Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей - Производство и технологии контрольная работа

Главная

Производство и технологии
Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей

Расчёт долбяка для нарезания косозубых колёс, конструктивные параметры. Расчёт протяжки для обработки шпоночного паза. Размеры хвостовика протяжки. Профиль стружкоразделительной канавки. Определение глубины паза в направляющей оправке, толщина тела.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей
2. Расчёт долбяка для нарезания косозубых колёс
3. Расчёт протяжки для обработки шпоночного паза
Металлические детали машин, приборов и других изделий получают отливкой жидкого металла в формы, обработкой металла давлением (прокатка, ковка, штамповка), а также обработкой резанием.
Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла с целью получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей.
Резание металлов на заре развития техники осуществлялось посредством простейших ручных режущих инструментов. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием культуры и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных - машин -- металлорежущих станков.
Металлорежущий инструмент -- это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь.
В настоящее время доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 35% и, следовательно, оказывает решающее значение на темпы развития машиностроения. Резание конструкционных материалов - это технологические процессы, совершаемые при помощи режущего инструмента на металлорежущих станках с целью получения новых поверхностей деталей заданной формы, размеров и качества.
Экспериментальные исследования процесса резания металлов, начатые более 100 лет назад и продолжающиеся в настоящее время во всех промышленных странах мира, оказали большое прогрессивное влияние на эффективность обработки материалов резанием, развитие конструкций режущих инструментов и станков, на автоматизацию и механизацию процессов обработки.
Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным.
Существует различного рода инструменты, используемые для обработки деталей машин, такие как протяжки, фрезы, долбяки, сверла и т.д.
Повышение производительности труда и качества выпускаемой продукции с одновременным снижением ее себестоимости является важнейшей задачей, стоящей перед работниками машиностроительных заводов. Одним из наиболее производительных процессов обработки металлов резанием является протягивание. Применяемые при этом режущие инструменты -- протяжки и прошивки обеспечивают получение изделий с точными размерами и с достаточно высокой чистотой обработанных поверхностей.
1 . Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей
Рассчитать круглый фасонный резец с радиальной подачей для обработки детали по эскизу (рисунок 1). Материал детали - сталь 40Х. Шероховатость по контуру Ra 3,2 мкм.
Определяем наибольшую глубину профиля детали t max , мм, согласно рисунка 1.1 по формуле:
По найденному значению наибольшей глубины профиля t max выбираем габаритные размеры резца [1, с. 136, табл. 47]: передний угол лезвия резца г = 20°, задний угол лезвия резца б = 12°.
Размеры дополнительно режущих кромок под отрезание и подрезание принимаем: b 1 = 1,5 мм, b = 8 мм, с = 0 мм, а = 2 мм, ц 1 = 15°, ц фас = 45°, высота участка режущей кромки t = 5 мм.
Далее определяем габаритные и конструктивные размеры резца с отверстиями под штифт для наибольшей глубины профиля t max = 12,5 мм [1, с. 134, табл. 45]: D = 90 мм, d = 22 мм, d 1 = 34 мм.
Остальные конструктивные размеры указываем на рабочем чертеже резца.
Определяем общую ширину резца вдоль оси заготовки L р , мм, по формуле:
Согласно размерам на чертеже заготовки определяем радиусы окружностей узловых точек профиля заготовки r 1 , r 2 , r 3 и т.д. и осевые расстояния до этих точек от торца до заготовки l 1-2 , l 1-3 , l 1-5 и т.д.:
Допуски на указанные размеры принимаем равными 1/3 допусков на соответствующие размеры обрабатываемой заготовки.
Корректируем профиль резца в радиальном направлении. Осевые размеры резца равны осевым размерам детали.
Вычисляем предварительные величины, постоянные при расчёте всех радиусов данного резца по следующим формулам:
Высота установки резца h р , мм находим по формуле:
Аналогично рассчитываются все остальные радиусы: R 2 , R 3 …R n .
Расчет размеров профиля резца ведем с точностью до 0,001мм, округляя их затем до 0,01мм для простановки на чертежах шаблона.
