Разработка гидравлических прес-ножниц для профилирующей линии ЛПБ-40 - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Разработка гидравлических прес-ножниц для профилирующей линии ЛПБ-40

ОАО "СКДМ" как крупнейший в России завод по производству мобильных быстровозводимых зданий контейнерного типа системы "Мобикон". Анализ видов лазерной резки. Знакомство с этапами разработки гидравлических прес-ножниц для профилирующей линии ЛПБ-40.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ОАО “СКДМ” является крупнейшим в России заводом специализирующемся на производстве мобильных быстровозводимых зданий контейнерного типа системы “Мобикон” различного назначения (жилого, санитарно-бытового, производственного складного). Производство гнутых профилей является одним из определяющих направлений предприятия. Гнутые профили производятся на профилегибочном оборудовании. В состав этого профилегибочного оборудования входит устройство резки профиля, включающее в себя гидравлические пресс-ножницы, которые нужно спроектировать в данном проекте.
Использование гидроприводов в строительных и дорожных машинах способствует значительного повышению уровня механизации в этих отраслях. Гидравлические устройства устанавливаются в системах управления на экскаваторах, бульдозерах, подъемниках , погрузчиках, кранах, а также в качестве силовых передач на движитель этих машин.
В результате внедрения современных технологических процессах и совершенствования гидравлического оборудования и машин с объемным гидроприводом за последние два десятилетия значительно улучшилось качество их изготовления , повысились продолжительность безотказной работы и технический ресурс.
Перспективным является использование гидравлических и пневматических передач в сочетании с электрическим, для автоматизации технологических процессов во многих отраслях народного хозяйства, с целью повышения производительности и улучшения условий труда.
К основным преимуществам гидропривода относятся:
- Возможность универсального преобразования механической характеристики приводного двигателя в соответствии с требованиями нагрузки, простота управления и автоматизации;
- простота предохранения приводного двигателя и исполнительных органов машин от перегрузок;
- широкий диапазон бесступенчатого регулирования скорости выходного звена:
- большая передаваемая мощность на единицу массы привода;
- надежная смазка трущихся поверхностей при применении минеральных масел в качестве рабочих жидкостей
Гидропривод обеспечивает бесступенчатое регулирование скоростей в широком диапазоне, получение больших сил и мощностей при малых размерах и весе передаточного механизма , возможность осуществления различных видов движения, возможность частых и быстрых переключений при возвратно-поступательных и вращательных прямых и реверсивных движениях.
Преимущества гидропривода перед обычными механическими передачами становятся столь существенными, что во многих случаях предпочтение отдается именно ему, и в данном случае разрабатываются пресс-ножницы с гидравлическим приводом , которые широко применяются на ОАО “СКДМ”
1. 1 Состояние вопроса и задачи проектирования
Основным из важных процессов в заготовительных производствах по изготовления металлоконстукций является рубка и резка профильного материала в размер, которая выполняется пресс-ножницами.
В современных строительных технологиях широко применяются высокоэффективные металлические гнутые профили , имеющие при повышенных характеристиках прочности, жесткости и ресурса невысокую цену и отличное качество. Современные , легкие , прочные, гнутые профили выполняют одновременно несколько строительно-архитектурных задач и являются по существу сложными профильными конструкциями.
Многие профили появились в России в последние годы в связи с внедрением зарубежных (в основном западноевропейских) строительных технологий. Все этапы строительных работ основываются на использовании гнутых профилей: формирование фундаментов зданий и несущих стен происходит в скользящей опалубке, основу конструкции и которой составляют специальные гнутые профили . Каркас металлических дверей различного назначения полностью изготавливается из специально гнутых профилей.
Для каркаса кровли и ее покрытия широко применяются специальные металлические профили , в том числе с различными коррозионно-стойкими покрытиями. На основе применения гнутых профилей успешно развиваются системы мансардного и фасадного строительства. В данном случае в качестве исходных заготовок используется высокопрочные , коррозийно-стойкие стали с различными видами покрытий , а так же нержавеющие и цветные сплавы. Разработаны и производятся целые системные группы профилей с возможностью взаимной перестыкничовки, что позволяет собрать из них каркас дома или мансарда любой пространственной формы . Эти профили могут быть со сложной перфорацией ,снижающей возможность промерзания конструкции. Широкая номенклатура и большой объем потребления гнутых профилей в строительстве сделали освоение их производства в России необходимым. В настоящее время основная масса этих профилей изготавливается отечественными производителями , так как операции штамповки , профилирования, волочения, прессования были достаточно развиты в отечественной промышленности (металлургии, машиностроении, авто-,судо-, авиастроении и др).
