Расчет мощности перерабатывающего молочного предприятия - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Расчет мощности перерабатывающего молочного предприятия

Характеристика готового продукта "Молоко питьевое". Схема направлений переработки молока. Расчет объема выпускаемой продукции. Безотходная переработка остатков основного производства. Расчет потребности упаковки. Определение площади основных цехов.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1.1 Характеристика готового продукта
1.2 Обоснование технологических процессов
1.3 Схема технологических процессов
2.1 Схема направлений переработки молока
2.2 Расчет объема выпускаемой продукции
3. Безотходная переработка остатков основного производства
7. Безопасность и экологичность проекта
Жидкая, однородная, не тягучая, слегка вязкая. Без хлопьев белка и сбившихся комочков жира.
Без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения.
Температура при выпуске с предприятия, °С
Общие технические требования согласно ГОСТ 52092-2003:
по органолептическим характеристикам продукт должен соответствовать требованиям, изложенным в таблице 3.
Однородная густая масса с глянцевой поверхностью
Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов.
Белый, с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 4.
Титруемая кислотность, 0Т, не более
Количество молочнокислых м/о в 1 грамме продукта в течении срока годности не менее, чем 107 КОЕ( колониеобразующие единицы).
Общие технические требования согласно ГОСТ 52091-2003:
По органолептическим характеристикам продукт должен соответство-вать требованиям, изложенным в таблице 5.
Однородная, непрозрачная жидкость. Допускается незначительный отстой жира, исчезающий при перемешивании.
Однородная, в меру вязкая, без хлопьев белка и комочков жира.
Характерные для сливок, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения.
Белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.
По физико-химическим показателям продукт должен соответствовать нормам, приведенным в таблице 6.
Температура продукта при выпуске с предприятия
1.2 Обоснование технологических процессов
Технологические процессы производства всех молочных продуктов имеют одинаковые первоначальные операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация. А также одинаковые завершительные операции: охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и реализация.
На нашем перерабатывающем предприятии молоко принимают по объему (м3) в приемном отделении, пересчитывают объемные единицы в массовые в зависимости от плотности молока. Приемное отделение оснащено необходимым оборудованием (счетчики, насосы, резервуары и др.), имеет специальные платформы для обслуживания автомолцистерн, конвейеры и оборудование для мойки автомолцистерн и фляг - для молока, доставленного во флягах. Часовое поступление молока должно соответствует часовой производительности аппаратного цеха. Приемку начинают за 30 мин до начала работы.
Молоко принимает приемщик или мастер с обязательным участием лаборанта. При приемке молока в первую очередь осматривают тару и отмечают ее чистоту, целостность пломб, наличие заглушек на патрубках автомолцистерн. Тару, загрязненную при транспортировании, обмывают снаружи водой и только после этого вскрывают. После вскрытия тары определяют запах молока, температуру, а затем берут пробу для оценки его качества.
Молоко и сливки, получаемые в качестве сырья, в сыром или пастеризованном виде должны отвечать требованиям действующих нормативных документов по органолептическим, физико-химическим, биохимическим и санитарно-гигиеническим показателям. В договорах между поставщиком (хозяйством, предприятием) и получателем могут быть оговорены необходимые требования и показатели качества молока и молочных продуктов с учетом его переработки на данном предприятии.
Порядок сдачи-приемки и перевозки молока и молочной продукции, требования к таре для транспортирования и продолжительность приемки продукции на предприятиях молочной отрасли указаны в действующей Инструкции о порядке проведения государственных закупок (сдачи и приемки) молока и молочной продукции.
После взвешивания молоко очищают фильтрацией. Основной целью очистки молока является удаление различных механических примесей, которые загрязняют молоко и создают условия для развития микроорганизмов.
При очистке в сепараторах-молокоочистителях из молока удаляются мельчайшие частицы загрязнений, в основном биологического происхождения, и частично микроорганизмы. Одним из параметров, влияющих на эффективность очистки, является температура молока. Очищать можно холодное и подогретое молоко. В холодном молоке вследствие повышения его вязкости уменьшается скорость частиц, что ухудшает очистку. Нецелесообразна холодная очистка молока от больных животных, так как при низкой температуре из молока не удаляются гнойные образования. При повышении температуры до 80-85 ?С возрастает скорость всплытия механических загрязнений и их часть растворяется или раздробляется в молоке, что снижает эффективность очистки. На нашем предприятии для очистки молока применяют сепараторы - молокоочистители в которых молоко нагревается до 35-45 ?С.