Строим шаблоны и контршаблоны для контроля фасонного профиля резцов. Это построение сводится для круглых резцов к определению разности радиусов всех угловых точек рассчитанного профиля относительно узловой начальной точки 1:
Допуски на линейные размеры фасонного профиля шаблона при его изготовлении не должны превышать ±0,01мм.
Выбираем материал для изготовления резца сталь Р18 ГОСТ19265-73 и указываем твердость рабочей части после термообработки (63…66 НRC Э ).
2. Расчет долбяка для нарезания косозубых колёс
Рассчитать и сконструировать долбяк для нарезания косозубых колес: угол зацепления = 20, модуль нарезаемого колеса m = 2,5мм число зубьев нарезаемого колеса z 1 = 21 коэффициент высоты головки зуба нарезаемого колеса f = 1, число зубьев сопрягаемого колеса z 2 = 84 угол наклона зуба нарезаемого колеса .
Определяем геометрические параметры нарезаемого колеса.
Торцевой модуль находим по формуле:
m t = m / cos щ = 2,5 / cos 18° = 2,629 мм
Делительные диаметры находим по формуле:
d 1 = m t • z 1 = 2,62 • 21 = 57,84 мм
d 2 = m t • z 2 = 2,62 • 84 = 223,47 мм
Профильный угол в торцевом сечении находим по формуле:
tg б t = tg б / cos щ = tg 20° / cos 18° = 0,3827; б t = 20°94?
Диаметры основных окружностей находим по формуле:
d b 1 = d 1 • cos б t = 54,87 • cos 20°94? = 54,02 мм
d b 2 = d 2 • cos б t = 223,47 • cos 20°94? = 208,71 мм
Угол зацепления в передаче находим по формуле:
х 1 = х 2 = 0; б t 1,2 = б t = 20°94?
Межосевое расстояние находим по формуле:
А 1,2 = [m (z 1 + z 2 ) / 2] · [cosб t / cosб t 1,2 cosщ] = [3 (21 + 84) / 2] · [cos 20°94? / cos 20°94? • cos 18°] = 141 мм
Диаметры вершин зубьев находим по формуле:
d a 1 = d 1 + 2h a 1 = 57,84 + 2 • 2,5 = 62,84 мм
d a 2 = d 2 + 2h a 2 = 223,47 + 2 • 2,5 =228,47 мм
h a 1 = h a 2 = fm = 1 • 2,5 = 2,5 мм
Диаметры впадин зубьев находим по формуле:
d f 1 = d 1 - 2h f 1 = 57,84 - 2 • 3,13 = 51,58 мм
d f 2 = d 2 - 2h f 2 = 223,47 - 2 • 3,13 = 217,21 мм
h f 1 = h f 2 = (f + 0,25) m = (1 + 0,25) 2,5= 3,13 мм
Толщину зуба колес находим по формуле:
S n 1 = 0,5р • m + 2x 1 • tg б = 0,5 • 3,14 • 2,5 + 2 • 0 • tg 20° = 3,925 мм
S n 2 = 0,5р • m + 2x 2 • tg б = 0,5 • 3,14 • 2,5 + 2 • 0 • tg 20° = 3,925 мм
Наибольший радиус кривизны профиля зуба колеса находим по формуле:
Радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба колеса находим по формуле:
с 1 = А 1,2 sinб t 1,2 -/ 2 = 141 • sin 20°94? -/ 2 = 3,92 мм
Определяем число зубьев долбяка по формуле:
Z = 751,9566 • sin 18° / 3,14 • 2,5 = 29,6, принимаем 30
Пересчитаем значение угла щ по формуле:
sin щ = р m Z / P z = 3,14 • 2,5 • 30 / 751,9566 = 0,309; щ = 17°42?
Пересчитаем значение d o по формуле:
d o = m Z / cos щ = 2,5 • 30 / cos 17°42? = 78,605 мм
Диаметр основной окружности долбяка находим по формуле:
d во = 78,605 · cos (arctg (tg 20° / cos 17°42?)) = 73,443 мм
Боковой задний угол в плоскости, параллельной оси долбяка находим по формуле:
tg д бок = tg д / cosб o = tg 3° / cos 20° = 0,052 / 0,94 = 0,0557; д бок = 3°19?
