Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей. Курсовая работа (т). Другое.
💣 👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
по
метрологии, стандартизации и сертификации
РАСЧЕТ И
ВЫБОР ПОСАДОК ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ
1. Расчет и выбор посадок с зазором
в подшипниках скольжения
. Расчет и выбор посадок подшипников
качения
. Расчет и выбор калибров для
контроля деталей гладких цилиндрических соединений
. Выбор посадок шпоночных соединений
. Выбор посадок прямобочных шлицевых
соединений
. Расчет геометрических параметров
резьбового соединения с метрической резьбой
. Нормирование точности
цилиндрических зубчатых колес и передач
Состояние современной отечественной экономики
обусловлено уровнем развития отраслей промышленности, определяющих
научно-технический прогресс страны. К таким отраслям прежде всего относится
машиностроительный комплекс, производящий современные автотранспортные
средства, строительные, подъемно-транспортные, дорожные машины и другое
оборудование.
Высокое качество изготовления и ремонта этой
техники в значительной мере зависит от применения в конструкторской и
инженерной деятельности теории метрологии, стандартизации, сертификации и
взаимозаменяемости.
Метрология, стандартизация и сертификация
являются важными инструментами обеспечения качества продукции, работ и услуг.
По стандартам изготавливают огромное количество
изделий на специализированных предприятиях, что снижает их стоимость и
увеличивает качество изготовления. Стандарты на процессы, услуги, документы
содержат те правила и нормы, которые должны знать и выполнять и специалисты
промышленности, и специалисты торговли.
Для обеспечения конкурентоспособности поставщик
должен подкрепить выпуск товара сертификатом на систему качества.
Соблюдение правил метрологии на различных этапах
изготовления продукции позволяет свести к минимуму потери от недостоверных
результатов измерений.
Данная курсовая работа выполнена с целью
применения теоретических знаний, полученных в процессе изучения дисциплины для
решения практических задач, связанных с нормированием и контролем точности
изделий и их составных частей в машиностроении.
1. Расчет и выбор посадок с зазором в
подшипниках скольжения
Исходные данные для расчетов приведены в таблице
1.1.
d,
мм ,
ммn, мм ,
кНШероховатость, мкмматериалМаслоt,
°C
Определяется величина среднего
удельного давления в подшипнике , Н/м 2 , по формуле
Устанавливается допускаемая минимальная
толщина масляного слоя, , м, по
формуле
где k -
коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя ;
мкм - добавка на неразрывность
масляного слоя;
- шероховатость поверхности
соответственно цапфы и вкладыша, м;
- поправка учитывающая отклонения
нагрузки, скорости, температуры, вязкости масла от расчетных значений, м ( = 2…3 мкм).
Определяем оптимальный диаметральный
зазор
- динамическая вязкость масла, . Значение определяют
по рисунку 3.3 или 3.4 для большей температуры работы соединения из указанного
в исходных данных диапазона;
- угловая скорость, где n - частота
вращения цапфы, ;
P - среднее
давление в подшипнике, Па;
- коэффициент, постоянный для
данного отношения l / d, где l - длина
подшипника, d - диаметр
вала. Значение определяется
по таблице 3.1.
. Определяем предельные значения
диаметральных зазоров - наименьшего и наибольшего , м, по
формулам
где , - коэффициенты, определяемые по
таблице 3.1;
, - динамическая вязкость масла, соответствующая
средним температурам смазочного слоя при = и = , Па , соответственно. Значения , определяют
по рисунку 3.3 или 3.4, причем значение принимают для большей температуры
из указанной в исходных данных (наибольшее тепловыделение происходит при
минимальном зазоре), а значение - для меньшей;
- толщина масляного слоя, при
которой обеспечивается жидкостное трение, м, = .
Определяем, с учетом условия
эксплуатации подшипника предельные значения функциональных диаметральных
зазоров и , м, по
формулам:
где - учитывающая изменение зазора в
результате температурных деформаций цапфы и вкладыша, м. Она определяется по
формуле
где - коэффициенты линейного расширения
материалов вкладыша и цапфы, °C . Значения и определяют
по таблице 3.2. [8, с. 17].