Преимущества гнутых профилей , определяющие быстрое развитие их производства, обусловлены широкими возможностями процесса профилирования и его высокими технико-экономическими показателями, а так же большим комплексом технологических достоинств.
Обладая высокой прочностью и жесткостью , и при этом, имея малую массу , гнутые листовые профили используются в качестве фасадного и кровельного материала. Листовые гнутые гофрированные профили производятся из рулонной стальной полосы, методом формовки(профилирования) полосы в холодном состоянии между вращающимися профильными валками профилегибочного станка. Наиболее часто в строительстве используются листовые гнутые профили с трапециевидными гофрами по ГОСТ 24045-94. Согласно ГОСТ 24045-94, профнастил классифицируется: по назначению, материалу исходной заготовки, а также наличию защитно-декоративного покрытия. Профилированные листы подразделяют:
- по назначению: Н-настил, НС - настил и стеновой, С- стеновой;
- по материалу тонколистового проката(заготовки) : оцинкованный , с алюмоцинковым покрытием , алюминированный, с электролитическим цинковым покрытием;
- по наличию защитно-декоративного покрытия : без лакокрасочного покрытия , с лакокрасочным покрытием.
Производятся также и другие листовые профили , которые могут иметь гофры различной формы: полукруглые , прямолинейные и другие.
Основным параметром, характеризующим несущую способность профилированных листов , является - высота гофра. Чем больше его значение , тем выше, как правило, прочность листового материала. “Низкие” профили (8-21мм) предназначены для облицовки и ограждений, “средние” (20-60мм) используются для кровли, “высокие ” (свыше 60мм) могут быть использованы в качестве элементов несущих конструкций. Монтаж профилированных листов выполняется при помощи саморезов. Для удобства и упрощения работы следует использовать шуруповерты . К достоинствам профнастила , как строительного материала , следует отнести его долговечность ,малый вес, простоту монтажа, разнообразие цветовой гаммы защитных покрытий. Материал можно легко обрабатывать: резать , сверлить. Монтаж гофрированных профилей не требует высокой квалификации. Использование гнутых профилей значительно ускоряет и удешевляет строительство.
Также следует отметить, что гнутые листовые профили экологически безопасны. Область применения гофрированных листовых профилей весьма разнообразно - обшивка стен, потолков, фасадов зданий, устройство кровли. Данный строительный материал повсеместно используется при строительстве промышленных цехов, ангаров, складских помещений, торговых комплексов, и других более мелких объектов.
Таким образом, перспективным направлением следует считать более широкое использование гофрированных листовых профилей с повышенной несущей способностью , что значительно снижает металлоемкость каркаса здания или сооружения и упрощает его конструкцию за счет использования минимального количества узлов и связей. ОАО “СКДМ” является крупнейшим в России заводом, специализирующемся на производстве мобильных быстровозводимых зданий контейнерного типа системы “Мобикон” различного назначения (жилого, санитарно-бытового, производственного, складского). Производство гнутых профилей является одним из определяющих направлений предприятия.
Суть процесса резания заключается в разделение целого на части или же в получении деталей определенной формы из исходного материала (к примеру, из металлического листа) с целью их дальнейшей механической обработки и получения конечного продукта .
Существует два основных способа обработки материалов:
1 способ - Механическое воздействие.
2 способ - Термическое воздействие.
Понятие “термическое резание” может быть представлено общим определением “резание струей…”
· Лазерная резка: поток светящихся частиц (фотонов);
· Плазменная резка : плазменная струя (поток ионизированных частиц);
· Резка водой: струя воды под высоким давлением;
· Кислородная резка: струя кислорода (иногда с примесью порошка железа);
· Резка методом электрической эрозии.
