Разработка Методики Испытаний Цемента Курсовая Работа
Разработка Методики Испытаний Цемента Курсовая Работа
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Среди строительных материалов цементу принадлежит ведущее место. В
современной строительной практике роль цемента в выпуске новых прогрессивных
материалов и изделий для полносборного домостроения постоянно возрастает. Его
применяют для изготовления монолитного и сборного бетона, железобетона,
асбестоцементных изделий, строительных растворов, многих других искусственных
материалов, скрепления отдельных элементов (деталей) сооружений, жароизоляции и
т.п. Цемент и получаемые на его основе прогрессивные строительные материалы
успешно заменяют в строительстве дефицитную древесину, кирпич, известь и другие
традиционные материалы.
Промышленность строительных материалов выпускает цементы с разнообразными
свойствами, позволяющими изготовлять бетоны в соответствии с потребностями
строительной техники. Цемент используется практически во всех отраслях
народного хозяйства, но основным его потребителем выступает строительный
комплекс жилья, производственных сооружений, дорог, аэродромов.
Актуальность проблемы состоит в том, что сейчас в Казахстане наблюдаются
особенно бурные темпы роста строительства, следовательно, возрастает и
потребление цемента, что делает его одним из важных факторов, определяющих
экономический потенциал страны в целом. Для удовлетворения потребности рынка в
цементе необходимо строительство новых предприятий при наличии сырья, а так же
модернизация действующих предприятий путем внедрения новых технологий для
увеличения объемов и повышения качества выпускаемой продукции. В условиях
современного развития нашей страны и высоких требований к качеству выпускаемой
продукции введение передовых технологий представляется весьма актуальным.
При решений поставленной задачи в рамках курсового проекта студент
получает знание:
Знание характеризующее данный строительный материал по условиям
физико-механических характеристик; знакомятся с сырьем представляющим собой
клинкер из известняка с глиной; изучает технологию помола клинкера направление
по увеличению производства помола и на основе полученных знании решает
следующие задачи:
- на основе теоретических материалов изучить
технологию помола клинкера и общие сведения о портландцементе;
изучить возможности интенсификатора помола в части
повышения эффективности процесса помола клинкера;
произвести необходимые экономические расчеты, внести
рекомендации.
на основе государственных стандартов и норм,
специальной литературы подготовить раздел «Охрана труда и безопасность
жизнедеятельности», «Охрана окружающей среды»;
1. ПРОГРАММА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЦЕМЕНТА
.1 Технологическая характеристика продукции
Цемент - это тот строительный материал, без которого невозможно
представить себе строительство. Благодаря цементу отлично затвердевают
строительные смеси. Последние годы наблюдается постоянный рост стоимости
цемента, однако достойной замены этому материалу до сих пор никто не нашел. В
результате объемы продаж цемента остаются стабильно высокими, и популярность
данного строительного материала не падает. По составу цемент похож на вяжущий
минеральный порошок, который в процессе затвердевания становится очень прочным.
Это качество, которое так ценится в строительстве, цемент приобретает,
взаимодействуя с водой. В процессе смешивания цемента и воды получается
своеобразная паста, которая через определенный промежуток времени, высыхая,
превращается в камень. Те строительные смеси, в которые добавлен цемент, при
соединении с водой приобретают такие качества, как прочность и водостойкость.
При изготовлении цемента необходимо строго соблюдать пропорции составляющих его
веществ. Примерно на четверть он должен состоять из известняка, остальная часть
приходится на глину. И тот, и другой компонент добывается в карьерах. Чтобы
максимально точно определить соотношение составляющих, при производстве цемента
используют компьютерные технологии. При малейшем изменении пропорций образуется
новый вид цемента, который имеет совершенно иное назначение. Наиболее
распространенные виды цемента - это «известковый», «кремнистый», «тампонажный».