- разность между наибольшей рабочей
температурой вкладыша и цап-фы подшипника соответственно и температурой при
сборке, °C;
- поправка, учитывающая увеличение
зазора при износе поверхностей вкла-дыша и цапфы, м. Ее определяют по формуле:
где - шероховатости поверхностей соответственно
вкладыша и цапфы, м.
По Гост 25347-82 выбираем
стандартную посадку, у которой средний зазор
Данному условию удовлетворяет
посадка предпочтительного применения, например:
Вычислим коэффициент нагруженности
подшипника :
При , в подшипнике скольжения возможен
неустойчивый режим работы и вибрация вала.
Для избежания этих явлений необходимо выбрать
другую посадку, например из основного отбора
. Проверить, обеспечивается ли при
наименьшем зазоре этой посадки жидкостная смазка. Для этого
необходимо ещё раз вычислить C R и найти
. Определить наименьшую толщину
масляного слоя при
. Вычислить коэффициент запаса
надёжности по толщине масляного слоя
Из расчёта видно, что при запас
надёжности по толщине масляного слоя обеспечивается и подшипник будет работать
в условиях жидкой смазки.
Посадка выбрана
правильно и можно
принять за .
Значение не
уменьшилось и осталось равным
Найти предельные отклонения от
номинального диаметра втулки и вала и построить схему полей допусков посадки ∅ , (рисунок
2)
Сделать заключение по второй посадке
:
) посадка не является
предпочтительной, но выбрана из основного отбора;
) коэффициент запаса надёжности по
толщине масляного слоя равен 3) запас деталей ПС на износ равен ;
Исходные данные для расчетов приведены в таблице
2.1.
,
мм мм ,
мм ,мм ,
кН Шероховатость
мкмМатериал
Рисунок 2.1 - Расчетная схема соединения
При расчёте определяются предельные
( и ) величины
натяга в соединении.
Наименьший функциональный натяг определяется из
условия обеспечения прочности соединения по формулам: при одновременном
совместном нагружении крутящим моментом и осевой силой
гдеf=0,4- коэффициент трения при запрессовке
Па и Па - модуль упругости материала, Па
и -коэффициент жёсткости конструкции.
Где и - коэффициенты Пуассона (табл.3)
Наибольший функциональный натяг определяется из
условия обеспечения прочности соединяемых деталей по формуле:
Определяем величину максимально допустимого
давления на контактных поверхностях
Опреляем значения функциональных
натягов и
По Гост 25347-89 подбираем
стандартную посадку удолетворяюшей условиям
Наибольший и
наименьший функциональные
(расчетные) натяги обеспечивают прочность деталей при их сборке и прочность
соединения при эксплуатации. По значениям функциональных натягов определяются функциональный
Т NF ,
конструкторский T N к и
эксплуатационный T N э допуски
посадки:
Так как T N к =T D +T d , то, в
первом приближении, допуск отверстия
Этот допуск отверстия получен в
предположении, что отверстие и вал данного соединения изготовляются по одному
квалитету. При подборе посадки допуск отверстия может быть несколько изменен,
так как в посадках, рекомендованных ГОСТ 25347-82, отверстие и вал могут
изготавливаться по разным квалитетам. Однако в любом случае допуск посадки не
должен значительно отличаться от рассчитанного допуска посадки.
По величине допуска отверстия и его
номинальному диаметру выбирается 7 квалитет для отверстия и подбирается посадка
(ГОСТ 25347-82) из числа рекомендованных, обеспечивающая:
запас прочности деталей при сборке N зс : N зс = N maxF - N max ,
запас прочности соединения при
эксплуатации N зэ : N зэ = N min - N minF
и удовлетворяющая условиям: 1) N зэ > N зс 2) N зэ ® max.
(ES = +35 мкм,EI
= 0 мкм, es
= +179, ei=+144мкм):
Схему расположения полей допусков чертим в
системе отверстия
3. Расчет и выбор посадок подшипников качения
Исходные данные для расчета приведены в таблице
3.1.
