Разработка и производство детали 'Золотник'. Курсовая работа (т). Другое.
⚡ 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Разработка и производство детали 'Золотник'
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Металлорежущие станки являются основным видом
заводского оборудования, предназначенного для производства всех современных
машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество
металлорежущих станков, их технический уровень в значительной степени
характеризует производственную мощность страны.
Основным направлением народного хозяйства
предусматривается увеличить объем выпуска металлорежущих станков,
кузнечно-прессовых машин, обеспечит опережающее развитие выпуска станков с ЧПУ,
развитие производства тяжелых и уникальных станков.
Главная задача состоит в обеспечении дальнейшего
роста благосостояния людей на основе устойчивого, поступательного развития
народного хозяйства, ускорение научно-технического прогресса перевода экономики
на интенсивный путь развития, более рационального использования потенциала
страны всемирной экономии всех видов ресурсов и улучшения качества работы.
В решении этой задачи существенное место
занимает ускорение научно-технического прогресса на базе технического перевооружения
производства, создание высокопроизводительных машин и оборудования большой
единичной мощности, внедрение новой техники и материалов, прогрессивной
технологии и систем машин для комплексной механизации и автоматизации
производства.
Ведущее место в дальнейшем росте экономики
страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную
основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.
Практическому осуществлению широкого применения
прогрессивных типовых технологических процессов, оснастки оборудования, средств
механизации и автоматизации, содействует единая система технологической
подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех организаций и
предприятий системный подход оптимизации выбора методов и средств технологической
подготовки производства.
Разработка новых синтетических сверхтвёрдых
инструментальных материалов позволило расширить не только диапазон режимов
резания, но и спектр обрабатываемых материалов. Повышение точности станков было
достигнуто введением в их конструкцию узлов, реализующих новые принципы
(например, использование бесконтактных измерительных систем).
Наряду с повышением точности станков происходит
процесс дальнейшей их автоматизации на базе регулируемых электроприводов,
средств электроавтоматики и вычислительной техники. В связи с применением
числового программного управления при обработке на станке увеличилась степень
концентрации на каждом отдельном станке, и для дальнейшего повышения их
надёжности стали оснащать средствами диагностирования и оптимизации обработки,
что весьма важно для станков в составе гибких производственных систем.
В настоящее время развитие станкостроительной
отрасли идёт в направлении повышения производительности металлорежущих станков,
их надёжности и точности на базе применения автоматизированных процессов,
унифицированных станочных модулей, роботизированных технологических комплексов
и вычислительной техники.
деталь заготовка механический
контроль
Пневмораспределитель направляет воздух к
различным рабочим органом. Воздух под давлением подается через отверстие А в
крышке (рис. 1). Под действием пружины и давления воздуха клапан 3 плотно
прилегает к выступу корпуса. При нажатии золотника 6 на клапан 3 последний
открывается и воздух поступает в полость Б и далее в рабочую камеру. При
опускании золотника последний под действием пружины возвращается в
первоначальное положение, клапан 3 закрывает отверстие корпуса и доступ воздуха
в рабочую зону прекращается. Отработавший воздух из рабочей зоны выходит в
атмосферу через отверстие в золотнике и отверстие В в корпусе.
Под действием внешнего усилия золотник
перемещается в осевом направлении и открывает клапан пневмоцилиндра. Через
образовавшийся зазор происходит движение сжатого воздуха к рабочим органам.
При прекращения внешнего давления, золотник при
помощи пружины возвращается в первоначальное положение. Отработанный воздух из
рабочей зоны выходит в атмосферу через отверстие в золотнике.
- 6 наружных цилиндрических поверхностей:
1, 2, 3, 4, 13, 14, 15;
- 3 внутренних цилиндрических
поверхностей: 5, 6, 7;
10 плоских торцевых поверхностей: 8, 9,
10, 11, 16, 17, 18, 19, 20, 21;
1 фасонная поверхность: 12.
Таблица 1. Химический состав стали 35 (ГОСТ
1050-88)
Таблица 2. Механические свойства стали 35
1.3 Разработка технических требований на
изготовление детали
Таблица 3. Анализ технических требований чертежа
Назначение
технических требований и способы их обеспечения
Покрытие
поверхн. Б, В: Хтв10…50 по ГОСТ 9.073-77. Допускается наличие хрома на
поверхн. Д.