Еще существует «глиноземистый», «сульфатостойкий» «магнезиальный» и
«гидрофобный» цемент. Любая из перечисленных смесей проходит следующую
обработку: ее погружают в печь для обжига при постоянном вращении. Через
некоторое время в печи образуются куски определенного вещества под названием
клинкер. Клинкер является промежуточным продуктом, который в последствии
подлежит сильному измельчению и смешиванию с гипсом. Именно измельченный
клинкер, в который добавлено некоторое количество гипса, является готовым
продуктом, то есть цементом. Цемент фасуют в водонепроницаемые мешки и
отправляют на продажу. Каждая партия цемента подлежит обязательной маркировке.
В маркировке обычно отражается две основные характеристики цемента - это
пропорции, в которых находятся его составляющие, и максимальная нагрузка,
которую он может выдержать. Первая часть маркировки обозначается заглавной
буквой Д. Например, маркировка Д10 свидетельствует о том, что в цемент
добавлено 10% примесей. Эта цифра очень важна, так как характеризует степень
вяжущих свойств цемента. Вторая часть маркировки обозначается заглавной буквой
М (другой вариант ПЦ). Например, М500 означает, что данный вид цемента может
выдержать нагрузку до 500 кг/см. При использовании цемента с маркировкой 500 -
Д0 в составе бетона, у конструкции улучшаются такие характеристики, как морозоустойчивость,
водостойкость и долговечность. Такой вид цемента наиболее подходит для
срочного, незапланированного ремонта после аварии и при работах по
восстановлению конструкций. Если возводимые конструкции находятся в пределах
повышенной влажности, лучше всего использовать цемент с маркировкой 400-Д0.
Такой же цемент является наиболее подходящим для приготовления растворов из
бетона и других строительных смесей. Чем больше число во второй части
маркировки цемента, тем выше его стоимость и лучше технические характеристики.
Например, цемент, имеющий маркировку М700, дороже цемента, имеющего маркировку
М500. Цемент М700 по-другому называется «военный», потому что чаще всего его
используют именно в строительстве военных объектов. Из него можно сооружать бункеры
и ракетные шахты. Одно из направлений деятельности нашей компании - это продажа
цемента оптом. У нас всегда есть в наличии самые популярные и распространенные
виды цемента. Это цемент, имеющий маркировку М400, М500 и другие виды. Мы
оказываем услуги по доставке цемента. Способ доставки, сроки оплаты - все эти
нюансы обязательно обговариваются с заказчиком.
Входной контроль на данном этапе производства цемента заключается в
контроле качества поступающего клинкера, гипса и добавок.
Анализ клинкера производится ежечасно петрографами на микроструктуру (550
кгс/см2 ±20), активность при физико-механических испытаниях проверяется
ежесуточно, пробы клинкера отбираются из вращающейся печи. Для исследования
проб клинкера изготавливают полированные шлифы. Для этой пробы отбирают две-три
характерные гранулы клинкера разного диаметра. Изготовление полированного шлифа
делится на три основные операции:
1. Обдирка образца до образования плоскости;
2. Шлифование полученной плоскости;
Операции осуществляются на шлифовальном станке.
Шлифовальный диск с кашицеобразной консистенции наждаком необходимо
смочить, взять гранулу клинкера и обдирать образец до получения плоскости не
менее 1 см 2 . Нажимать следует довольно сильно, делая кистью руки
резкие круговые движения. Обдирать нужно 1/3 часть гранулы. Получив нужную
плоскость, начинаем шлифовать ее более мягкими круговыми движениями и с легким
нажимом.
Время от времени образец следует смачивать водой и осмотреть, достаточно
ли ровно и в нужном ли положении шлифуется плоскость. По мере расходования
жидкого наждака, его подливают на шлифовальный диск. Шлифуемая поверхность не
должна иметь выпуклой формы. Хорошо выровняв поверхность, образец промывают в
проточной воде и, обсушив технической салфеткой, приступают к полированию.
Полирование производится с помощью полировочного диска, с натянутым на
него сукном или фетром. Нанести на сукно небольшое количество окиси хрома (Cr 2 O 3 ), начинаем легкими движениями полировать. При осмотре
поверхность должна быть идеально плоской без завалов по краям, площадь должна
быть не менее 1 см 2 ; полировочная поверхность не должна иметь
царапин или выщерблин.