Вращается
вал. Нагрузка с ударами и вибрацией, перегрузка до 300 %. Корпус чугунный,
разъемный. Осевой нагрузки нет.
а) внутреннее - циркуляционное нагружение (вал
вращается), наружное - местное нагружение;
Из справочной литературы выбираем параметры
заданного подшипника
внутренний диаметр подшипника d
= 35 мм;
наружный диаметр подшипника D
= 100 мм;
Расчёт величины интенсивности радиальной
нагрузки.
Расчёт величины интенсивности радиальной
нагрузки проводим по формуле:
где P R - интенсивность
радиальной нагрузки; - заданная радиальная нагрузка;
В - рабочая ширина подшипника; d
- динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки, k d
=1,8, т.к. перегрузки до 300%; - коэффициент, учитывающий степень ослабления
посадки при полом вале и тонкостенном корпусе, F=1, т.к. вал сплошной; a
- коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами
роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками
при наличии осевой нагрузки А на опору, F а =1, т.к. подшипник
шариковый однорядный.
Заданным условиям соответствует поле
допуска вала Æ35k6
Условное обозначение соединения
"внутреннее кольцо -вал" в нашем случае
Где -поле допуска внутреннего кольца
подшипника 5-го класса точности
Посадку под кольцо, имеющего местный
вид нагружения выбираем для поля допуска корпуса D = 100 мм
посадку
Условное обозначение соединения
"корпус - наружное кольцо подшипника " в нашем случае Æ100 .
Где -поле допуска наружного кольца
подшипника 5-го класса точности
Æ100 - Верхнее отклонение ES=+34 мкм
Определяем зазоры и натяги в
сопряжениях подшипникового узла
N max = es - EI
=0.018-(-0.008)=0.026 мм,
N min = ei - ES
=0.002-0=0.002 мм. max
= ES - ei = 0,034-(-0,010)=0,044 мм min = EI- es=0.012-0=
0.012 мм
Результаты расчётов и выбора посадок
подшипника сводим в табл.3.1.
Таблица 3.2 - Поля допусков колец
подшипника качения, вала и отверстия в корпусе
Рис. 3.1 Поля допусков для подшипника
Шероховатость посадочных поверхностей корпуса и
вала выбираем:
посадочной поверхности внутреннего кольца R A =0,63
мм;
посадочной поверхности внешнего кольца R A =1,25
мм.
Допуск цилиндричности присоединяемых
поверхностей не должен превышать для подшипников 5 -го класса 1/5
допуска на размер. Рассчитанное значение определяют до ближайшего значения по
ГОСТ 24643-81 что соответствует: для вала 5-ей степени точности - 2 мкм; для
корпуса 5-ей степени точности - 2 мкм.
4. Расчет и выбор калибров для контроля деталей
гладких цилиндрических соединений
Рассчитать и подобрать калибры для контроля
деталей (отверстия и вала) гладких цилиндрических соединений. Исходными данными
для задания 4 являются номинальный диаметр и посадка, которые принимаются из
задания 1 или 2 после их выполнения. Порядок выполнения задания приведен 6.2.
Расчет исполнительных размеров калибров для
контроля отверстия
Исходный размер отверстия - Æ100Н7.
Расположение полей допусков и отклонений
относительно полей границ допусков изделий указано на рисунке 4.1.
Рисунок 4.2- Схема расположения полей допусков
калибра-пробки
H - допуск на
изготовление калибра, H
= 6 мкм;
Z - отклонение
середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия
относительно наименьшего предельного размера изделия, Z
= 5 мкм;
Y - допустимый выход
размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска
изделия, Y = 4 мкм.
Предельные размеры отверстия Æ100Н7:
D max = D + ES = 100
+ 0,035 = 100,035
(мм),
D min = D + EI = 100
+ 0 = 100 (мм).