-
поверхн. В - упрочнение, для повышения износостойкости данной поверхности (на
данную поверхн. будет действовать осевое усилие под действием внешних сил);
- поверхн. Б - для нанесения антикоррозионного покрытия. Наличие хрома на
поверхн. Д допускается для улучшения технологичности данной детали.
для обеспечения небольшого
зазора (при сопряжении цилиндрической ступени золотника с отверстием в корпусе,
при посадке Ø18 - S =
0,032-0,102) между золотником и корпусом во избежании перекоса золотника (при
перекосе золотника в корпусе возможно неплотное прилегание торца золотника к
крышке и утечки сжатого воздуха),
для обеспечения диаметральной
герметичности между золотником и корпусом (при большем зазоре возможно
пропускание воздуха в атмосферу)
по рекомендации ГОСТ
9833-73 на уплотнения подвижных соединений.
- Ra
1,6 - так как поверхность 2 является элементом трения в пневмоцилиндре (сопряженные
поверхности «металл-металл») то данная поверхность изготавливается качественной
- для обеспечения наименьшего износа, как самого золотника, так и корпуса,
- Ra
2,5 на 3 канавки под уплотнительные кольца и радиальное биение 0,04 на
внутренний диаметр под уплотнительное кольцо - назначается согласно ГОСТ
9833-73.
- Ra
1,6 на поверхность 8, для предотвращения преждевременного износа прокладки
клапана в результате соприкосновения с торцом золотника.
Допуск перпендикулярности поверхности 8
(торца золотника) относительно поверхности 2 не более 0,025 - для
предотвращения перекоса торца золотника, вызванного погрешностью изготовления,
относительно основной контактирующей цилиндрической поверхности 8 (возможно
неплотное прилегание торца золотника к прокладки клапана и как следствие утечка
воздуха из рабочей полости).
.4 Определение типа производства и метода работы
.4.1 Расчет предварительной массы заготовки,
приняв её равной массе готовой детали
Рис. 3. Обозначение объемов детали.
Объем детали Vобщ,
в мм3 рассчитывается по формуле:
Vобщ = (V1
+ V2 + V3
+ V4 + V5
+ V6 + V7
+ V8) - V9
- V10 - V11
Объем цилиндрической фигуры рассчитывается по
формуле:
V1 = pR12h1
= 3,14 ´
62 ´
25 = 2826мм3;
V2 = pR22h2
= 3,14 ´
92 ´
4 = 1017,36мм3;
V3 = pR32h3
= 3,14 ´
92 ´
3,3 = 839,32мм3;
V4 = pR42h4
= 3,14 ´
92 ´
3,3 = 839,32мм3;
V5 = pR52h5
= 3,14 ´
6,52 ´
3,7 = 490,86 ´ 3 = 1472,58мм3;
V6 = pR62h6
= 3,14 ´
92 ´
28,3 = 7197,82мм3;
V7 = pR72h7
= 3,14 ´
152 ´
5 = 3532,5мм3;
V8 = pR82h8
= 3,14 ´
92 ´
20 = 5086,8мм3;
V9 = pR92h9
= 3,14 ´
42 ´
65 = 3265,6мм3;
V10 = pR102h10
= 3,14 ´
42 ´
12 = 602,88мм3;
V11 = pR112h11
= 3,14 ´
62 ´
6 = 678,24мм3.
Vобщ = (2826 +
1017,36 + 839,32 + 839,32 + 1472,58 + 3532,5 + 5086,8) - 3265,6 - 602,88 -
678,24 = 18264,98 мм3
Масса заготовки (как масса готовой детали) m,
в кг, определяется по формуле:
где r - плотность
материала (для Стали 35 r = 0,00782г/мм3 [3]);
m = 0,00782 ´
18264,98 = 142,83г = 0,142кг
Типа производства определяем по массе отливки и
программе выпуска (табл 2. стр.120 [1]).
Для m
= 0,142кг, Q = 15.000шт. - тип
производства - среднесерийное.
По своей конструкции деталь является достаточно
технологичной. Основными поверхностями являются следующие поверхности: Ø18е9.
Остальные не указанные поверхности являются
вспомогательными.
Изготовленные, путем механической обработки,
поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость
поверхностей. Это обеспечивает точную работу в узле. Неуказанные предельные
отклонения ряда поверхностей выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75. Для
изготовления детали используется сталь 35 ГОСТ 1050-88, заготовка получается
методом штамповки.