После полировки образцы еще раз промывают в проточной воде, обсушивают
технической салфеткой или фильтровальной бумагой и еще раз отполировывают на
диске, после проделанных операций поверхность шлифа должна быть идеально
зеркальной. На полированной поверхности не должно быть следов полировочных
порошков или жидкостей. Немедленно после изготовления приступают к исследованию
шлифа. Для визуального исследования шлифа применяют микроскоп ММ У-3. Наличие
СаО в непротравленном шлифе. Оценка качества шлифа, грани должны быть четкие,
поверхность чистая без полос. Как распределен СаО (отдельными зернами,
скоплениями). Затем шлиф бегло просматривается методом сплошного просмотра,
составляется общее представление о кристаллизации:
1. По признаку размеров кристаллов, ориентируясь на общую массу:
однородная, неоднородная, смешанная.
2. По признаку взаимного расположения алита и белита: равномерная
(белит небольшими группами), неравномерная, смешанная.
. Наличие участков с неотчетливой и зародышевой кристаллизацией.
Зародышевая - минералы образованы, но четко отнести к алиту или белиту нельзя.
Неотчетливая - невозможно определить минералы (возможно из-за плохого качества
шлифа).
Характер кристаллизации по величине алита: крупная, средняя, мелкая.
. Распределение жидкой фазы: равномерное, неравномерное (присутствуют
участки с дефицитом или обогащенные жидкой фазой), определение количества
жидкой фазы (норма 25%).
5. Характер алита (C 3 S): форма (четкая, деформация граней и
т.д.); размер (преимущественный).
. Характер белита (C 2 S) по схеме алита.
. Промежуточное вещество: распределение (равномерно,
неравномерно), форма.
Температура клинкера на питателях цементных мельниц не должна превышать
90 о С.
Гипсовый камень фракцией 0-60 мм для производства цемента принимают
партиями. Пробы отбирают не менее чем из десяти мест равными частями на
различной глубине. Минимальную массу пробы определяют в зависимости от размера
фракции (50 кг при 600 мм, 300 кг). Если при испытании пробы получены
неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня,
отобранной с той же партии. При неудовлетворительных повторных испытаниях,
партия приемке не подлежит.
Отбор и анализ проб гипса производится лаборантами механических испытаний
цеховой лаборатории с каждого вагона при выгрузке и приемке. В каждой пробе
определяют влажность (должна составлять не более 4%),а также не допускается
смешение с другими материалами.
Анализ проб гипса проводится на соответствие ГОСТ 4013-82 «Камень
гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов» в несколько
этапов:
Аппаратура: лабораторные весы по ГОСТ 23676-79; набор сит с круглыми
отверстиями диаметром 5 и 60 мм.
Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами. Из общей пробы,
подготовленной к испытаниям, берут 5 кг камня максимальным размером 60 мм и 100
кг камня максимальным размером 300 мм. Пробу просеивают через сито. Содержание
камня X 1 в процентах, выходящего за пределы установленных
размеров, определяют по формуле:
Где G 1 -масса пробы, взятая для определения, кг;
G -
масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньше нижнего предела
фракции.
Аппаратура: лабораторные весы по ГОСТ 24104-80 и ГОСТ 23676-79; сушильный
шкаф; муфельная печь; фарфоровый тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80;
эксикатор по ГОСТ 6373-73.
Камень после определения фракционного состава дробят до размеров около 10
мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным
квартованием отбирают пробу массой около 100 г.
Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через
сито с сеткой №02.
Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре
(50±5) о С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный
фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре 400 о С
в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и
взвешивают. Прокаливание повторяют при той же температуре до получения
постоянной массы. Взвешивание проводят с погрешностью до 0,0002 г.
Содержание кристаллизованной воды G в процентах вычисляют по формуле:
где m - масса пробы до прокаливания, г;
m 1 - масса пробы после прокаливания, г.
Содержание гипса (CaSO 4 *2H 2 O) в процентах вычисляют по формуле:
Рентгеноспектральный метод определения элементов
Рентгеноспектральный метод является экспресс-методом, основанным на
возбуждении атомов элементов и измерении интенсивности их характеристических
линий флуоресцентного излучения.
Весы лабораторные общего назначения.