наибольший размер нового проходного калибра
наименьший размер изношенного калибра
наибольший размер непроходного нового калибра
Исполнительные размеры для калибра-пробки Æ100Н7:
Расчет исполнительных размеров калибров для
контроля вала
Расположение полей допусков и отклонений
относительно полей границ допусков изделий указано на рисунке 4.4.
Рисунок 4.4 - Схема расположения полей допусков
калибра-скобы
Z, Z 1
Y, Y 1
α,
α 1
H, H 1
H s
H p
1
- допуск на изготовление калибра скобы, H 1
= 6 мкм;
Z 1
- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала
относительно наибольшего предельного размера изделия, Z 1
=
5 мкм;
Y 1
- допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу
поля допуска изделия, Y 1
= 4 мкм;
Н р - допуск на изготовление
контрольного калибра для скобы, Н р = 2,5 мкм.
d max = d + es = 100 + 0, 179 = 100 , 179 (мм), min
= d + ei = 100 + 0, 144 = 100 , 144 (мм).
наименьший
размер нового проходного калибра
íàèáîëüøèé
ðàçìåð èçíîøåííîãî
êàëèáðà
íàèìåíüøèé
ðàçìåð íåïðîõîäíîãî
íîâîãî êàëèáðà
Èñïîëíèòåëüíûå
ðàçìåðû äëÿ êàëèáðà-ñêîáû
Æ 100u7:
Ñòàíäàðòîì
ïðèíÿòû ñëåäóþùèå
îáîçíà÷åíèÿ
ðàçìåðîâ è äîïóñêîâ:-
íîìèíàëüíûé
ðàçìåð èçäåëèÿ; min
- íàèìåíüøèé
ïðåäåëüíûé ðàçìåð
èçäåëèÿ; max - íàèáîëüøèé
ïðåäåëüíûé ðàçìåð
èçäåëèÿ;
Í - äîïóñê
íà èçãîòîâëåíèå
êàëèáðîâ (çà èñêëþ÷åíèåì
êàëèáðîâ ñî ñôåðè÷åñêèìè
èçìåðèòåëüíûìè
ïîâåðõíîñòÿìè)
äëÿ îòâåðñòèÿ;
Í s - äîïóñê
íà èçãîòîâëåíèå
êàëèáðîâ ñî ñôåðè÷åñêèìè
èçìåðèòåëüíûìè
ïîâåðõíîñòÿìè
äëÿ îòâåðñòèÿ;
Í 1 - äîïóñê
íà èçãîòîâëåíèå
êàëèáðîâ äëÿ âàëà;
Í ð - äîïóñê
íà èçãîòîâëåíèå
êîíòðîëüíîãî
êàëèáðà äëÿ ñêîáû;-
îòêëîíåíèå ñåðåäèíû
ïîëÿ äîïóñêà íà
èçãîòîâëåíèå
ïðîõîäíîãî êàëèáðà
äëÿ îòâåðñòèÿ
îòíîñèòåëüíî
íàèìåíüøåãî
ïðåäåëüíîãî ðàçìåðà
èçäåëèÿ; 1 - îòêëîíåíèå
ñåðåäèíû ïîëÿ
äîïóñêà íà èçãîòîâëåíèå
ïðîõîäíîãî êàëèáðà
äëÿ âàëà îòíîñèòåëüíî
íàèáîëüøåãî
ïðåäåëüíîãî ðàçìåðà
èçäåëèÿ;- äîïóñòèìûé
âûõîä ðàçìåðà
èçíîøåííîãî
ïðîõîäíîãî êàëèáðà
äëÿ îòâåðñòèÿ
çà ãðàíèöó ïîëÿ
äîïóñêà èçäåëèÿ; 1
- äîïóñòèìûé âûõîä
ðàçìåðà èçíîøåííîãî
ïðîõîäíîãî êàëèáðà
äëÿ âàëà çà ãðàíèöó
ïîëÿ äîïóñêà èçäåëèÿ;
a - âåëè÷èíà
äëÿ êîìïåíñàöèè
ïîãðåøíîñòè
êîíòðîëÿ êàëèáðàìè
îòâåðñòèé ñ ðàçìåðàìè
ñâûøå 180 ìì;
a 1 - âåëè÷èíà
äëÿ êîìïåíñàöèè
ïîãðåøíîñòè
êîíòðîëÿ êàëèáðàìè
âàëîâ ñ ðàçìåðàìè
ñâûøå 180 ìì.