Деталь изготовлена с минимальными трудовыми
затратами и с соблюдением требований и технологии.
Таблица 4. Анализ технологичности конструкции
детали.
Нетехнологичные
элементы и свойства детали
Предложения
по повышению технологичности детали
три
канавки 3,7Н12 с Ra1,6 для уплотнительных колец
Вывод: Данная деталь достаточно технологична,
допускает применение высокопроизводительных режимов обработки. Имеет хорошие
базовые поверхности для первоначальной операции и довольно простота по
конструкции.
1.6 Выбор метода и средств контроля
Выбор средств и измерения и контроля будем
производить для наиболее ответственных параметров детали:
Метрологическая
характеристика прибора
1.
Измерение длины детали A5.2 = 19,37+0,21
Штангенглубиномер
(с отчсчетом по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80
Предел
измерения - 0-160 мм. Цена деления - 0,05 мм. Вылет измерительных губок -
80мм. Погрешность - ± 0,05 мм.
2.
Измерение диаметра детали d5.1 = Ø19h14(-0,52)
Штангенглубиномер
(с отчсчетом по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80
Предел
измерения - 0-160 мм. Цена деления - 0,05 мм. Вылет измерительных губок -
80мм. Погрешность - ± 0,05 мм.
1.
Измерение длины отверстия A10.2 = 65h14(±0,37)
Штангенглубиномер
(с отчсчетом по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80
Предел
измерения - 0-160 мм. Цена деления - 0,05 мм. Вылет измерительных губок -
80мм. Погрешность - ± 0,05 мм.
Измерение
отверстия d10.1 =
Ø8h14(+0,36)
Предел
измерения - 0-160 мм. Цена деления - 0,5 мм. Диапазон измер. диаметров -
6-20мм. Диапазон показаний - 30мкм. Погрешность - ± 0,5 мм.
1.
Измерение длины A20.2 = 19,7+0,084
Штангенглубиномер
(с отчсчетом по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80
Предел
измерения - 0-160 мм. Цена деления - 0,05 мм. Вылет измерительных губок - 80мм.
Погрешность - ± 0,05 мм.
2.
Измерение диаметра детали d20.1 =
Ø18h14(-0,52)
Штангенглубиномер
(с отчсчетом по нониусу) ШГ по ГОСТ 162-80
Предел
измерения - 0-160 мм. Цена деления - 0,05 мм. Вылет измерительных губок -
80мм. Погрешность - ± 0,05 мм.
Измерение
диаметра детали 8h14(-0,36)
Измерение
диаметра детали 12h14(-0,43)
Нутромер
с измерительной головкой по ГОСТ 9244-75 тип 116
Диапазон
- 2-3 мм. Цена деления - 0,001 мм Допускаемая погрешность -+0,0018 мм.
Наибольшая глубина измерения - 12 мм. Измерительное усилие - 3Н.
045 Измерение
диаметра детали d40.1 = Ø18е9( )Гладкий
микрометр по ГОСТ 6507-78Цена деления 0,01 мм.
Диапазон
измерений 0-300 мм. Погрешность +0,002 ¸ +0,006 мм.
Профилограф-профилометр
А1, 252 ГОСТ 19299-73
Увеличение
- 200-100000 (9 ступеней); Диапазон измерения - 0,02-100мм Минимальный
диаметр измеряемого отверстия - 3 (на глубине до 5 мм)
2.
Выбор вида, способа получения и формы заготовки
.1 Обоснование вида и метода получения заготовки
При выборе заготовки для заданной детали
назначают метод её получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски,
припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере
усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения
точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и
удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает
себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость
последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент
использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не
требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако
такие заготовки требуют последующей трудоемкой обработки и повышенного расхода
материала.
Главным при выборе заготовки является
обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальноё себестоимости.
Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по
калькуляции заготовительного цеха и себестоимости её последующей обработки до
достижения заданных требований качества по чертежу. При проектировании
технологического процесса механической обработки для конструктивно сложных
деталей важно иметь данные о конфигурации и размерах заготовки и, в частности,
- наличии в заготовке отверстий, полостей, углублений, выступов.
В общем случае механические свойства литых
заготовок ниже, чем кованных или из проката того же металла, однако на трение
они работают несколько лучше. Кроме того, трудоемкость обработки литых
заготовок в среднем на 15-30% меньше, чем штампованных, из-за большей
приближенности первых к форме готовой детали.