Фундаментальное различие этих двух способов резки заключается в том, что при термическом воздействии абсолютно исключен факт применения силы, независимо от толщины разрезаемого материала.
Разрезание - процесс разделения заготовки на части , удаления излишков металла, вырезание отверстий . Тонкий листовой металл разрезают ножницами , а профильный материал , трубы и толстые листы - ножовкой.
Острогубцы - особо заостренные щипцы для разделения, откусывания проволоки, металлической жилы, прутка, гвоздей, кусков металла. К острогубцам относят отрезные клещи или щипцы с острыми губами.
Ручные ножницы по металлу используются в заготовительных цехах машиностроительных предприятий, строительных площадках, механическим мастерских, а также в домашних условиях. Допустимая толщина листового металла, разрезаемого ручными ножницами составляет от 0,7 до 2,5 мм.
Стуловые ножницы отличаются от ручных большими размерами и применяются при разрезании листового металла толщиной до 5мм. Одна из ручек изогнута под углом 90 0 относительно другой и жестко крепится (вбивается) на столе или на другом жестком основании. Стуловые ножницы малопроизводительны и при длительной работе требуют значительной затраты усилий.
Рычажные ножницы применяются при разрезании листового металла толщиной 1,5 - 2,5 мм с пределом прочности 45-50 кгс/мм 2 (сталь, дюралюминий и т.д.) На этих ножницах можно резать металл любой длины, передвигая постепенно лист.
Гильотины используются для резки полосового и листового материала. Гильотина используется для качественного и быстрого разреза металла. Основными характеристиками , исходя из которых выбирается гильотина, считаются максимальная толщина разрезаемого металла и длина реза. Гильотина может быть как ручной, так и электромеханической. Электромеханическая гильотина оснащена педалью управления. Помимо этого, любая электромеханическая или гидравлическая гильотина может быть дополнена различного рода электроникой и опциями для повышения ее производительных возможностей. Гильотинные ножницы применяются для поперечно и продольной резки проката. За один ход гильотины производится поперечная резка листа, затем гильотина совершает ряд повторных резов с продвижением металла вдоль линии разреза. Длина материала в таком случае не ограничена, а вот ширина регламентируется максимальным вылетом станины гильотины.
Пресс-ножницы предназначены для отрезки полосового , сортового и фасонного проката , к частности , для рубки профиля на мерные отрезки заданной длины . Комбинированные гидравлические пресс-ножницы обладают большим спектром возможностей: помимо резки листовой стали , их используют для резки швеллера и тавра (при условии , что на ножницы установлено дополнительное оборудование ), рубки уголка, прошивки, пробивки специальных отверстий.
Фрезерование (фрезерная обработка) - обработка материалов резанием с помощью фрезы. В процессе фрезерования участвуют два объекта - фреза и заготовка. Заготовка - это будущая деталь. Классификация фрезерования может происходить по разному, в зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:
· В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки - вертикальное, горизонтальное. На производстве в большец степени используют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтально и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.
· В зависимости от типа инструмента (фрезы) - концевое, торцовое, периферийное , фасонное и т.д.
- концевое фрезерование - пазы, канавки, подсечки; колодцы(сквозные пазы), карманы(пазы, стороны которых выходят более , чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на 1 поверхность).
- Торцовое фрезерование - фрезерование больших поверхностей
-Фасонное фрезерование - фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей - шестерни, червяки, багет, оконные рамы.
-существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).
· В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления ее движения (либо движения заготовки) - попутное “под зуб” когда фреза “подминает” заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное “на зуб” , когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования , “на зуб” при предварительной (черновой) и “под зуб” окончательной (чистовой) обработке. При помощи резаков с разным заострением лезвий снимается фаска, позволяющая получить прямоугольные и остроугольные конфигурации с внутренним радиусов от 2 мм. Методом фрезерования подвергаются такие материалы как : ПВХ, оргстекло, полистеролы, ПЭТ (полиэтилентерефталат) , пластмассы, древесина, пластик, легкие металлы (сталь, латунь, медь, алюминий).
Штамповка - процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки - листовая и объемная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист - до 6мм). В противном случае штамповка называется объемной. Для процесса штамповки используются прессы - устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.