Спектрометр рентгеновский многоканальный дифракционный дискретного
действия, позволяющий анализировать легкие элементы, начиная с магния (Z=12) с одновременной регистрацией
излучения не менее шести элементов.
. Легкий тетраборат безводный по ТУ 6-09-4756.
Кислота борная по ГОСТ 9556 и раствор массовой концентрации 50 г\дм 3
. Крахмал растворимый по ГОСТ 10163.
Смесь для сплавления: безводный тетраборат или метаборат лития,
прокаленный при температуре не менее 700 градусов, углекислый литий и
азотно-кислый натрий смешивают в фарфоровой ступке в процентном отношении
75:20:5 (в случае использования тетрабората лития) или 85:10:5 (в случае
использования метобората лития).
Подложка графитовая дискообразная диаметром 30 мм. Из электродного
графита марок ГМЗ, ГЭ или других аналогичных.
Вилка для установки и извлечения из муфельной печи графитовой подложки.
Штатив с опускающимся штампом для формования поверхности наплавленного
слоя образца - излучателя.
Пресс-форма для формования образцов-излучателей, изготовленная из
нержавеющей стали марки 12х18Н9 по ГОСТ 5632.
Пресс обеспечивающий давление не менее 150 кгс/см 2 .
Для каждой разновидности анализируемых материалов готовят серию
порошкообразных СОП с различающимся химическим составом в диапазоне
производственных колебаний массовой доли определяемых элементов. Количество СОП
должно быть не менее n+2,
где n-число анализируемых в материале
элементов.
.2 Изготовление образцов-излучателей.
Из серии СОП изготавливают образцы-излучатели в виде таблеток
наплавлением на графитовую подложку порошка СОП, смешанного со смесью для
сплавления. Предварительно, для улучшения сцепления подложки с расплавом, ее
смачивают раствором борной кислоты и подсушивают в сушильном шкафу при
температуре 105-110 градусов.
Навески СОП массой по 0,5 г. и смеси для сплавления по 1 г. взвешивают на
аналитических весах и перемешивают в фарфоровой ступке не менее 3 минут.
Полученную смесь с помощью воронки и пуансона вручную формую на графитовой
подложке и вилкой помещают в разогретую до температуры 900-950 градусов
муфельную печь на керамическую подставку и выдерживают не более 5 минут. Затем
положку с сплавом вынимают, быстро устанавливают на штатив и опускают на нее
штамп с полированной поверхностью и формуют твердой стекловидный слой таблетки.
Для каждого СОП изготавливают 3 таблетки
При условии получения результатов анализа, отличающихся от полученных при
использовании образцов - излучателей, изготовленных методом сплавления, менее
чем на значение ошибки повторяемости, установленной для соответствующего
элемента допускается применение образцов-излучателей, изготовленных методом
прессования или намазывания.
При изготовлении образов-излучателей методом прессования скрепляющей
подложкой таблеток служит борная кислота. СОП предварительно высушивают до
постоянной массы при температуре 105-110 градусов. Затем в пресс-форму насыпают
навеску СОП массой 1-1,5 г. и сверху 1,5-2 г. борной кислоты (положки),
налагают пуансон и помещают всю пресс-форму в пресс, создавая усилие не менее
150 кгс/см2. После снятия нагрузки таблетку аккуратно вынимают из
кольца-вкладыша. При невозможности извлечения таблетки без повреждений
(слабопластичные материалы) СОП предварительно смешивают с борной кислотой или
крахмалом в соотношении 1:1 и помещают в пресс-форму (без подложки). При этом
общая масса навески образца-излучателя для изготовления таблетки должна быть
3-5 г.
.3 Построение градуировочного графика
Из приготовленных образцов-излучателей серии СОП выбирают 1 в качестве
образца-репера, в котором массовая доля элементом находится в середине
анализируемого диапазона.
Оставшиеся таблетки образцов-излучателей помещают поочередно в держатель
спектрометра и измеряют интенсивность излучения определяемых элементом в
импульсах за 100 секунд, которое регистрируется пересчетным устройством.
Порядок и режим работы спектрометра - согласно технической документации на
него.