Ковкой получают поковки простой
формы массой до 250 т с большими напусками. Применяя специальный инструмент,
уменьшают напуски. Припуски и допуски на поковки, изготовляемые на молотах, от
5 мм до
(34±10) мм, а на поковки, изготовляемые на прессах, от (10±3) мм до (80±30) мм;
для необрабатываемых участках предельные отклонения снижают на 25-50%. С
применением подкладных штампов (закрытых и открытых) получают поковки массой до
150 кг (главным образом мелки до 5 кг) с относительно сложной формой, без
напусков; припуски - 3 мм и выше, допуски мм и более [1] стр.135.
В качестве заготовки для детали «Золотник»
используется штамповка. Данный вид заготовки является наиболее экономически
выгодным по ряду причин. Дело в том, что заготовка данной конфигурации не может
быть получена методом проката из-за сложной формы внешних и внутренних
поверхностей. Еще одним из вариантов получения заготовки для детали «Золотник»
является метод отливки, но для этого необходимо увеличивать припуски на
механическую обработку. Такая необходимость вызвана тем, что у отливок
присутствуют значительные термические деформации, вследствие ее остывания в
форме, а так же различные посторонние включения на поверхности заготовки,
которые снижают качество структуры металла на поверхности. Далее стоит
отметить, что внутри объема металла так же возникают значительные внутренние
напряжения, вызванные термическими деформациями, что может привести к появлению
трещин, что повышает вероятность поломки детали.
В качестве оборудования для штамповки используем
кривошипный горячештамповочный пресс. На данном оборудовании получают заготовки
с массой до 50-100 кг, простой формы, преимущественно в виде тел вращения.
Применяют для сокращения расхода металла (отсутствия заусенец) и для сталей и
сплавов с пониженной пластичностью.
2.2 Описание формообразования заготовки
Рис. 4. Эскиз получения заготовки на КГШП.
Кривошипные ковочно-штамповочные прессы
относятся к числу наиболее прогрессивных кузнечно-прессовых машин. Внедрение
кривошипных прессов в штамповочное производство обеспечивает повышение
производительности штамповки в 1,5-3 раза по сравнению со штамповкой на
молотах, экономию материала проката, применяемого в виде заготовок на 10 ÷
30%, а
штамповка в закрытых штампах сокращает производственный цикл (уменьшает число
операций). Изготовление поковок на этих прессах с наименьшими припусками на
механическую обработку позволяет на 15 ÷ 30% сэкономить
время на их последующую обработку в механических цехах.
В кривошипных ковочно-штамповочных прессах
рабочий орган - ползун, несущий верхнюю часть инструмента (штампа), приводится
в возвратно-поступательное движение при помощи кривошипно-шатунного механизма.
В отличие от молотов кривошипные
ковочно-штамповочные прессы имеют жесткий график движения ползуна. Полный ход
(путь) ползуна равен удвоенному радиусу кривошипа. Каждому углу поворота
кривошипного вала соответствует определенное положение ползуна и определенная
его скорость, которая в крайних точках (внизу и вверху) равна нулю.
Кривошипные прессы, предназначенные для горячей
штамповки, обладают высокой жесткостью конструкции, которая необходима для
снижения упругих деформаций и получения наиболее точных размеров поковок. Пресс
имеет выталкиватели в столе и ползуна для автоматического удаления поковок из
штампа.
На рис. приведена кинематическая схема
кривошипного пресса. Через клиноременную передачу 4 движение от
электродвигателя 5 передается на маховик 3, находящийся на передаточном валу 6.
Зубчатая передача 7 передает движение на кривошипно-шатунный механизм,
состоящий из кривошипного вала 9, шатуна 10, ползуна 1. пресс имеет фрикционную
дисковую муфту включения 8, с помощью которой осуществляется пуск пресса на
рабочий ход. Для остановки вращения кривошипного вала 9 после выключения муфты
служит тормоз 2, который останавливает ползун в верхнем положении. Управление
прессом осуществляется от педали.
Верхняя часть штампа крепится к ползуну 1, а
нижняя - к клиновидной плите 11, установленной на столе пресса.
Рис. 5. Кинематическая схема кривошипного
горячештамповочного пресса.