5. Âûáîð ïîñàäîê
øïîíî÷íûõ ñîåäèíåíèé
Ïî äèàìåòðó
âàëà d
= 42 è êîíñòðóêöèè
øïîíêè îïðåäåëèòü
îñíîâíûå ðàçìåðû
øïîíêè è ïàçîâ
è ïîäîáðàòü ïîñàäêè
øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ
â çàâèñèìîñòè
îò âèäà ïîñëåäíåãî
èëè îðèåíòèðîâàííîãî
íàçíà÷åíèÿ ïîñàäîê.
Óñòàíîâèòü òðåáîâàíèÿ
ê òî÷íîñòè ðàñïîëîæåíèÿ
ïàçîâ è øåðîõîâàòîñòè
ïîâåðõíîñòåé
ïàçîâ è øïîíêè.
Âàðèàíòû è èñõîäíûå
äàííûå ê çàäàíèþ
5 ïðèâåäåíû â òàáëèöå
5.1, ïîðÿäîê âûïîëíåíèÿ
çàäàíèÿ - â 7. 2.
Îðèåíòèðîâî÷íîå
íàçíà÷åíèå
ïîñàäîêÂèä ñîåäèíåíèÿÊîíñòðóêöèÿ
øïîíêè
Òàáëèöà
5.2. Èñõîäíûå äàííûå
äëÿ âûáîðà ïîñàäêè
øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ
Ïî ÃÎÑÒ
23360 - 78, âûáèðàåì øèðèíó
øïîíêè - b
= 12 ìì; âûñîòó øïîíêè
- h = 8 ìì;
ãëóáèíó ïàçà
âàëà - t 1
= 5 ìì; ãëóáèíó ïàçà
âòóëêè - t 2
= 3,3 ìì; äëèíó øïîíêè
( ïðîèçâîëüíî )
- l = 80 ìì.
 ñîîòâåòñòâèè
ñ çàäàíèåì âûáðàòü
ïîëÿ äîïóñêîâ
ïî øèðèíå b
äëÿ
äåòàëåé øïîíî÷íîãî
ñîåäèíåíèÿ.
Òàáëèöà
5.3 - Ïîëÿ äîïóñêîâ
äëÿ äåòàëåé øïîíî÷íîãî
ñîåäèíåíèÿ ïî
øèðèíå b
Äëÿ íîðìàëüíîãî
ñîåäèíåíèÿ ïîëå
äîïóñêîâ ïî øèðèíå
b: øïîíêè
- h9; äëÿ
ïàçà âàëà - Ð9; ïàçà
âòóëêè - Ð9.
Ïîñàäêè:
øïîíêà - ïàç âàëà
12Ð9/h9; øïîíêà
- ïàç âòóëêè 12Ð9/h9.
Äëÿ ïîñàäêè
âàë âòóëêà ïðèíèìàåì
äë òî÷íîãî öåíòðèðîâàíèÿ
Íàéòè
ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ
è îïðåäåëèòü ïðåäåëüíûå
ðàçìåðû, çàçîðû
è íàòÿãè äëÿ äåòàëåé
øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ.
Ïîñòðîèì
ñõåìó ðàñïîëîæåíèÿ
ïîëåé äîïóñêîâ
äåòàëåé øïîíî÷íîãî
ñîåäèíåíèÿ, íàíåñòè
ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ,
ïðåäåëüíûå ðàçìåðû
è îïðåäåëèòü çàçîðû
(íàòÿãè).
