опыта работы с SQL
* регистрация (накопление) данных на периодической основе и по изменению
Monitor Pro имеет встроенную функцию Client/Server для архитектуры с несколькими рабочими станциями PowerNet. Это позволяет разрабатывать приложения с данными, разделяемыми между различными диспетчерскими станциями (компьютерами). Каждая диспетчерская станция декларируется как сервер и клиент для других станций сети одновременно. Сигнализация и ее подтверждение (квитирование) распределены между различными станциями сети. Сигнальное сообщение может быть одинаково заквитировано на той или иной рабочей станции в сети.
Интерфейсы с внешними приборами (External Device Interfaces):
* поддержка более 100 приборных протоколов
* поддержка до 32-х одновременно работающих приборных протоколов.
* драйвер General Purpose Interface (GPI) дает возможность пользователям реализовать ASCII-протоколы запросов/ответов, не прибегая к программированию
* для высокоскоростной передачи данных поддерживаются протоколы связи с ПЛК на основе Ethernet.
* Открытый приборный драйвер API позволяет легко создавать специальные заказные интерфейсы.
Готовая конфигурация для приложений (Preconfigured Applications). Monitor Pro предоставляет набор предварительно сконфигурированных приложений с тем, чтобы пользователь мог легко построить свое приложение, пользуясь готовыми фреймами. Эти приложения предоставляют готовые наборы конфигурационных данных с настройками подключения к сетям основных промышленных средств управления, выпускаемых Schneider Electric. В дополнение к этому с целью облегчения реализации конкретных требований каждое предконфигурированное приложение снабжено справочным руководством. Выбор предконфигурированного приложения зависит от выбранного для установки коммуникационного интерфейса. Может быть выбрано несколько типов сети Х-Way. В случаях, когда приложение Monitor Pro работает с ПЛК от Schneider Electric, доступны следующие типы сетевых интерфейсов: Modbus, Modbus Plus, Modbus TCP/IP, UnitelWay, FipWay, Xway, ISAWAY
3. Спецификация приборов, используемых в технологическом процессе пищевого производства
Для контроля технологического процесса применяются следующие датчики:
1. Уровнемер для пищевой промышленности G24 Seetol.
Модель Seetol разработана с целью усовершенствования и упрощения считывания показаний с высоких уровнемеров с нулевой отметки, используя перископ. Такой способ исключает погрешность от параллакса, которая существует с традиционными уровнемерами и, следовательно, обеспечивает надежность считывания с точностью до 1 мм по максимальной длине шкалы в 20 метров
Уровень считывается через оптическое смотровое устройство, которое легко переносится от емкости к емкости. Оператор может быстро снять уровень жидкости в емкости и провести считывание каждого миллиметра по всей высоте емкости. Этот уровнемер отличается точностью показаний
· широкий диапазон типоразмеров датчиков
· высокая скорость обработки данных
· высокая производительность и простота программирования
3. Термопреобразователь температуры с унифицированным выходным сигналом ТСМУ-Ex.
• Повышенная помехоустойчивость, возможность передачи информации на более далёкие расстояния;
· Возможность применения в полевой сети АСУ ТП без дополнительных нормирующих преобразователей;
· Широкий диапазон измеряемых температур;
· Устойчивы к воздействию t окружающей среды от -40°C до +60°C (исполнениеУ1.1);
· Установка "Ех" - исполнений во взрывоопасных зонах.
Предназначены для непрерывного измерения температуры жидкостей, пара, газа на объектах различных отраслей промышленности, преобразования полученных значений в унифицированный токовый выходной сигнал 0-5 или 4 - 20 мА и его дистанционной передачи. Конструктивно состоят из жезла (защитная арматура - сталь 12Х18Н10Т, 10Х23Н18 или 8Х20Н14С2) со встроенным чувствительным элементом (термопреобразователь сопротивления или термопара) и измерительного преобразователя, размещённого в головке. Головка - из алюминиевого сплава, с разъёмом или без. Монтаж - в гнездо, с помощью штуцера М20х1,5 или М16х1,5.
4. Клапан регулирующий фланцевый с электрическим исполнительным механизмом (эим) 25ч940нж.
Предназначен для применения в системах автоматического регулирования и управления технологическими процессами различных производств с целью непрерывного регулирования давления, расхода и других параметров рабочей среды.
Наработка на отказ- 10 000 часов в пределах гарантийного срока эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации - 18 месяцев со дня ввода в эксплуатацию.
Срок
Разработка интегрированной системы управления отделением разваривания на спиртзаводе на основе программируемого логического контроллера Modicon TSX Momentum дипломная работа. Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника.
Реферат: Roman Influence On Architecture Essay Research Paper
Реферат: Материнский капитал
Доклад по теме Финансово-промышленные группы
Реферат На Тему Экономика Образования
Курсовая работа по теме Оценка эффективности использования основных средств и обеспеченность предприятия ОАО 'Ведренское Агро' основными средствами
Контрольная Работа По Окружающему Миру Второй Класс
Контрольная работа: Парадигма метатеория и метасоциология
Реферат: The Manhatten Project Essay Research Paper The
Курсовая работа: Банан
Реферат по теме Икона 'Сошествие во ад'
Процессуальные Особенности Задержания Курсовая
Реферат по теме Характеристика побочного молочного сырья. Способы производства и сущность технологии производства различных видов сметаны
Английский 4 Класс Контрольные Работы Верещагина
Реферат по теме Основные курорты пляжного туризма Средиземного моря
Контрольная работа: Характерні риси американської дипломатії XVIII-XIX ст.
Реферат На Тему Основные Определения Теории Электрических Цепей
Курсовая работа: Криминалистическое значение следов пальцев рук
Отчет по практике по теме Деятельность Омского отделения № 8634 ОАО 'Сбербанк России'
Реферат: Могут ли восстанавливаемые виды энергии полностью заменить фоссильные топлива. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат по теме Практические подходы к проблеме ценообразования
Микропроцессорный тахометр - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника курсовая работа
Учет и контроль денежных средств в бюджетных учреждениях - Бухгалтерский учет и аудит реферат
Применение систем "директ-кост" и "стандарт-кост" в бухгалтерском учете - Бухгалтерский учет и аудит контрольная работа