Эти операции проводят сразу после его очистки. Молоко является хорошей средой для молочнокислых, и гнилостных бактерий. Они в молоко попадают с вымени животного, из воздуха, с рук человека, посуды и т. п. Для роста и развития микроорганизмов оптимальными являются температура 25-40 о С и рН среды 6,8--7,4.
Рост и развитие молочнокислых бактерий, вызывающих сквашивание молока, приостанавливаются при температуре около 10 °С и прекращаются при 2-4 °С. Приостановить развитие всех микроорганизмов в молоке можно его замораживанием. Однако после размораживания большинство микроорганизмов восстанавливает свою активность.
Таким образом, температура охлаждения является основным параметром, определяющим бактериальную обсемененность и кислотность молока.
Процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока на фракции под действием центробежной силы. На нашем предприятии сепарирование применяют для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, а также для его очистки от механических и естественных примесей. Под действием центробежной силы молоко разделяется благодаря различию плотностей фракций: плотность дисперсной фазы (жира) меньше, чем дисперсионной среды (плазмы молока), или плотность дисперсионной среды (плазмы молока) меньше, чем дисперсной фазы (частиц механических и естественных примесей)
Эффективность сепарирования зависит от содержания жира в молоке, размеров и дисперсности жировых шариков. Чем крупнее шарики, тем быстрее они выделяются. Механическое и тепловое воздействия на молоко приводят к перераспределению в нем жировых шариков. Часть шариков агрегируется, образуя комочки, а крупные шарики дробятся на множество мелких. Поэтому необходимо сохранять исходные размеры жировых шариков и избегать больших механических воздействий на молоко до сепарирования.
Скорость выделения жировых шариков обратно пропорциональна вязкости молока, зависящей от температуры. Рекомендуемая температура молока при сепарировании составляет 35-45 °С
Чистота и кислотность молока существенно влияют на эффективность его обезжиривания. Сепарирование загрязненного молока с повышенной кислотностью приводит к быстрому заполнению шламом грязевого пространства барабана сепаратора, периферийной части тарелок и частично межтарелочного пространства. Нарушается движение молока между разделительными тарелками и ухудшается его обезжиривание. Для сепарирования необходимо использовать очищенное молоко кислотностью не более 20?Т.
Нормализация молока представляет собой технологическую операцию, целью которой является получение продукта с требуемым содержанием сухих веществ и жира. Операцию нормализации можно проводить смешиванием составных частей цельного молока (сливок, обезжиренного молока) или непрерывно в потоке. Выбранный способ - нормализация смешиванием. Он осуществляется в емкостях для ваннах, оборудованных перемешивающими устройствами. Для уменьшения массовой доли жира в цельном молоке его смешивают с обезжиренным молоком, а для увеличения - со сливками.
На нашем предприятии нормализацию проводят по двум вариантам:
- часть цельного молока, поступающего на переработку, сепарируют, получают сливки и обезжиренное молоко, а затем оставшуюся часть несепарированного цельного молока смешивают с обезжиренным молоком и сливками, регулируя при этом массовую долю жира;
- при наличии необходимого количества сливок и обезжиренного молока их добавляют в цельное молоко, смешивают и при этом регулируют в нем массовую долю жира.
Этот способ механической обработки молока и жидких молочных продуктов служит для повышения дисперсности в них жировой фазы, что позволяет исключить отстаивание жира во время хранения молока, развитие окислительных процессов, дестабилизацию и подсбивание при интенсивном перемешивании и транспортировании. Гомогенизация сырья способствует:
- при производстве питьевого молока и сливок - приобретению однородности (вкуса, цвета, жирности);
- кисломолочных продуктов (сметаны, снежка - повышению прочности и улучшению консистенции белковых сгустков и исключению образования жировой пробки на поверхности продукта;
Диспергирование жировых шариков, т. е. уменьшение их размеров и равномерное распределение в молоке, достигается воздействием на молоко значительного внешнего усилия (давление, ультразвук, высокочастотная электрическая обработка и др.) в специальных машинах-гомогенизаторах. Наибольшее распространение в молочной отрасли получила гомогенизация молока при продавливании его через кольцевую клапанную щель гомогенизирующей головки машины. Необходимое давление создается насосом. При производстве цельного молока размер жировых шариков с 3-4мкм уменьшается до 0,7--0,8 мкм.