Íàçíà÷èì
îòêëîíåíèÿ íà
âñå îñòàëüíûå
ðàçìåðû øïîíêè
è øïîíî÷íûõ ïàçîâ
íà âàëó è âî âòóëêå:
íà âûñîòó
øïîíêè - 8h11( -0,09 );
íà äëèíó øïîíêè
- 80h14( -0,870 );
íà äëèíó
ïàçà âàëà - 80h15 ( -1.400 );
íà ãëóáèíó
ïàçà âàëà - d - t 1 37 -0.2 ;
íà ãëóáèíó
ïàçà âòóëêè - d + t 2 45,3 +0.2 .
Âû÷åðòèì
ýñêèçû øïîíî÷íîãî
ñîåäèíåíèÿ â
ñáîðå è äåòàëåé,
îáîçíà÷èòü ïîñàäêè,
îòêëîíåíèÿ ðàçìåðîâ,
ôîðìû è øåðîõîâàòîñòü.
Ðèñóíîê
5.1 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ
ïîëåé äîïóñêîâ
äåòàëåé øïîíî÷íîãî
ñîåäèíåíèÿ ïî
b
Ðèñóíîê
5.2 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ
ïîëåé äîïóñêîâ
äåòàëåé øïîíî÷íîãî
ñîåäèíåíèÿ ïî
d
. Âûáîð
ïîñàäîê ïðÿìîáî÷íûõ
øëèöåâûõ ñîåäèíåíèé
Ïî íàðóæíîìó
äèàìåòðó âàëà
D è ñåðèè
îïðåäåëèòü ðàçìåðû
ïðÿìîáî÷íîãî
øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ.
 çàâèñèìîñòè
îò òðåáîâàíèé
ê òî÷íîñòè öåíòðèðîâàíèÿ
äåòàëåé è òâåðäîñòè
âòóëêè âûáðàòü
ñïîñîá öåíòðèðîâàíèÿ.
Èñõîäÿ èç õàðàêòåðà
ñîåäèíåíèÿ îïðåäåëèòü
ïîñàäêè øëèöåâîãî
ñîåäèíåíèÿ. Óñòàíîâèòü
òðåáîâàíèÿ ê
ñèììåòðè÷íîñòè
áîêîâûõ ñòîðîí
øëèöåâ è øåðîõîâàòîñòè
ïîâåðõíîñòåé
âàëà è âòóëêè.
Âàðèàíòû è èñõîäíûå
äàííûå ê çàäàíèþ
ïðèâåäåíû â òàáëèöå
6.1, ïîðÿäîê âûïîëíåíèÿ
- â 8. 2.
ÑåðèÿÒî÷íîñòü
öåíòðèðîâàíèÿÒâåðäîñòü
âòóëêèÕàðàêòåð
ñîåäèíåíèÿ
Íåïîäâèæíîå,
äëÿ ïåðåäà÷è íåáîëüøèõ
êðóòÿùèõ ìîìåíòîâ,
áåç ðåâåðñèðîâàíèÿ
- ñïîñîá
öåíòðèðîâàíèÿ
- ïî D (íàðóæíîìó
äèàìåòðó)
ïðèíèìàåì
ýòîò ñïîñîá öåíòðèðîâàíèÿ
ïðè ïåðåäà÷å ìàëûõ
êðóòÿùèõ ìîìåíòîâ
- íîìèíàëüíûé
ðàçìåð íàðóæíîãî
äèàìåòðà D
= 102 ìì.
Îïðåäåëÿåì
îñíîâíûå ïàðàìåòðû
øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ
(ÃÎÑÒ 1139-80)
z
´
d ´
D ´
b, ìì (z - ÷èñëî çóáüåâ)
. Â çàâèñèìîñòè
îò çàäàííîãî
ñïîñîáà öåíòðèðîâàíèÿ
(ïî D ) íàçíà÷àåì
ïîñàäêè äëÿ öåíòðèðóþùèõ
è íå öåíòðèðóþùèõ
ïîâåðõíîñòåé
(òàáë. 2,):
Óñëîâíîå
îáîçíà÷åíèå
øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ
Îïðåäåëÿåì
ïðåäåëüíûå ðàçìåðû
è äîïóñêè îñíîâíûõ
ïàðàìåòðîâ øëèöåâîãî
ñîåäèíåíèÿ.