После измерения интенсивности от трех таблеток каждого СОП ставят
образец-репер. Таким образом, чередуя таблетки образцов-излучателей каждого СОП
и репер, проводят измерения всей серии СОП.
Используя среднее арифметическое значение трех параллельных измерений
интенсивности излучения образцов-излучателей I соп и репере I р для каждого определяемого элемента,
вычисляют относительную интенсивность СОП R соп по формуле:
По полученным результатам определений строят градуировочные графики в
координатах «относительная интенсивность - значение массовой доли элемента в
СОП в процентах» или составляют калибровочные уравнения.
Готовят две таблетки образца-излучателя анализируемой пробы тем же
способом, который использовали при построении градуировочных графиков
(составлении уравнений). Измеряют интенсивность излучения двух
образцов-излучателей I 1 и I 2 и образца-репера Iр.
Вычисляют значения относительной интенсивности образцов-излучателей R 1 и R 2 по формуле (3).
Массовую долю определяемых элементов в процентах, соответствующую
значениям R 1 и R 2 , определяют по соответствующему
графику или калибровочному уравнению. За результат определения принимают
среднее арифметическое найденных значений.
Производственный контроль осуществляют в объемах и в сроки, установленные
действующим на заводе технологическим регламентом.
При производственном контроле проверяется:
микроструктура клинкера (петрографический контроль), размер гранул
клинкера, содержание кислорода и СО в отходящих газах;
температура клинкера на выходе из холодильника;
температура клинкера перед входом в мельницу и тонкость помола,
химический состав цемента на выходе из мельницы (См. Приложение).
Выходной контроль на данном этапе производства цемента заключается в
контроле качества готового цемента, осуществляемого в несколько этапов:
Пробы цемента до испытаний хранят в сухом помещении. Перед испытанием
каждую пробу просеивают через сито. Остаток на сите взвешивают и отбрасывают.
Массу остатка в процентах, а так же его характеристику (наличие комков, кусков
металла) заносят в рабочий журнал. После просеивания пробу цемента
перемешивают.
Испытания следует проводить в помещении с температурой воздуха (20 -2 +3 ) 0 С
и относительной влажностью не менее 50%. Температура воздуха и влажность должны
ежедневно отмечаться в рабочем журнале.
Перед испытанием цемент, песок и воду выдерживают до принятия температуры
помещения.
Для приготовления и хранения образцов используется питьевая вода.
2. МЕТОДИКА СЕРТИФИКАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
.1.1 Определение тонкости помола цемента по остатку на сите
.1.1* Сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613.
Сетка должна быть хорошо натянута и плотно зажата в цилиндрической
обойме. Сетку сита периодически осматривают в лупу. При обнаружении каких-либо
дефектов в сетке (дырки, отход ткани от обоймы и т. д.) ее немедленно заменяют
новой.
.1.1* Прибор для механического или пневматического просеивания цемента.
Указанные приборы должны отвечать требованиям соответствующих технических
условий.
.1.2* Пробу цемента, подготовленную по ГОСТ 310.1, высушивают в сушильном
шкафу при температуре 105-110°С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе.
.1.2* При использовании прибора для механического просеивания отвешивают
50 г цемента с точностью до 0,05 г и высыпают его на сито. Закрыв сито крышкой,
устанавливают его в прибор для механического просеивания. Через 5-7 мин от
начала просеивания останавливают прибор, осторожно снимают донышко и высыпают
из него прошедший через сито цемент, прочищают сетку с нижней стороны мягкой
кистью, вставляют донышко и продолжают просеивание.
.1.2* Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном
просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента.
Контрольное просеивание выполняют вручную при снятом донышке на бумагу в
течение 1 мин.
.1.2*Тонкость помола цемента определяют как остаток на сите с сеткой №
008 в процентах к первоначальной массе просеиваемой пробы с точностью до 0,1 %.
.1.2* При использовании приборов для пневматического просеивания
испытания выполняют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.
.1.2* При отсутствии в лаборатории приборов для механического или
пневматического просеивания цемента допускается производить ручное просеивание.
2.1.3* Определение тонкости помола цемента по удельной поверхности
выполняется факультативно.