При работе гомогенизатора на выходе из клапанной щели часто наблюдаются слипание раздробленных частичек и образование «гроздьев», снижающих эффективность гомогенизации. Во избежание этого целесообразнее применять двухступенчатую гомогенизацию. На первой ступени создается давление, равное 75 % рабочего, на второй ступени устанавливается рабочее давление. При двухступенчатой гомогенизации молоко последовательно проходит первую ступень, а затем вторую.
При переходе из зоны малых скоростей (молокопровод и нагнетательная камера) в зону высоких скоростей (клапанная щель) передняя часть жирового шарика вытягивается и от него отрываются мелкие частицы. Высота клапанной щели составляет около 0,7 мм. Чем больше скорость шарика в клапанной щели, тем он сильнее вытягивается и тем меньшего размера от него отрываются частицы. Скорость жирового шарика зависит от давления гомогенизации. Скорость движения жирового шарика в нагнетательной камере гомогенизирующей головки составляет 9 м/с, а в клапанной щели около 150-200 м/с.
Эффективность гомогенизации молока определяется рабочим давлением, температурой, скоростью движения продукта при прохождении через гомогенизирующую головку, конструктивными особенностями последней, составом и свойствами компонентов, образующих оболочку жировых шариков, кислотностью, а также последовательностью технологических операций.
Увеличение давления гомогенизации приводит к уменьшению среднего диаметра и диапазона распределения по размерам жировых шариков молока.
Рекомендуемое давление гомогенизации для молока и сливок соответственно равно 15-17 и 5-7,5 МПа.
В некоторых случаях следует учитывать повышение температуры продукта в процессе гомогенизации.
Температура молока при гомогенизации является важным параметром, влияющим на эффективность процесса. Понижение температуры гомогенизации приводит к повышению вязкости молока и, как следствие, к образованию скоплений молочного жира и их отстаиванию. Отстаивание сливок возрастает при температуре 30-40 °С. При высокой температуре в гомогенизирующей головке могут образовываться белковые отложения, что отрицательно сказывается на работе гомогенизатора. В нормативной документации температура гомогенизации при выработке большинства молочных продуктов определена в диапазоне 60-65 ?С. При гомогенизации допускается увеличение температуры молока на 5-8 ?С, которое необходимо учитывать при его дальнейшей технологической обработке.
При повышении кислотности молока снижается эффективность гомогенизации. Это объясняется тем, что уменьшается стабильность белков и образуются белковые агломераты, затрудняющие диспергирование жировых шариков.
Основная цель пастеризации - уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, находящихся в молоке, сохраняя при этом его биологическую, питательную ценность и качество.
Эффективность действия пастеризации зависит от двух основных параметров: температуры, до которой нагревают молоко, и выдержки его при данной температуре. В зависимости от этого различают пастеризацию молока с выдержкой и без выдержки.
Пастеризуемое молоко должно быть предварительно очищено на фильтрах или сепараторах - молокоочистителях. При пастеризации неочищенного молока загрязняется теплопередающая поверхность аппаратов (особенно пластинчатых) и снижается эффективность действия температуры.
Для пастеризации можно использовать молоко кислотностью не более 22 °Т, так как при большей кислотности белки молока при нагревании свертываются и их часть осаждается на теплопередающей поверхности аппаратов, образуя слой пригара. Молоко кислотностью более 27 °Т не подлежит пастеризации, поскольку оно полностью свертывается под действием высокой температуры.
В молочной отрасли применяют следующие виды пастеризации: длительную пастеризацию при температуре 63-65 °С с выдержкой 30 мин, кратковременную при температуре 72-76?С с выдержкой 15-20 секунд, мгновенную при температуре 85-90°С без выдержки.
Наиболее приемлемый способ для нас - кратковременная пастеризация, так как именно этому способу, в большей степени, соответствует, выбранное нами оборудование.