Îïðåäåëÿåì
ïðåäåëüíûå ðàçìåðû
è äîïóñêè îñíîâíûõ
ïàðàìåòðîâ øëèöåâîãî
âàëà.
Íàèáîëüøèé
d max = d + es = 92 -
0,380 = 91,620 (ìì);
íàèìåíüøèé
d min = d + ei = 92 -
0,600 = 91,400 (ìì).
T d = d max - d min = es - ei =
-0,380-(-0,600)=0,220(ìì).
íàèáîëüøèéD max = D + es = 102 -
0,036 = 101,964 (ìì);
íàèìåíüøèé
D min = D + ei = 102 -
0,071 = 101,929 (ìì).
T D = D max - D min = es - ei =
-0,036-(-0,071)= 0.035(ìì).
íàèáîëüøèéb max = b + es = 14 -
0,016 = 13,984 (ìì);
íàèìåíüøèé
b min = b + ei = 14 -
0,034 = 13,966 (ìì).
T b = b max - b min = es - ei =-
0,016-(-0,034)=0,018 (ìì).
Îïðåäåëÿåì
ïðåäåëüíûå ðàçìåðû
è äîïóñêè îñíîâíûõ
ïàðàìåòðîâ øëèöåâîé
âòóëêè.
Óñëîâíîå
îáîçíà÷åíèå
øëèöåâîé âòóëêè
- D - 10´92 ´102 ´14 .
íàèáîëüøèéd
max
= d + es
= 92 + 0,350 = 92,350 (ìì);
íàèìåíüøèé
d min
= d + ei
= 92 - 0 = 92 (ìì).
T d =
d max
- d min = es
- ei =
0,350-(-0,000)=0,350 (ìì).
íàèáîëüøèéD max
= D + ES
= 102 + 0,035 = 102,035 (ìì);
íàèìåíüøèéD min
= D + EI
= 102 + 0 = 102 (ìì).
T D
= D max
- D min
= ES - EI
=0,035-0= 0,035(ìì).
Íàèáîëüøèé
b max = b
+ ES = 14+ 0,043 =
14,043 (ìì);
íàèìåíüøèé
b min = b
+ EI = 14 + 0,016 =
14,016 (ìì).
T b
= b max - b min
= ES - EI
=0.043-0.016=0,027 (ìì).
Ñòðîèì ñõåìû
âçàèìíîãî ðàñïîëîæåíèÿ
ïîëåé äîïóñêîâ
öåíòðèðóþùåãî
ýëåìåíòà è äðóãèõ
îñíîâíûõ ïàðàìåòðîâ,
à òàêæå ðàññ÷èòûâàåì
õàðàêòåðèñòèêè
ýòèõ ïîñàäîê.
1) Ïîñàäêà
ïî öåíòðèðóþùåìó
ýëåìåíòó D 102
Ðèñóíîê
6.1 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ
ïîëåé äîïóñêîâ
S max = ES - ei =
0,035 - (-0,071) = 0,106 (ìì).
S min = EI - es = 0
- (-0,036) = 0,036 (ìì).
T S = S max - S min = 0,106 -
0,036 = 0,070 (ìì),
) Ïîñàäêà
ïî âíóòðåííåìó
äèàìåòðó d .
S max = ES - ei =
0,210 -
(-0,480) =
0,690 (ìì).
S min = EI - es = 0
- (-0,320) =
0,320 (ìì).
T S = S max - S min = 0,690 -
0,320 = 0,370 (ìì),
S max = ES - ei = 0,043
- (-0,034)
= 0,077
(ìì).
S min = EI - es = 0,016
- (-0,016)
= 0,032
(ìì).
T S
= S max - S min
= 0,077 - 0,032 = 0,045 (ìì),
T S
= T d + T D
= 0,027 + 0,018 = 0,045 (ìì).