Кривошипные прессы для горячей штамповки
изготавливают с усилием на ползуне 630-8000Т (6174-78400 кН). Наименьший кривошипный
пресс эквивалентен штамповочному молоту с весом падающих частей 0,63 т, а
наибольший - молоту с весом падающих частей 8 т.
На кривошипных ковочно-штамповочных прессах
можно осуществлять различные виды штамповочных работ, в том числе штамповку в открытых
штампах с образованием заусенца в плоскости разъема, штамповку в закрытых
штампах, штамповку выдавливанием, штамповку прошивкой и различные
комбинированные работы. [9].
.3 Обеспечение технологичности конструкции
заготовки
В штампованных заготовках поверхность разъема
обычно выбирают так, чтобы она совпала с двумя наибольшими размерами заготовки.
Поверхность разъема штампа должна обеспечивать свободное удаление заготовки из
штампа и контроль сдвига верхней части штампа относительно нижней после обрезки
[1] стр.145.
В данной детали поверхность разъема была выбрана
по наибольшему диаметру (Ø30) и
располагается перпендикулярно оси заготовки. Чтобы на заготовительной стадии
обеспечить соостность диаметров Ø30 и
Ø18е9
эти две поверхности располагаются в одной неподвижной полуформе.
Штамповочное оборудование: Кривошипный
горячештамповочный пресс КГШП (закрытая штамповка).
Материал - сталь 35 (ГОСТ 1050-88): 0,32 - 0,40%
С; 0,17 - 0,37% Si; 0,50 - 0,80% Mn; не более 0,25% Cr.
2. Исходные данные для расчета.
Масса поковки (расчетная) - 0,224 кг;
Расчетный коэффициент Кр = 1,6 (приложение 3,
стр. 31) [6];
Класс точности - Т3 (приложение 1, стр. 28) [6].
Группа стали - М1 (табл.1, стр.8) [6].
Средняя массовая доля углерода в стали 35: 0,36%
С.
Степень сложности - С3 (приложение 2, стр.8)
[6].
где mф
- масса простой фигуры, в кг, определяется:
где Vф
- объем фигуры, Vф = pRф2hф
= 3,14 ´
152 ´
100 = 70650мм3;
mф = 70650 ×
0,00782 = 552,4 г = 0,552кг;
Конфигурация поверхности разъема штампа - П
(плоская) (табл.1, стр8) [6].
Исходный индекс - 6 (табл.2, стр.9) [6].
3. Припуски и кузнечные напуски.
Основные припуски на размеры (табл.3, стр.12)
[6]:
0,9 - Ø18 и чистота
поверхности 1,6;
0,9 - Ø30 и чистота
поверхности 2,5;
0,9 - Ø18 и чистота
поверхности 6,3.
Дополнительные припуски, учитывающие:
- отклонение от плоскостности - 0,2 мм
(табл.5, стр.14) [6].
- смещение по поверхности разъема штампа
- 0,1 мм (табл.4, стр.14) [6].
Штамповочный уклон на наружной поверхности - не
более 5° принимаем - 1°.
4. Размеры поковки и их допускаемые
отклонения.
Ø18 + (0,9 + 0,1 + 0,2) × 2 = 20,4 мм
принимаем 20,5 мм;
Ø30 + (0,9 + 0,1 + 0,2) × 2 = 32,4 мм
принимаем 32,5 мм;
Ø18 + (0,9 + 0,1 + 0,2) × 2 = 20,4
мм принимаем 20,5 мм.
Радиус закругления наружных углов - 1,0 мм
(табл.7, стр.15) [6].
Допускаемые отклонения размеров (табл.8, стр.17)
[6]:
Неуказанные допуски радиусов закруглений 0,5 мм
(п.5.23, стр.25) [6].
Допускаемая величина остаточного облоя 0,4 мм
(п.5.8, стр.21) [6].
Допускаемое отклонение от плоскостности 0,5 мм
(п.5.16, стр.25) [6].
Допускаемое смещение по поверхности разъема
штампа 0,2 мм (табл.9, стр.20) [6].
Допустимая величина высоты заусенца 2,0 мм
(п.5.10, стр.21) [6].
3.
Проектирование технологического процесса механической обработки.
.1 Определение маршрута обработки отдельных
поверхностей детали, шероховатости и точности обработки
Таблица 3.1. Маршрутная обработка детали
«Золотник»
Кривошипный
горячештам-повочный пресс (КГШП)
Навесить
бирку с обозначением детали на тару
.2 Разделение технологического процесса на этапы
по видам обработки
Рис. 3.1. Эскиз детали с номерами основных
поверхностей.