1.3 Схема технологических процессов
Технология производства питьевого молока и сливок
Технологический процесс производства питьевого молока и сливок состоит из следующих операций: приемки, очистки, нормализации, получения сливок (сепарирования), гомогенизации, пастеризации, охлаждения, фасования, упаковывания и хранения.
В качестве сырья для производства питьевого молока используют натуральное молоко не ниже второго сорта, термоустойчивость которого по алкогольной пробе не ниже третьей группы.
Отобранное по качеству натуральное молоко и сливки нормализуют по массовой доле жира и белка, последний показатель контролируется по плотности молока.
Нормализованное молоко и сливки нагревают до 40-45 оС и очищают на центробежных молокоочистителях. Затем молоко гомогенизируют при температуре 45-55 оС и давлении 10-15 МПа, а сливки 10% - при температуре 45-85 оС и давлении 5-7,5 МПа. После гомогенизации молоко пастеризуют при температуре 76 оС с выдержкой 20 с. Гомогенизированные сливки 10% - ной жирности пастеризуют при температуре 80 ± 2 оС с выдержкой 15-20 с.
Питьевое молоко и сливки охлаждают до 4-6 оС, затем разливают и упаковывают полимерную тару.
Срок хранения герметично упакованного питьевого молока и сливок при температуре 4 ± 2 оС составляет до 3 сут.
Кисломолочные продукты вырабатывают термостатным и резервуарным способами. На нашем заводе снежок вырабатывают резервуарным способом.
Резервуарный способ. Технологический процесс производства напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка фасования.
Для производства кисломолочных напитков используют молоко не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3. Обезжиренное молоко, сливки, должны быть доброкачественными, без посторонних привкусов и запахов и пороков консистенции.
Нормализация молока осуществляется смешением. При нормализации сырья смешением массу продуктов для смешения рассчитывают по формулам материального баланса или определяют по рецептуре.
Нормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Пастеризуют нормализованную смесь при температуре 92 оС с выдержкой 2-8 мин. Тепловая обработка смеси обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60-65 оС и давлении 15-17,5 МПа.
После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания 41оС, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5 % массы заквашиваемой смеси. Используют закваски прямого внесения.
Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. Во время сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Об окончании сквашивания судят по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности 60-90о Т до 12 часов.
После окончания сквашивания, продукт немедленно охлаждают до 4о С.
Снежок фасуют в термосвариваемые пакеты другую тару, маркируют, если необходимо проводят промежуточное хранение. Срок хранения снежка до 3-5 суток.
Это кисломолочный продукт, получаемый из сливок при сквашивании их молочнокислой закваской. Сливки нормализуют в зависимости от того, какой жирности должна быть сметана. В образование структуры участвуют молочный жир и белки. Главную роль играет жир он в результате отвердевания и кристаллизации повышает прочность структуры и вязкость продукта. Казеин и сывороточные белки находятся в плазме сметаны и на оболочках жировых шариках, так как белки способны связывать воду они улучшают качество готового продукта.При выработке сметаны, для получения нужной вязкости и уменьшения степени выделения сыворотки, сливки необходимо подвергнуть более жесткой температурной обработке от 85 - 95єС с выдержкой 15 секунд и более. На консистенцию сметаны влияет гомогенизация, она способствует повышению вязкости и ускоряет образование сгустка.
Подогрев проводят до температуры 35-450С, для лучшего отделения жировых шариков. Сепарирование молока проводят с учётом жирности готового продукта. Полученные сливки сразу подают на линию производства, не допуская промежуточного хранения.
Нормализацию проводят тоже с учётом массовой доли жира в сметане. При производстве сметаны используют 2 режима пастеризации: 1 режим проводится при температуре 94 0С с выдержкой до 20 секунд, 2 режим при температуре 86 0С с выдержкой до 10 минут. Режим выбирают в зависимости от вида сырья и в зависимости от вида сметаны. На наше предприятие поступает очень качественное сырьё, поэтому выбираем 2 режим пастеризации. Эффективность гомогенизации зависит от давления, от температуры и от массовой доли жира в продукте. Оптимальные режимы гомогенизации сливок неодинаковы и зависят от вида сметаны. Чем выше жирность, тем ниже величина давления при гомогенизации сливок. При производстве сметаны применяют одно или двухступенчатую гомогенизацию.