По типу применяемой оснастки штамповку листовых материалов можно разделить на виды:
· Штамповка в инструментальных штампах;
Этим методом изготавливают полуфабрикаты, детали и готовые изделия из листовых металлических заготовок деформированием их под воздействием давления. Детали , полученные штампованием, обладают высокой прочностью при относительно небольшой массе и отличаются рациональностью форм. Благодаря использованию пластических материалов получаются сложные по форме тонкостенные детали, и массивные прочные детали, которые не могут быть получены иным способом (например, стрелку ручных часов и пятиметровый лонжерон грузового автомобиля). Точность деталей оценивается 3-4-м классом, после проведения дополнительных операций (зачистка, пробивка) можно добиться 2-го класса. Таким методом обрабатываются легкие и тугоплавкие металлы.
Распилка металла обычно осуществляется пилами по металлу , которые имеются в специализированной продаже. Техника распила та же, что и распилка на ус - очень точно, без отколов. Не рекомендуется использовать универсальные диски для нарезки пластиковых профилей для резки металла - оцинкованных профилей или штрипса. Лучше всего для этой цели подходят диски с напайками из твердого сплава и отрицательными углами резания. Для распилки применяются , как правило, отрезные, двухголовочные усорезные и вырезные пилы. Этот метод используется для резания стройматериалов (фанеры, арматуры, гипсокартона, шифера), а также древесины (мебельная промышленность). Процесс трудоемкий , скорость и качество распила значительно ниже, чем при распиле с помощью лазерных установок и других методах распила термического воздействия.
Виды лазерной резки различаются в зависимости от назначения операции и ожидаемого результата.
· Лазерная резка металлов . В промышленности наиболее распространенным процессов обработки является лазерная резка по сложному контуру листов из стали толщиной до 20 мм. Данный метод применяют для изготовления таких деталей как панели, кронштейны, прокладки, двери, декоративные решетки, приборные щитки и т.д. Сейчас все большую популярность набирает лазерная резка фигурных изделий . Обусловлено это высокой гибкостью оборудования. В данных случаях , лазерная резка обойдется намного дешевле , чем использование оборудования для гидроабразивной резки или эрозионной проволоки.
· Сварка. С помощью лазерной сварки довольно просто осуществить соединение из легированных и углеродистых сталей при толщине до 10 мм. Лучше всего достоинства проявляются при сварке изделий небольшой толщины (до 1мм). Например, электроконтактов, аккумуляторных батарей, корпусов приборов, переключателей и т.д. Также возможна сварка драгоценных металлов.
· Маркировка. Наиболее широко распространен , когда требуется нанести шкалу на измерительные инструменты , а также при производстве указателей, табличек, маркировк товаров. При этом лазерная резка не только отличается низкой стоимостью, но и высокой производительностью.
· Лазерная гравировка. Осуществляется посредством удаления или разрушения части материала при воздействии лазерного излучения. Производят гравировку на импульсных лазерах. Также могут применяться затворы, которые работают в импульсном режиме.
· Пробивка отверстий. Оборудование для лазерной резки может использоваться для пробивки отверстий диаметром 0,2-1,2 мм, если исходная толщина материала до 3 мм. По экономичности такой способ превосходит всё остальное. Данной технологии подвергаются: сита, ушки игл, фильтры и т.д. Оборудование для лазерной резки настолько точное, что его применяют для пробивки отверстий в часовых камнях.
· Лазерная закалка. Осуществляется посредством воздействия луча лазера на поверхность сплава. При этом достигается глубина упрочнения до 1,5 мм. Обычно закалка с помощью оборудования для лазерной резки применяется для изделий, подверженных высокому износу: детали двигателей, валы , детали подшипников и т.д. После обработки стойкость изделия к износу увеличивается от 1,5 до 5 раз.
· Легирование и наплавка. На поверхности сплава наносится слой , который обладает специальными свойствами : повышенной теплостойкостью, износостойкостью и т.д. Чаще всего лазерной наплавке подвергаются изношенные детали машин с целью их восстановления. Деформация деталей при проведении процесса минимальна.
· Процессы микрообработки. Благодаря лазеру , стало возможным осуществлять процессы напыления тонких пленок, выращивания кристаллов и т.д.