Таблица 3.2. Схема технологического процесса.
Заданные
по чертежу квалитет и класс шероховатости
Выполняемые
по технологии квалитет и класс шероховатости
- 1 - формообразование заготовки;
- 2 - подготовка черновых баз;
3 - предварительная обработка детали;
4 - формообразование детали, повышение
качества поверхностей;
5 - окончательное формообразование
детали;
6 - обеспечение требований чертежа:
7 - обеспечение требований чертежа;
8 - упрочнение и коррозионная защита
детали;
9 - обеспечение требований чертежа.
.3 Выбор типа оборудования, приспособлений и
инструмента
Выбор станков для проектируемого
технологического процесса производится после того, как каждая операция
предварительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены:
метод обработки поверхности или сочетания поверхностей (точение, фрезерование,
сверление и т.п); точность и шероховатость поверхностей; припуск на обработку;
режущий инструмент; такт выпуска и тип производства. Типоразмер станка (модель)
станка можно выбрать сравнительно быстро на основании таких данных, как метод
обработки, шероховатость, расположение и размеры обрабатываемой поверхности или
габаритные размеры детали.
После определения необходимого количества
станков исходя из заданной производительности по первому варианту может
измениться первоначальное решение по выбору типоразмера станка. Это возможно в
условиях массового производства, где необходимо стремиться, чтобы на операциях
было занято не более одного-двух станков. В этом случае, если первоначально
был, например, принят одношпиндельный станок,, может оказаться целесообразней
его замена на многошпиндельный многопозиционный, специализированный или даже
специальный. Во всех случаях целесообразность замены подтверждается
технико-экономическими расчетами.
Еще одним фактором, который может привести к
изменению первоначального решения по выбору типоразмера станка, является
неэффективное использование его по мощности. В подобных случаях, в условиях
массового производства, а иногда и крупносерийного, разрешается, когда нет
возможности подобрать более подходящий станок и когда это предусматривается
конструкцией станка, установить для привода главного движения электродвигатель
меньшей мощности.
Выбор режущих инструментов осуществляется в
зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности,
ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной
производительности и периода стойкости (замены) инструмента.
По возможности используются стандартные
инструменты.
При выборе станочных приспособлений учитывались:
Таблица 3.3. Станочные приспособления
Трехкулачковый
самоцентрирующийся патрон
Токарный
самоцентрирующийся трехкулачковый клиновой
Трехкулачковый
самоцентрирующийся патрон
Центр
вращающийся, для установки центровыми отверстиями
При выборе инструментальных приспособлений
учитывались:
конструкция посадочного места станка;
.3 Выбор и обоснование технологических и
измерительных баз на первой и последующий операций с соблюдением принципов
постоянства и единства баз
Таблица 3.4. Минимизация количества баз.
№
операций и заданная точность размеров и радиальных биений
При разработке технологического процесса допуски
линейных размеров выдерживаются. Это осуществляется совмещением технологических
и измерительных баз.
Расчет линейных технологических размеров и
назначение допусков.
Рис. 3.2. Схема обработки золотника.
Рис. 3.3.. Граф технологических линейных
размерных цепей.
4.1 Проектирование технологической операции
.1 Обоснование содержания и структуры операции
- 1 - формообразование заготовки:
типового технологического процесса на данном
этапе является изменение заготовки с «прутка» на «штамповку». В типовом
технологическом процессе заготовка бралась из прутка. Для предлагаемого
технологического процесса данный метод заготовки не подходит вследствие
большого расхода материала (КИМ), предлагаемый метод получения заготовки -
штамповка (КГШП) наиболее приближает, для данного типа производства, форму
заготовки.
- 2 - подготовка черновых баз:
Данный этап не соответствует типовому
технологическому процессу. Введение нового этапа в разрабатываемый
технологический процесс. После изменения заготовки несколько ухудшилось
качество поверхностей, в том числе и поверхностей используемых для базирования.
Также появилось коробления поверхностей, что также неблагоприятно сказывается
на точности обработку. Для улучшения установочной базы на последующей операции
и как следствие обеспечения необходимой точности и повышения качества на
последующих обработках была введена данная операция.