Рисунок 1 - Прибор для определения плотности цемента
.1.3* Прибор для определения удельной поверхности методом
воздухопроницаемости типа ПСХ, выпускаемый по соответствующим техническим
условиям.
2.1.4 Определение плотности цемента
.1.4* Прибор Ле-Шателье, закрепленный в штативе, помещают в стеклянный
сосуд с водой так, чтобы вся его градуированная часть была погружена в воду.
Необходимо, чтобы при отсчетах уровня жидкости в приборе температура воды в
сосуде соответствовала температуре, при которой производили градуировку
прибора.
.1.4* Прибор наполняют обезвоженным керосином до нижней нулевой черты по
нижнему мениску. После этого свободную от керосина часть прибора (выше нулевой
черты) тщательно протирают тампоном из фильтровальной бумаги.
.1.4*От пробы цемента по п. 1.2.1 отвешивают 65 г цемента с точностью до
0,01 г и высыпают его в прибор ложечкой через воронку небольшими равномерными
порциями до тех пор, пока уровень жидкости в приборе не поднимется до одного из
делений в пределах верхней градуированной части прибора.
Для удаления пузырьков воздуха прибор с содержимым вынимают из сосуда с
водой и поворачивают его в наклонном положении в течении 10 мин на гладком
резиновом коврике. После чего прибор снова помещают в сосуд с водой не менее
чем на 10 мин и производят отсчет уровня жидкости в приборе.
.1.4* Плотность цемента (g ц ), г/см 3 ,
вычисляют по формуле
где
m ц -
навеска цемента, г;- объем жидкости, вытесненный цементом, см 3 .
Плотность
испытуемого цемента вычисляют с точностью до 0,01 г/см 3 как среднее
арифметическое значение результатов двух определений, расхождение между
которыми не должно превышать 0,02 г/см 3 .
.1.4*
Допускается использование других методов определения плотности, обеспечивающих
в соответствии с действующими для них инструкциями точность не менее ±0,01 г/см 3 .
.1.5
Определение удельной поверхности цемента
.1.5*
Удельную поверхность цемента определяют в соответствии с инструкцией,
прилагаемой к прибору.
Для
проведения расчетов используют величину плотности цемента, определенную по п.
2.3.
.2
Определение нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения
объема цемента по ГОСТ 310.3-76
Мешалка для приготовления цементного теста.
.2.1* Прибор Вика (черт. 1) имеет цилиндрический металлический стержень
1, свободно перемещающийся в обойме станины 2. Для закрепления стержня на
требуемой высоте служит стопорное устройство 3. Стержень снабжен указателем 4
для отсчета перемещения его относительно шкалы 5, прикрепленной к станине.
Шкала имеет цену деления 1 мм.
При определении нормальной густоты цементного теста в нижнюю часть
стержня вставляют металлический цилиндр-пестик 6.
При определении сроков схватывания пестик заменяют иглой 7.
Пестик должен быть изготовлен из нержавеющей стали с полированной
поверхностью. Игла должна быть изготовлена из стальной жесткой нержавеющей
проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений.
Поверхность пестика и иглы должна быть чистой.
- цилиндрический металлический стержень; 2 - обойма станины;
- стопорное устройство; 4 - указатель; 5 - шкала; 6 - пестик; 7 - игла
Массу перемещающейся части прибора сохраняют взаимной перестановкой
пестика и иглы. Отдельные детали перемещающейся части прибора подбирают таким
образом, чтобы их общая масса находилась в пределах (300±2) г.
Размеры иглы и пестика должны соответствовать указанным на черт. 2 и 3.
.2.1* Кольцо к прибору Вика и пластинка, на которую устанавливают кольцо,
должны быть изготовлены из нержавеющей стали, пластмассы или другого не
впитывающего воду материала. Форма и размеры кольца должны соответствовать
указанным на черт. 4.
.2.1* Мешалка для приготовления цементного теста должна отвечать
требованиям соответствующих технических условий.
.2.1* При отсутствии в лаборатории механизированной мешалки для
приготовления цементного теста применяют чашу сферической формы (черт. 5),
изготовленную из нержавеющей стали.