С помощью сфокусированного лазерного луча регулируемой мощности, обеспечивается гладкая поверхность реза широкого спектра материалов. Современное оборудование обеспечивает раскрой любой степени сложности листов стали(толщиной до 5мм), медных сплавов (толщиной до 1,5 мм), оргстекла , пластиков, древесных материалов (толщиной до 30-40 мм), а гибкое программное обеспечение и короткий технологический цикл позволяют выполнять единичные заказы даже в присутствии заказчика. Расходным материалом служит электроэнергия или газ.
Среди недостатков лазерной резки можно перечислить следующие:
Невозможность резки светопропускающих и светоотражающих материалов (например ,медь и стекло), высокий расход энергии, термическое воздействие на материал. Недостатком лазерной резки , имеется ввиду промышленная резка, является относительно высокая стоимость стана для ее осуществления.
Газ (воздух , азот) или вода, подающейся в режущее сопло ,под воздействием высокой температуры и электрического тока , разлагается на составные части (атомы), которые действуют на материал , вызывая его разрушение, что приводит к разрезанию материала с четкими краями. Таким способом можно резать нелегированную и слаболегированную сталь, все черные и цветные металлы, нержавеющую сталь.
Недостатки плазменной резки металла:
· Максимальная толщина разрезаемого металла меньше, чем у металлов при кислородной и кислородно-флюсовой резке. Кислородная резка обеспечивает разделение металла толщиной до 1,0 - 1,5 м, кислородно-флюсовая - стали и чугуна толщиной до 500 мм, плазменная - металла толщиной не более 200-300мм.
· Более сложное и дорогостоящее оборудование , содержащее источник тока и электронную систему управления резаком.
· Случайное прикосновение к металлу в процессе резки может вывести из строя режущий плазмотрон.
· Сложность плазменного оборудования и его обслуживания затрудняет одновременную резку одинаковых деталей несколькими резаками , установленными на одной машине.
7. Гидроабразивная резка (резка водой).
Резка производится сжатой под давлением в несколько тыся атмосфер водой, направленной в определенную точку , в результате силы воздействия происходит механическое разрушение материала. Струя не изменяет физико-механические свойства материала и исключает деформацию, оплавление и пригорание материала. Резать гидроабразивной струей можно почти все. Основное применение гидроабразивной резки - это обработка листовых материалов: изготовление художественных панно, мозаик и бордюров из натурального камня и керамогранита для отделки интерьеров и фасадов зданий, быстрый и качественный раскрой и изготовление несерийных изделий из металла, стекла , пластмассы и др.
Важнейшим преимуществом технологии водоструйной резки перед другими видами обработки является отсутствие нагрева разрезаемых заготовок , т.е. отсутствие термического воздействия на материал , что исключает термические напряжения и деформации обрабатываемого материала. Также это предотвращает упрочнение, деформирование, стекание шлака или амальгамирование , а также загрязнение такими элементами , как вредные испарения и газы, присущие другим видам резания при обработке пластмасс, композиционных материалов и т.п., нет запыленности.
К недостаткам гидрорезания относят : конструктивные трудности , возникающие при создании высокого давления жидкости , невысокая стойкость сопла и сложность его изготовления.
К недостаткам водно-абразивной резки относятся:
· Существенно меньшая скорость разрезания стали малой толщины по сравнению с плазменной и лазерной резкой;
· Высокая стоимость оборудования и высокие эксплуатационные затраты (характерно и для лазерной резки), обусловленные расходом абразива, электроэнергии, воды, заменами смесительных трубок, водяных сопел и уплотнителей, выдерживающих высокое давление, а также издержками по утилизации отходов
· Повышенный шум из-за истечения струи со сверхзвуковой скоростью (характерно и для плазменной резки).
Основана на способности железа сгорать в кислороде, применяется обычно для резки сталей толщиной от 5 до 100 мм, возможно разделение материала толщиной до 2000мм. Кислородной резкой выполняют также операции, аналогичные обработке режущих инструментом, строжку, обточку, зачистку и т.п. Резку некоторых легированных сталей , чугуна, цветных металлов, для которых обычный способ малопригоден, осуществляют кислородно-флюсовым способом. Кислородная обработка нашла применение на металлургических и машиностроительных заводах, ремонтных предприятиях и т.п. Расходным материалом при этом методе служит газ для нагрева и газ для резки.