Промежуточное хранение, созревание сметаны
Если сметана получается недостаточно густой, то в этом случае давление на второй ступени повышают. Если сметана сильно густая, то на второй ступени давление понижают. При двухступенчатой гомогенизации сливок сметана получается более однородная, более устойчивая к температурам и механическому воздействию. Когда нужно получить однородную сметану без крупинок, гомогенизацию проводят после пастеризации. Для улучшения микробиологических показателей, гомогенизацию проводят перед пастеризацией.
Охлаждение проводят до температуры заквашивания. Допускается кратковременное хранение пастеризованных сливок. Промежуточное хранение должно быть не более 6 часов при температуре 20С
Физическое созревание сливок - это применение низкотемпературной обработки. Продолжительность составляет до двух часов. Созревание сливок проводится при температуре 4-60С. В процессе физического созревания происходит массовая кристаллизация жира с образованием сметанных кристалликов.
При заквашивании сметаны вносится закваска в объёме 1,5%.
Сквашивают сметану при разных температурах и температурный режим зависит от времени года: в тёплое время года сквашивание проводят при 27+1оС, в холодное - 29+1оС. Если температуру повысить, то готовый продукт будет иметь более густую консистенцию и недостаточно выраженный аромат. В такой сметане при механическом воздействии будет выделятся сыворотка. При высокой температуре развивается посторонняя микрофлора - термоустойчивая молочная палочка. Пониженная температура сквашивания тормозит развитие молочного процесса - это приводит к образованию дряблого сгустка. Сливки являются менее благоприятной средой для развития молочной микрофлоры, чем молоко, поэтому процесс сквашивания сливок более длительный: 7-10 часов в мелкой таре и 12-48 часов в крупной. Окончание сквашивания в производстве сметаны определяется по кислотности и плотности сгустка.
Технология производства сыра «Витязь».
Все операции, связанные с приемкой, контролем качества, сортировкой, созреванием, нормализацией и пастеризации молока осуществляют в соответствие с требованиями технологических инструкций, при соблюдении санитарных норм и правил для молочной промышленности, утвержденных в установленном порядке.
В пастеризованное и нормализованное молоко вносят водный раствор хлористого кальция из расчета 10-40г на 100кг молока
Для подавления развития вредной газообразующий микрофлоры допускается вносить в молоко перед свёртыванием калий или натрий азотнокислый из расчёта 20±10г соли на 100 кг молока. В подготовленную к свёртыванию смесь вносят производственные бактериальные закваски мезофильных молочнокислых бактерий и термофильных молочнокислых палочек, которые предварительно тщательно перемешиваются.
Дозы и момент внесения бактериальных заквасок устанавливают в зависимости от степени зрелости и биологических свойств молока.
Молочная смесь перед свёртыванием должна имеет титруемую кислотность от 19 до 22°Т. Температуру свёртывания молока устанавливают в пределах от 32 до 34°С.
Свёртывание молока раствором молокосвёртывающего ферментного препарата «СГ-50» из расчёта 1,7-2,5 г на 100л смеси. Такое количество препарата обеспечивает свёртывание молока за 30-40мин.
Готовый сгусток должен быть нормальной плотности и давать на расколе достаточно острые края с выделением прозрачной сыворотки зеленовато- желтого цвета.
Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение от 15 до 20 мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер 7±1мм. Титруемая кислотность сыворотки после разреза должна составлять от 13до14°Т. После постановки зерна удаляют от 30 до 50% сыворотки и приступают к вымешиванию зерна. Продолжительность вымешивания от 5 до 20 мин. При этом зерно становится более плотным, упругим и более округлым. Температуру второго нагревания устанавливают 46±1°С. Нагревание проводят в течение 30±5мин. При постоянном перемешивании, не допускается комкования зерна. В начале второго нагревания в смесь вносят от 3 до 15% питьевой пастеризованной воды для предупреждения развития излишнего молочнокислого процесса.