цемент сертификационный стандарт норма
Лопатку для перемешивания цементного теста изготовляют из упругой
нержавеющей стали. Основные размеры лопатки указаны на черт. 6.
Рисунок 7 - Лопатка для перемешивания
.2.2.* Нормальной густотой цементного теста считают такую консистенцию
его, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом,
не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо.
Нормальную густоту цементного теста характеризуют количеством воды
затворения, выраженным в процентах от массы цемента.
.2.2* Пробу цемента подготавливают по ГОСТ 310.1.
.2.2* Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень
прибора Вика, а также нулевое показание прибора, соприкасая пестик с
пластинкой, на которой расположено кольцо. При отклонении от нуля шкалу прибора
соответствующим образом передвигают.
Кольцо и пластинку перед началом испытаний смазывают тонким слоем
машинного масла.
.2.2* Для ручного приготовления цементного теста отвешивают 400 г
цемента, высыпают в чашу, предварительно протертую влажной тканью. Затем делают
в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве,
необходимом (ориентировочно) для получения цементного теста нормальной густоты.
Углубление засыпают цементом и через 30 с после прилипания воды сначала
осторожно перемешивают, а затем энергично растирают тесто лопаткой.
Продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента
приливания воды.
Цементное тесто на механической мешалке готовят в соответствии с
прилагаемой к мешалке инструкцией.
.2.2* После окончания перемешивания кольцо быстро наполняют в один прием
цементным тестом и пять-шесть раз встряхивают его, постукивая пластинку о
твердое основание. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая
избыток теста ножом, протертым влажной тканью. Немедленно после этого приводят
пестик прибора в соприкосновение с поверхностью теста в центре кольца и
закрепляют стержень стопорным устройством, затем быстро освобождают его и
предоставляют пестику свободно погружаться в тесто. Через 30 с с момента
освобождения, стержня проводят отсчет погружения по шкале. Кольцо с тестом при
отсчете не должно подвергаться толчкам. При несоответствующей консистенции
цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь
погружения пестика на глубину. Количество добавляемой воды для получения теста
нормальной густоты определяют с точностью до 0,25 %.
Автоматический прибор для определения сроков схватывания.
.2.4* Перед началом испытания проверяют, свободно ли опускается стержень
прибора Вика, а также нулевое отклонение прибора, как указано в п. Кроме того,
проверяют чистоту, поверхности и отсутствие искривлении иглы. Иглу прибора
доводят до соприкосновения с поверхностью цементного теста нормальной густоты,
приготовленного и уложенного в кольцо. В этом положении закрепляют стержень
стопором, затем освобождают стержень, давая игле свободно погружаться в тесто.
В начале испытания, пока тесто находится в пластичном состоянии, во избежание
сильного удара иглы о пластинку допускается слегка ее задерживать при
погружении в тесто. Как только тесто загустеет настолько, что опасность
повреждения, иглы будет исключена, игле дают свободно опускаться. Момент начала
схватывания определяют при свободном опускании иглы.
Иглу погружают в тесто через каждые 10 мин, передвигая кольцо после
каждого погружения для того, чтобы игла не попадала в прежнее место. После
каждого погружения иглу вытирают.
Во время испытания прибор должен находиться в затененном месте, где нет
сквозняков, и не должен подвергаться сотрясениям.
.2.4* Началом схватывания цементного теста считают время, прошедшее от
начала затворения (момента прилипания воды) до того момента, когда игла не
доходит до пластинки на 2-4 мм. Концом схватывания цементного теста считают время
от начала затворения до момента, когда игла опускается в тесто не более чем на
1-2 мм.
.2.4* Сроки схватывания цементного теста на приборе с автоматической
записью определяют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к прибору.
Автоклав с рабочим давлением не менее 2,1 МПа.
.2.5* Бачок для испытания кипячением с регулятором уровня воды. Внутри
бачка помещают съемную решетчатую полку для лепешек, которая находится на
расстоянии не менее 5 см от дна бачка. Уровень воды в бачке должен перекрывать
лепешки на 4-6 см в течение всего времени кипячения. Бачок с водой нагревают на
любом нагревательном приборе, обеспечивающем доведение воды в бачке до кипения
за 30-45 мин.