Диаметр окружности выступов в исходном сечении находим по формуле:
где d 1 - делительный диаметр нарезаемого колеса, мм;
d f 1 - диаметр впадин зубьев нарезаемого колеса, мм.
d A 0исх = 57,84 + 78,605 - 51,58 =84,87 мм
Толщина зуба по нормали на делительной окружности находим по формуле:
Sо исх = 3,14 · 2,5 - 3,925 = 3,925 мм
Торцовый профильный угол на окружности вершин находим по формуле:
б A Оисх = arсcos (d во / d A 0 исх ) = arсcos (73,443 / 84,87) = 30°08?
Определяем толщину зуба на окружности выступов в исходном сечении по формуле:
Sао исх = d Аоисх (Sо исх / d О + invб O - invб A Оисх )
Sао исх = 84,87 (3,925 / 78,605 + 0,0149 - 0,0542) = 0,901 мм
Угол давления на головке зуба находим по формуле:
cosб at ? = 73,443 / 84,87 = 0,8654; б at ? = 30°07?
Станочный угол зацепления переточенного, гарантирующий отсутствие среза профиля зуба долбяка находим по формуле:
tg б c = 2 (с 1 max + с o ) / d b 1 + d во
где с 1 max - наибольший радиус кривизны профиля зуба колеса, мм;
с o - минимальный радиус кривизны профиля зуба долбяка, мм;
d b 1 - диаметр основной окружности колеса, мм.
tg б c = 2 (16,05 + 5) / 54,02 + 73,443 = 0,3303; б c = 18°26?
Максимально допустимое отрицательное исходное расстояние предельно сточенного долбяка находим по формуле:
а с = (inv б с - inv б t ) (d 1 + d o ) / C
где б t - профильный угол в торцевом сечении нарезаемого колеса.
а с = (0,0112 - 0,0171) (57,84 + 78,605) / 0,11 = 7,326 мм
С = tg (щ + д бок ) - tg (щ - д бок ) = 0,37 - 0,25 = 0,11
Станочный угол зацепления нового долбяка, обеспечивающий полную обработку рабочей части профиля зуба колеса находим по формуле:
cos б щ н = 2 (d b1 + d o ) (d f1 - 2с 1 sin б t ) / (d b1 + d o ) 2 + d f1 2 - d во 2 - 4с 1 2
где с 1 - радиус кривизны в точке начала активной части профиля зуба колеса.
cos б щ н = 2 (54,02+ 78,605) (51,58 - 2 • 3,92 • sin 20°94?) / (54,02 + 78,605) 2 + 51,58 2 - 73,443 2 - 4 • 3,92 2 = 0,8745; б щ н = 29°
Положительное исходное расстояние, обеспечивающее полную обработку рабочей части профиля зуба колеса находим по формуле:
а н ? = (invб щ н - invб t )(d 1 + d o ) / С = (0,048 - 0,0171)(57,84 + 78,605)/0,11 = 38,485 мм
Наименьшую допустимую толщину зуба при вершине у нового долбяка находим по формуле:
S aomin = / cosщ = / cos 17°42? = 0,82 мм
Исходное расстояние, регламентируемое заострением зуба долбяка находим по формуле:
где S а - толщина зуба долбяка по вершине, мм.
Максимально допустимую величину стачивания долбяка находим по формуле:
Н = а с - а н ?? = 7,326 - 6,44 = 0,87 мм
Положительное расстояние исходного сечения А от передней поверхности равно а н ??.
Определяем диаметр окружности выступов в плоскости переднего торца по формуле:
d ao = 84,87 + 2 · 6,44 · tg 6° = 86,22 мм
Конструктивные параметры дискового косозубого долбяка принимаем по ГОСТ 9323-79.