Сразу после окончания второго нагревания проводят частичную
посолку в зерне из расчета 300-400г соли на 100кг перерабатываемого молока. По окончанию второго нагревания зерно продолжают вымешивать до готовности. Готовое зерно при сжатии в руке должно склеивался в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна Продолжительность обработки после второго нагревания 15-20мин. Сыр формуют из пласта. Продолжительность прессования сыра составляет от трёх до шести часов при постепенном повышении давления от 10 до 35 кПа. Сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли от 18 до 24% при температуре от 8 до 12°С. Продолжительность посолки составляет (от 2,5 до 4 суток) трое суток. После посолки сыр выдерживают в солильном отделении для обсушки при температуре от 8 до12°С и относительной влажностью воздуха от 90 до 95%.
Сыр созревает в камере с температурой от 8 до 12°С и относительной влажностью воздуха от 85 до 90% в течение 30 суток со дня выработки.
По мере появления на сырах плесени и слизи их моют в тёплой воде (температура от 30 до 40°С) с целью предотвращения деформации головки переворачивают не реже одного раза в неделю.
В возрасте 15-20 суток по наведении на сыре достаточно прочной корки его моют, обсушивают и парафинируют. При парафинировании на одно из оснований головки сыра, имеющей форму низкого цилиндра, наклеивают бумажную этикетку, утвержденную в установленном порядке.
Технология производства питьевых сливок
Технологический процесс производства пастеризованных сливок состоит из следующих операций:
Рис. 5 - Технологическая схема производства питьевых сливок
Первые две операции связаны с приемкой и сепарированием молока, очисткой сливок фильтрованием и подготовкой к нормализации.Нормализацию проводят в двух случаях: если массовая доля в сливках выше нормируемой величины, то добавляют цельное или обезжиренное молоко; если массовая доля жира в сливках ниже нормируемой величины, то добавляют сливки с более высоким содержанием жира.
Сливки гомогенизируют при давлении 5-10 МПа и температуре 60-80 °С. Затем их пастеризуют при 85т°С с выдержкой 15-20 сек. Пастеризованные сливки охлаждают до температуры не выше 6 °С и направляют на розлив и упаковку. Хранят сливки не более 24 ч. при температуре 3-6 °С.
2.1 Cхема направлений переработки молока
2.2 Расчет объема выпускаемой продукции
По заданию численность населения составляет 510000 человек.
1. Молоко, кисломолочные напитки и сливки. Норма потребления этих продуктов составляет 112 кг/год на душу населения.
Мм = 510000*112*1/365= 156493 кг/сут.
2. Сыр - норма потребления 5,9 кг/год на человека.
Мт = 510000*5,9*1/365 = 8244 кг/сут.
3. Сметана - норма потребления 5,8 кг/год на душу населения.
Группа молока включает в себя два вида с различным содержанием жира. Это:
2.Сметана -8104 кг, с различным содержанием жира:
3.К-М продукт Снежок м. д. ж. 2,5%.-39124 кг;
4.К-М продукт Кефир фруктовый м. д. ж. 1%-39123 кг;
При производстве кисломолочных напитков используют резервуарный способ. Молоко поступает на завод с м. д. ж. 4%;
Сливки для нормализации на заводе используют м. д. ж. 30 %.
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн = 23474 *1011,1/1000 =23734,56 (кг).
Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:
Мц =23734,56 *( 1,05 - 0,05)/ (4 - 0,05) = 6008,75(кг).
Мо = 23734,56 *(4- 1,05)/ (4 - 0,05) = 17725,81(кг).
Массу обезжиренного молока необходимо получить сепарированием цельного молока. Массу просепарированного молока и массу сливок рассчитывают по формулам:
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =17725,81 *( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 20500,77(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =6008,75 *(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 790,33(кг).
В процессе производства пастеризованного молока м. д. ж. 1% мы получаем:
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн = 23474*1011,1/1000 =23734,56 (кг).
Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:
Мц =23734,56 *( 30 - 6,05)/ (30 -4) = 21863,18(кг).
Мс =23734,56 *( 6,05 -4)/ (30 -4) = 1871,37(кг).
Часть сливок 790,33 кг мы можем взять из остатка после производства молоко м. д. ж. 1%. Недостающее количество сливок 1081,04кг. получаем сепарированием цельного молока.
Мц =Мс*( Жс - Жо)*100/ (Жц - Жо)*100-П2
Мц =1081,04*( 30 - 0,05)/ (4- 0,05) * 1,0027= 8174,67(кг).