.2.5* Ванны с гидравлическим затвором для хранения образцов (черт. 7)
изготавливают из стойкого к коррозии материала (оцинкованная сталь). В ваннах
устанавливают решетки для размещения на них образцов. Под решеткой всегда
должна быть вода.
Рисунок 8 - Ванна с гидравлическим затвором
.2.6* Для испытания на равномерность изменения объема цемента готовят
тесто нормальной густоты согласно пп. 1.2.4 и 1.2.5.
Две навески теста массой 75 г каждая, приготовленные в виде шариков,
помещают на стеклянную пластинку, предварительно протертую машинным маслом.
Постукивают ею о твердое основание до образования из шариков лепешек диаметром 7-8
см и толщиной в середине около 1 см. Лепешки заглаживают смоченным водой ножом
от наружных краев к центру до образования острых краев и гладкой закругленной
поверхности.
.2.6* Приготовленные по п. 3.2.1 лепешки хранят в течение (24±2) ч с
момента изготовления в ванне с гидравлическим затвором, а затем подвергают
испытанию кипячением.
.2.6* По истечении времени хранения по п. 3.2.2. две цементные лепешки
вынимают из ванны, снимают с пластинок и помещают в бачок, с водой на решетку.
Воду в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 3 ч, после чего
лепешки в бачке охлаждают и производят их внешний осмотр немедленно после
извлечения из воды.
.2.6* Цемент соответствует требованиям стандарта в отношении
равномерности изменения объема, если на лицевой стороне лепешек не обнаружено
радиальных, доходящих до краев, трещин или сетки мелких трещин, видимых
невооруженным глазом или в лупу, а также каких-либо искривлений и увеличения
объема лепешек. Искривления обнаруживают при помощи линейки, прикладываемой к
плоской поверхности лепешки, при этом обнаруживаемые искривления не должны
превышать 2 мм на краю или в середине лепешки. Допускается в первые сутки после
испытаний появление трещин усыхания, не доходящих до краев лепешек, при условии
сохранения звонкого звука при постукиваний лепешек одна о другую. Образцы
лепешек, выдержавших и не выдержавших испытание на равномерность изменения
объема, приведены на рис. 9.
Лепешки, выдержавшие испытания на равномерность изменения объема
Лепешки, не выдержавшие испытания на равномерность изменения объема
Лепешки, не выдержавшие испытания на равномерность изменения объема
Лепешки, выдержавшие испытания на равномерность изменения объема
Рисунок 9 - Схемы испытательных лепешек
.2.6* В случае, когда содержание оксида магния MgО в клинкере, из которого был изготовлен испытуемый цемент,
составляет более 5 %, следует дополнительно провести испытание равномерности
изменения объема в автоклаве. Это испытание проводят только для цементов,
выдержавших испытание.
Лепешку из теста, приготовленную и хранимую, вместо кипячения подвергают
обработке в автоклаве по следующему режиму: подъем давления от атмосферного до
2,2 МПа - в течение 60-90 мин, выдержка при давлении 2,1 МПа - в течение 3 ч,
снижение давления от 2,1 МПа от атмосферного - около 60 мин. После этого
лепешку извлекают из автоклава, охлаждают до температуры помещения и немедленно
ее осматривают.
2.2.6* Поверке подлежит прибор Вика для определения нормальной густоты и
сроков схватывания цементного теста.
.2.6* Поверку проводят в соответствии с утвержденными инструкциями с
периодичностью не реже одного раза в год.
.2.6* Поверяемые параметры прибора Вика приведены в таблице.
.3 Определение предела прочности при изгибе и при сжатии по ГОСТ 310.4-81
Программа контроля качества цемента . Дипломная...
Методы испытаний и требования к цементам
Белорусский национальный технический университет
Курсовая работа : Технологическая линия по... - BestReferat.ru
Контроль качества цемента
Реферат На Тему Крестьянское Фермерское Хозяйство
Итоговое Сочинение Аргументы По Направлениям 2021 Года
Сочинение Серова Девочка С Персиками 3
Описание Комнаты Сочинение По Русскому 8 Класс
Контрольная Работа По Теме Векторы Номер 1