- диаметр посадочного отверстия d = 31,75 мм;
Высота головки зуба по передней поверхности находим по формуле:
h ао ? = d ao - d o / 2 cos г = 86,22 - 78,605 / 2 • cos 5° = 3,79 мм.
Полную высоту зуба долбяка по передней поверхности находим по формуле:
h o = h + 0,3 m = 6,75 + 0,3 • 2,5 = 7,5 мм
Произведем проверочный расчет косозубого долбяка.
Требуемый шаг копира находим по формуле:
P z = р m Z / sin щ = 3,14 • 2,5 • 30 / sin 17°42? = 751,794 мм
Фактический угол наклона зуба колеса после нарезания находим по формуле:
in щ 1 ф = р m Z / P z ? = 3,14 • 3 • 30 / 751,794 = 0,309; щ 1 ф = 17°42?
Станочный угол зацепления долбяка и нарезаемого колеса находим по формуле:
invб t1,0 = invб t + [(S n1 + S 0 - рm) / m (z 1 + z 0 )] = 0,0171 + [(3,925 + 3,925 - 3,14 • 2,5) / 2,5 (22 + 30)] = 0,0171; б t1,0 = 20°94?
Межосевое расстояние долбяка и нарезаемого колеса находим по формуле:
а 1,0 = (d 1 + d 0 ) cosб t / 2 cosб t1,0 = ( 57,84+ 78,605) cos 20°94? / 2 • cos 20°94? = 67,98 мм
Диаметр окружности впадин зубьев колеса после нарезания долбяком находим по формуле:
d? f 1 = 2 a 1,0 - d ao = 2 • 67,98 - 86,22 = 49,74 мм
d f 1 > d? f 1 ; 51,58 > 49,74 - условие соблюдается.
3 . Расчет протяжки для обработки шпоночного паза
Исходные данные для расчета протяжки.
Материал изделия - сталь 60; у В = 800 Н/мм 2 , L = 65 мм.
Эскиз обрабатываемого паза (рисунок 1).
Рисунок 2 - Эскиз обрабатываемого паза
Материал протяжки выбираем Р9К5 (быстрорежущая сталь).
Выбираем хвостовик протяжки (Тип 2) и принимаем размеры хвостовика по ГОСТ 4043 - 70 (см. таблицу 1).
Таблица 1 - Размеры хвостовика протяжки
Площадь опасного сечения F X , мм 2
Суммарный подъем протяжки находим по формуле:
где t max - наибольшее расстояние от края отверстия до дна канавки, 43,5 мм;
D - диаметр отверстия (наименьший размер), 40 мм;
f 0 - величина стрелки. [8, с. 101].
Величина f 0 , мм определяется по формуле:
Ширину зубчатой части находим по формуле:
где в - остаточная деформация паза по ширине, принимается от 0 до 0,01 мм (устанавливается при протягивании первых деталей).
Подача на зуб для режущих зубьев S Z = 0,08 мм [8, с. 102].
Шаг зубьев t, мм определяем по формуле:
Принимаем стандартное значение t = 13 мм [6, с. 253].
Наибольшее количество одновременно работающих зубьев находим по формуле:
Профиль стружечной канавки принимается с размерами по таблице 71 [6, с. 253]. На шпоночных протяжках обычно делают стружечные канавки с прямолинейной спинкой. [8, с. 96].
Размеры канавок t = 13 мм; h = 5 мм; b = 4 мм; r = 2,5 мм.
Передний и задний углы зубьев протяжки выбираются по [8, с. 97].
передний угол принимаем г = 10, задний угол = 3.
Коэффициент заполнения впадины находим по формуле:
где F a - активная площадь сечения стружечной канавки, мм 2
Величина К не должна быть меньше значений К min , при S Z - свыше 0,07 до 0,1, К min = 3.