- 3 - предварительная обработка детали:
Данный этап не соответствует типовому
технологическому процессу. На данном этапе происходит черновая обработка детали
и предварительное формообразование детали. В отличие от типового
технологического процесса данную деталь на данном этапе невозможно будет
обработать за одну операцию с обеспечением заданной по чертежу точности.
Вследствие этого операция 015 - токарная была разбита на 2 операции.
- 4 - формообразование детали, повышение
качества поверхностей:
Данный этап не соответствует типовому
технологическому процессу вследствие разъединения операции для повышения
требуемого качества и необходимой точности согласно чертежу детали.
- 5 - окончательное формообразование
детали;
Данный этап не соответствует типовому
технологическому процессу. В предлагаемый технологический процесс были введены
дополнительные переходы согласно требованиям чертежа.
- 6 - обеспечение требований чертежа:
Данный этап не соответствует типовому
технологическому процессу. Данный этап заключается во введении дополнительной
операции вследствие изменения конструкции детали.
- 7 - обеспечение требований чертежа:
Данный этап не соответствует типовому
технологическому процессу. Данный этап заключается во введении дополнительной
операции вследствие изменения конструкции детали.
- 8 - упрочнение и коррозионная защита
детали:
Данный этап не соответствует типовому
технологическому процессу. В типовом технологическом процессе данный этап
располагается в конце технологического процесса, что нежелательно для детали
«золотник». В детали «золотник», необходимо наносить покрытие с обеспечением
шероховатости Rа1,6, т.е. до
финишных операций (шлифования).
- 9 - обеспечение требований чертежа:
Данный этап соответствует предлагаемому
технологическому процессу.
4.2 Расчет режимов резания, технических норм
времени, определение разряда работ
Расчет режимов резания для операции 005
Рис. 4.1. Эскиз операции 005 - токарной.
.3 Расчет режимов резания для продольного
точения (d5.1) Ø18
Глубина резания, t:
при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования,
жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку.
Sтабл = 0,3¸0,4
мм/об (табл.11,стр266) [2];
Скорость резания при наружном продольном и
поперечном точении и растачивании, в м/мин, рассчитывают по формуле:
Где Cv = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2
(табл. 17, стр. 269) [2];
Т - период стойкости инструмента, =
30мин;
гдеKmv -
коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (табл. 1-4, стр. 261) [2],
определяется по формуле:
гдеsв - предел прочности обрабатываемого материала =
760 мПа;
Kr -
коэффициент для материала инструмента = 1,0;
n -
показатель степени при обработке резцами = 1,0
Knv -
коэффициент учитывающий состояние поверхности, = 0,8 (табл. 5, стр. 263) [2];
Kиv -
коэффициент учитывающий влияние материала инструмента, = 1,0 (табл. 6, стр.
263) [2].
- Частота вращения шпинделя или заготовки, в
об/мин, определяется по формуле:
По паспорту станка выбираем nприн = 1800 об/мин.
Корректируем скорость резания вследствие
изменения частоты
Похожие работы на - Разработка и производство детали 'Золотник' Курсовая работа (т). Другое.
Сочинение по теме У войны женское лицо
Реферат: Стратегическое планирование в системе управления экономическим развитием региона на примере Липе
Отчет Практика Сварка
Курсовая работа по теме Валютні ризики: методи аналізу і управління
Кодификатор Сочинения Егэ По Русскому Языку 2022
Сочинение По Картине Русских Художников
Контрольная Работа Познавательная Деятельность Человека
Реферат по теме Система видов освобождения от наказания
Доклад по теме Храп и апноэ
Контрольная работа по теме Особенности западноевропейской интеграции
Курсовая работа: Психологизм в творчестве Л.Н. Толстого и А.П. Чехова. Скачать бесплатно и без регистрации
Сочинение по теме Пушкин и историческая тема в русской литературе
Реферат: Обучение устной речи студентов младших курсов
Три Главных Закона Сочинение
Эссе По Журналистике Вступительные Экзамены Примеры
Реферат: Мале державне енергетичне підприємство 2
ЛЕКЦИЯ ПЕРВАЯ ЧТО ТАКОЕ РЕЛИГИЯ?
Реферат: Развитие взглядов на материю. Современная наука о строении материальной реальности. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Принятие христианства на Руси 6
Реферат: Maturity In The Book To Kill A
Реферат: Булгарский ламбдаизм
Похожие работы на - Исследование эффективности кредитной политики предприятия
Похожие работы на - Правила перевозок багажа в авиатранспорте