К отрицательным сторонам относится: резка только углеродистых сталей, низкая скорость резки небольших толщин (менее 30 мм), широкий разрез , значительная зона термического воздействия, качество резки сильно зависит от состояния поверхности материала.
9. Резка металла методом электрической эрозии
Этот метод основан на явлении электрической эрозии и полярного переноса материала анода на катод в условиях импульсных разрядов в газовой среде. Благодаря полярному эффекту , преимущественный перенос эродируемого материала (анода) на катод обеспечивает разрезания материала с ровными краями. Этим способом возможна резка : толстолистового материала (до 400 мм), высокой точность резки (5 µм) , сразу нескольких листов малой толщины (уложенных в пакет), гофрированного материала. Минусом этого метода является низкая скорость резки.
Анализируя способы резки , можно сделать следующий вывод : общим недостатком термических способов резки является низкая скорость резания, что неперспективно в условиях массового производства.
Если раньше для обработки и подготовки материала для металлических конструкций требовалось много времени и сил, то сейчас на смену тяжелому крупногабаритному оборудованию пришли пресс-ножницы гидравлические, которые используются как крупными, так и мелкими металлоперерабатывающими предприятиями. Ножницы отличаются от обычных прессов большей функциональностью и компактностью. Также среди их достоинств выделяют надежность и простоту в использовании. Различают несколько типов пресс-ножниц: гидравлические, кривошипные, гильотинного типа. Чаще всего их используют в заготовительном производстве для резки разнообразного проката.
2.1 Устройство и работа профилирующей линии ЛПБ - 40
2.1.1 Общие сведения об оборудование
Линия профилирующая ЛПБ -40.00.000.000 (в дальнейшем линия) предназначена для изготовления гнутых профилей БКС600-01.01.001 , БКС600-01.01.402 , БКС600-02.01.001-01 , БКС600-02.01.001-02, БКС600-03.00.001 , БКС600-03.01.001-01 , БКС601-01.01.001-01 , БКС601-01.01.402 , БКС601-02.01.001 , БКС601-02.01.001-01 , БКС601-02.01.001-02 , БКС601-03.01.001-01 , БКС601-08.00.001 , ПШ05-484.200.002.
Область применения линии - преимущественно заготовительное производство строительных предприятий.
Линия должна эксплуатироваться в закрытых помещениях при температуре окружающей среды +5 0 …+40 0 при наличии напряжения в сети 380 В и частотой 50 ГЦ.
Линия питается от сети сжатого воздуха давлением 0,4…0,5 МПа и расходом 20 м 3 /час.
Климатические условия УХЛ4.2 по ГОСТ 15150 для стран с умеренным климатом.
2 .1.2 Основные технические данные и характеристики
· Наружный диаметр рулона, мм не более 1200
· Внутренний диаметр рулона, мм 500-600
Максимальная скорость профилирования, м/мин 20
Средняя производительность при прокатке профилей 6м, м/мин
Допускаемое отклонение длины профиля от заданного , мм
Количество операторов , обслуживающих линию 2
Время на переналадку комплекта инструмента, час 2
Линия состоит из следующих основных блоков и устройств (см. рис.2.1) :
6. Установка аварийных выключателей;
Рулоноразматыватель предназначен для подачи рулонной ленты в машину профилирующую. Машина профилирующая состоит из следующих узлов и механизмов:
Станина представляет собой сборную из четырех рам конструкцию. Рамы сварные, открытого типа, стянутые между собой четырьмя болтами. Станина установлена на винтовых опорах. В станине установлены семь приводов.
Модуль профилирующий состоит из плиты, на которой установлены профилирующие клети. Модули профилирующие имеют двадцать шесть исполнений и крепятся на машине в зависимости от профилируемого профиля согласно монтажным чертежам. Клети профилирующие с инструментальными роликами предназначены для выполнения основной технологической операции - гибки рулонной ленты.
Устройство направляющее предназначено для точного направления ленты перед ее подачей в профилирующие клети машины.