Высоту режущего выступа находим по формуле:
где h 0 - глубина стружечной канавки, 5 мм
Силу протягивания находим по формуле:
Р = С р • S z x • b • Z i • K г • K c • K u , (8)
где К г - коэффициент, учитывающий передний угол;
К с - коэффициент, учитывающий применение СОЖ (10%-ая эмульсия);
К u - коэффициент, учитывающий степень затупления протяжки;
Р = 202 · 0,08 0,85 · 10 · 5 · 0,85 · 1 · 1 = 1003,15 кгс
Высота сечения по первому зубу протяжки Н 1 , мм определяется из условия прочности протяжки при растяжении по формуле:
где [ у ] - допускаемое напряжение рабочей части протяжки, Н/мм 2
Высота по последнему режущему зубу находим по формуле:
Количество режущих зубьев находим по формуле:
Длина режущей части находим по формуле:
Профиль стружкоразделительной канавки принимаем угловой с углом щ = 60є и размерами, принятыми по [8, стр. 103]
S k = 0,8 мм; h k = 0,5 мм; r k = 0,2 мм
С целью уменьшения трения на боковых поверхностях зубьев на всех зубьях делаются поднутрение под углом ц 1 = 1є. Поднутрение начинается не от самой вершины, а на расстоянии f = 0,7 ч 1 мм.
Напряжение растяжения в материале хвостовика протяжки находим по формуле:
у = 44,72 Н/мм 2 < [у] = 350 Н/мм 2 .
Высота калибрующих зубьев равна высоте последнего режущего зуба
Количество калибрующих зубьев принимаем равное Z K = 4.
Шаг калибрующих зубьев t K принимается равным шагу режущих зубьев
Длину калибрующей части находим по формуле:
l K = 13 · 4 + (5 ч 10) = 57 62 мм.
Примем длину калибрующей части 62 мм;
Прямая ленточка на вершинах калибрующих зубьев f K = 0,2 мм.
Общая длина гладких частей протяжки определяется по формуле:
l 1 = l 4 + l c + l a + l з + l б + l в + l ч , (16)
где l 4 - длина зажима хвостовика, мм;
l 3 - длина входа патрона в отверстие станка, мм;
l с - толщина опорной плиты (стола) станка, мм;
l a - длина выступающей части опорного кольца, мм;
l б - длина выступающей части фланца направляющей оправки, мм;
l в - длина посадочной части оправки, мм;
l ч - длина, необходимая для беспрепятственного насаживания изделия в том случае, когда работа ведется без отключения протяжки от станка после каждого рабочего хода, мм.
l 1 = 180 + 40 + 30 + 0 + 15 + 70 + 70 = 405 мм
Общую длину протяжки находим по формуле:
Глубину паза в направляющей оправке находим по формуле:
Толщина тела направляющей оправки проверяется на прочность по условию
В данном курсовом проекте я укрепил свои знания по теме «Разработка конструкций режущих инструментов». Ознакомился с расчётами и конструктивными элементами, таким инструментом как: фасонный резец с радиальной подачей, долбяк, протяжки для обработки шпоночного паза.
Такие инструменты, как фасонные резцы, применяются в серийном, крупносерийном и массовом производствах при обработке фасонных деталей на автоматах, полуавтоматах и других станках.
Фасонные резцы имеют ряд преимуществ по сравнению с обычными токарными резцами: высокую производительность, высокую точность формы и размеров обрабатываемых деталей, большой срок службы, простота.
Однако фасонные резцы имеют ряд недостатков: трудоёмкость проектирования, необходимость точной и определённой установки, большая стоимость.
1. Нефёдов Н.П Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: учебное пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент». Н.П. Нефёдов, К.А. Осипов - М.: Машиностроение, 1990. - 448 с.
2. Справочник металлиста. В 5-и т. Т. 3./ Под ред. А.Н. Малова. - М.: Машиностроение, 1977. - 748 с.
3. Ящерицын, П. И. Основы резания материалов и режущий инструмент: Учебник для машиностроит. спец. вузов. - Мн.: Высш. школа, 1981. - 560 с.
4. Маскайкина С.Е.. Особенности конструирования комбинированного инструмента: учебное пособие по процессам формообразования и режущему инструменту для студентов ВУЗов. С.Е. Маскайкина, С.А. Нефёдов, Н.И. Полуешина - Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2001. - 41 с.
5. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. / Под ред. Г.Н. Кирсанова. - М., 1986. - 288 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя в 2 т. Т. 2./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.