Мо =Мц*( Жс - Жц)*100-П3/ (Жс - Жо)/100
Мо =8174,67 *( 30 - 4)/ (30 - 0,05)*0,996 = 7068,16(кг).
В процессе производства молока м. д. ж. 6 % мы получаем:
ь обезжиренное молоко - 7068,16 кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн =31298*(1011,1+0,2+14)/1000=32089,8(кг).
Массовую долю жира в нормализованной смеси рассчитывают по формуле:
Мц =32089,8*(3,9- 0,05)/ (4 - 0,05) =31277,4 (кг).
Мо =32089,8 *(4-3,9)/ (4 - 0,05) = 812,4(кг).
Массу обезжиренного молока берем из остатка после производства питьевого молока м.д.ж.6%
В процессе производства молока топленого м. д. ж. 4% мы получаем:
ь молоко топленое м. д. ж. 4% -31298кг;
На производство израсходовано цельного молока м. д. ж. 4%:
По массе готового продукта определяют массу нормализованной смеси с учетом потерь молока при приемке, обработке и фасовке:
где Мн - масса нормализованной смеси, кг;
Р - норма расхода нормализованной смеси на 1т. продукта, кг/т.
Мн =39124*1008,3/1000 = 39448,73 (кг).
Массу закваски рассчитываем по формуле:
Мз = 39448,73*3/100 = 1183,46 (кг).
Массу сахара рассчитываем по формуле:
Сахар вносится в виде водного сиропа в соотношении 1:1
Массу воды рассчитываем по формуле:
Массовую долю жира в нормализованной смеси до внесения закваски рассчитывают по формуле:
Жн = 100(Жгп + 0,05) - Кз*Жз/(100 - Кз -Кс-х- Кв).
Жн = 100(2,5+ 0,05) - 3*0,05/(100 - 3-7-7) = 3,07 (%).
Масса нормализованной смеси без закваски рассчитывается по формуле:
Мн =39448,73 -6706,28= 32742,45(кг).
Мц =32742,45*(3,07- 0,05)/ (4 - 0,05) =25033,47 (кг).
Мо =32742,45*(4-3,07)/ (4 - 0,05) = 7708,98(кг).
Часть обезжиренного молока-6255,76 кг мы можем взять из остатка после производства молоко м. д. ж. 6%. Недостающее количество1453,22 кг. обезжиренного молока получаем сепарированием цельного молока.
Мц =Мо*( Жс - Жо)*100/ (Жс - Жц)*(100 - П3)
Мц =1453,22*( 30 - 0,05)*100/ (30 -4)*(100 - 0,4) = 1680,72(кг).
Мс =Мц*( Жц - Жо)* (100 - П2) / (Жс - Жо)* 100
Мс =1680,72*(4- 0,05)* (100 - 0,27) / (30 - 0,05)* 100 = 221,07(кг).
Обезжиренное молоко для выработки закваски
Расчет мощности перерабатывающего молочного предприятия курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат по теме Что нового предложено в законопроекте о коммерческой тайне?
Доклад: Окружающая среда
Заказ Курсовых Новосибирск
Олимпийские Игры В Древней Греции Реферат
Эссе По Теме Финансовая Грамотность
Реферат На Тему Информационно Поисковые Системы
Реферат: Оценка экологического состояния природы своей местности и прогнозирование возможного его изменения. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовой Влияние Промышленной Пыли На Здоровье Человека
Реферат: Проблема единого гражданства в РФ. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Автоматизация шлифовальной операции изготовления валика
Нравственный Выбор Сочинение 9.3 Куприн
Реферат: Изобразительное искусство в поэзии Державина
Доклад по теме Презентация по ИЗО 'Осенний двор'
Доклад: Региональное политическое лидерство в современной России
Дипломная Повара
Виды Социологических Исследований Реферат
Вводная Контрольная Работа По Английскому 7 Класс
Реферат: Понятие бюджетной системы Российской Федерации
Сочинение Рассуждение На Тему Кого Называют Уродами
Дипломная работа по теме Европейский суд по правам человека: процессы "contra Russia"
Londan underground - Иностранные языки и языкознание реферат
Преимущественное право акционеров и методы защиты корпорации от поглощения post-offer - Менеджмент и трудовые отношения контрольная работа
Использование загадок в процессе развития речи детей - Педагогика методичка