Рамки поддерживающие предназначены для поддержки ленты на участке профилирующей машины перед подачей ее в направляющее устройство.
Привод предназначен для передачи крутящего момента на профилирующие модули.
Устройство заправки ленты предназначено для подготовки ленты к профилированию и состоит из:
Рама представляет собой сварную из труб конструкцию, к которой прикрепляются остальные устройства.
Приемный столик предназначен для приема рулонной ленты , поступающей от рулоноразматывателя и задания направления ленты перед ее подачей в правильное устройство.
Устройство правильное предназначено для правки рулонной кривизны ленты.
Ножницы гильотинные предназначены для резки ленты при необходимости окончания работы с ней при неиспользованном рулоне , а также в процессе наладке линии.
Камера смачивания предназначена для нанесения на обе стороны движущейся ленты жидкости, предотвращающей налипания покрытия ленты на профилирующие ролики.
Устройство резки профиля предназначено для отрезки профиля после профилирующей машины и состоит из:
Рама представляет собой сварную из труб конструкцию, к которой прикрепляются остальные устройства.
Корпус турголовки предназначен для выставки турголовки и пресс-ножниц относительно выкатываемого профиля, которые закрепляются с двух сторон корпуса на ступицах.
Турголовка устанавливается на корпусе перед пресс-ножницами и предназначена для поворота профиля вокруг своей оси и устранения возможной спиральности несимметричных профилей, выходящих из профилирующей машины.
Пресс-ножницы установлены после турголовки , имеют возможность регулировки по высоте , и предназначены для рубки профиля на мерные отрезки заданной длины.
Штампы являются сменными и устанавливаются или снимаются в зависимости от марки профиля.
Датчик длины обеспечивает резку профиля на отрезки заданной длины. Датчик длины установлен после профилирующей машины.
Установка аварийного выключателя крепится с обеих сторон линии и предназначена для обеспечения безопасного обслуживания профилирующей машины.
Устройство приемное служит для приема профиля , выходящего из пресс-ножниц после отрезки.
Электрооборудование линии состоит из:
Гидросистема работает на чистых минеральных маслах вязкостью от 17 до 213 сСт при температуре окружающей среды от 5 0 С до 40 0 С.
Контрольно-регулирующая и гидрораспределительная аппаратура гидросистемы расположена на плитах блока гидростанции.
· Ход гильотинных ножни “вниз-вверх”;
Шкаф управления предназначен для установки в нем силовых электроаппаратов и для подвода электропитания извне.
Центральный пульт управления служит для дистанционного управления работой линии в автоматическом и наладочном режимах , а также для отображения информации о состоянии механизмов и агрегатов линии.
Наладочный пуль
Разработка гидравлических прес-ножниц для профилирующей линии ЛПБ-40 дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая работа: Программирование на Паскале
Контрольная Работа На Тему Народное Драматическое Творчество
Курсовая работа: Семантыка і функцыянальнасць міфалагем Сонца і Месяца ў традыцыйнай міфапаэтычнай мадэлі свету беларусаў.
Сочинение Про Рябину 5 Класс
Реферат по теме Концепции развития человека
Курсовая работа по теме Анализ использования производственных ресурсов ОАО "Курганхиммаш"
Курсовая работа по теме Организация и оплата труда в ОАО 'Хмелевицы' Шахунского района Нижегородской области
Реферат Современного Русского Литературного Языка
Бытовые Отравления Реферат
Сочинение На Тему Дом Семья Родина
Мини Сочинение Сферы Человеческих Отношений
Сочинение 3 Класс Тема Забота
Реферат по теме Биотический фактор развития биосферы
Курсовая работа по теме Свойства и схема производства водно-дисперсионных красок
Реферат по теме Расстройства ощущений
Ответ на вопрос по теме Выращивание профильных монокристаллов кремния методом Степанова
Профессия жидких кристаллов
Курсовая Работа На Тему Отличие Внешнего Аудита От Внутреннего Контроля
Пушкинский Дом Собрание Сочинений
Курсовая Работа На Тему Полигалогенпроизводные Алканов
Формы оплаты труда - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Династия Рюриков - История и исторические личности реферат
Европейское право - новая юридическая специальность - Государство и право реферат