7. Расчёт режимов резания при механической обработке: учебное пособие для студентов ВУЗов./ Сост. В.И. Калинкин, С.Е. Маскайкина, С.А. Нефедов, Н.И. Полуешина. - Саранск: Изд-во Мордов. ун-та, 2002. - 76с.
8. Кишуров В.М., Черников П.П. Курсовое проектирование режущего инструмента в машиностроении: учеб. пособие/В.М. Кишуров, П.П. Черников. - М.: Изд-во МАИ, 2006. - 159с.
Расчет профиля круглого фасонного резца. Расчет долбяков для нарезания прямозубых колес внешнего зацепления; определение величины смещения выходного перереза и конструктивных размеров элементов долбяка. Проектирование протяжки для обработки отверстий. курсовая работа [2,9 M], добавлен 04.12.2013
Конструирование шлицевой протяжки. Эксплуатационные показатели шлицевой протяжки. Расчёт призматического фасонного резца. Конструктивные параметры зубьев фрезы. Расчёт профиля зуба червячной шлицевой фрезы. Технические требования к червячной фрезе. курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.06.2011
Расчёт переднего и заднего углов режущей части. Расчёт общей длины профиля резца, наибольшей глубины профиля детали. Определение высоты заточки и высоты установки резца. Коррекционный расчет профиля: диаметр отверстия и длина фрезы, величина затылования. контрольная работа [63,4 K], добавлен 04.11.2014
Расчеты геометрических параметров и углов фасонного резца, червячной модульной фрезы, шлицевой протяжки переменного резания. Выбор типа и построение профиля. Расчёт полей допусков на изготовление резца, шаблона и контршаблона. Определение размеров фрезы. курсовая работа [433,7 K], добавлен 23.05.2012
Назначение и область применения резца, выбор инструментального материала и конструкции. Характеристика призматического фасонного резца с радиальной подачей. Проектирования протяжки для обработки круглых отверстий, фасонной фрезы с затылованными зубьями. контрольная работа [347,1 K], добавлен 02.06.2015
Выбор конструктивных и геометрических параметров дискового фасонного резца с радиальной подачей. Аналитический расчёт глубин профиля резца, допусков на размеры шаблона и контршаблона. Вычисление исполнительных размеров калибрующей части развертки. курсовая работа [1,5 M], добавлен 13.02.2013
Расчет и проектирование фасонного резца. Проектирование шаблона и контршаблона. Проектирование протяжки и патрона для крепления ее на станке. Расчет фасочной части протяжки. Аналитический расчет профиля фасонного резца. Углы режущих зубьев протяжки. курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.04.2015
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Расчёт круглого фасонного резца с радиальной подачей контрольная работа. Производство и технологии.
Реферат: Основные характеристики квартиры. Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная Работа По Биологии 7 Класс Млекопитающие
Дипломная работа по теме Автоматизация расчета заработной платы сотрудников магазина
Проблема Справедливости Сочинение Егэ
Проверить Эссе На Оригинальность
Курсовая Работа На Тему Термические Ожоги
Реферат по теме Менеджер по качеству
Изображение Революции В Творчестве Есенина Сочинение
Реферат: Machines
Сочинение О Л Н Толстом 4 Класс
Продовольственная Безопасность России Реферат
Реферат На Тему Мифы
Реферат Тимей Содержание
Сочинение Медный Всадник Заключение
Курсовая Работа На Тему Организация Деятельности Брокерско-Дилерских Компаний
Курсовая Работа 4 Курс
Курсовая работа: Всемирная торговая организация и Россия. Скачать бесплатно и без регистрации
Дипломная работа: Эскиз декораций для кукольного театра Лубяная избушка
Реферат: Обучение на компьютере
Доклад Глобальные Проблемы Современности Философия
Расчет горной выработки - Геология, гидрология и геодезия курсовая работа
Биосинтез антител. Структура и специфичность антигенов - Биология и естествознание контрольная работа
Госкорпорация и госкомпания: правовая природа - Государство и право реферат