Ðèñóíîê
6.3 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ
ïîëåé äîïóñêîâ
Îïðåäåëÿåì
õàðàêòåðèñòèêè
ïîñàäêè ïî öåíòðèðóþùåìó
ýëåìåíòó âåðîÿòíîñòíûì
ìåòîäîì.
Èñõîäíûå
äàííûå äëÿ ðàñ÷åòîâ
ïðèâåäåíû â òàáëèöå
7.1.
1703450163534Îäíîãî
êâàëèòåòà0,1Íîðìàëüíûé
Íà ðèñóíêå
7.1 ïîêàçàíà ðàçìåðíàÿ
öåïü.
Ïî ñîñòàâëåííîé
ñõåìå ðàçìåðíîé
öåïè îïðåäåëÿþòñÿ
óâåëè÷èâàþùèå
è óìåíüøàþùèå
çâåíüÿ è íîìèíàëüíûé
ðàçìåð çâåíà
ïî ôîðìóëå
Îïðåäåëÿåì
ñðåäíèé äîïóñê,
, (ìêì),
ïî ôîðìóëå
ãäå - äîïóñê
çàìûêàþùåãî
çâåíà, ìêì;
- êîýôôèöèåíò
ðèñêà çàâèñÿùèé
îò ðèñêà Ð;
- êîýôôèöèåíò
îòíîñèòåëüíîãî
ðàññåÿíèÿ.
Êîððåêòèðóåì
è íàçíà÷àåì
äîïóñêè íà ñîñòàâíûå
çâåíüÿ
Ïðàâèëüíîñòü
íàçíà÷åíèÿ äîïóñêîâ
ïðîâåðÿåòñÿ ïî
óñëîâèþ
Íàçíà÷àåì
ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ
íà ñîñòàâíûå
çâåíüÿ
Äåëàåì
ïðîâåðêó ïðàâèëüíîñòè
íàçíà÷åíèÿ ïðåäåëüíûõ
îòêëîíåíèé
8. Ðàñ÷åò ãåîìåòðè÷åñêèõ
ïàðàìåòðîâ ðåçüáîâîãî
ñîåäèíåíèÿ ñ
ìåòðè÷åñêîé
ðåçüáîé
Äëÿ äàííîãî
ðåçüáîâîãî ñîåäèíåíèÿ
ñ ìåòðè÷åñêîé
ðåçüáîé ïîñòðîèòü
ñõåìó ðàñïîëîæåíèÿ
ïîëåé äîïóñêîâ
è ðàññ÷èòàòü
ïðåäåëüíûå ðàçìåðû
äèàìåòðîâ ðåçüáîâîãî
ñîåäèíåíèÿ. Âàðèàíòû
è èñõîäíûå äàííûå
ê çàäàíèþ 8 ïðèâåäåíû
â òàáëèöå 8.1, ïîðÿäîê
âûïîëíåíèÿ - â
10. 2.
Èñõîäíûå
äàííûå: Ðåçüáà
ìåòðè÷åñêàÿ
.
Îïðåäåëåíèå
íîìèíàëüíûõ
ïàðàìåòðîâ ðåçüáû
 ñîîòâåòñòâèè
ñ ïîëó÷åííûìè
ðàçìåðàìè âû÷åð÷èâàåì
â ìàñøòàáå óâåëè÷åíèÿ
ïðîôèëü ðåçüáû.
Îïðåäåëåíèå
ïðåäåëüíûõ ðàçìåðîâ
ðåçüáû
Ïðåäåëüíûå
îòêëîíåíèÿ âíóòðåííåé
ðåçüáû
- âåðõíåå
îòêëîíåíèå ñðåäíåãî
äèàìåòðà.
- âåðõíåå
îòêëîíåíèå âíóòðåííåãî
äèàìåòðà.
- íèæíåå
îòêëîíåíèå ñðåäíåãî
äèàìåòðà.
- íèæíåå
îòêëîíåíèå íàðóæíîãî
äèàìåòðà.
Ïîäñ÷èòûâàåì
ïðåäåëüíûå ðàçìåðû
âíóòðåííåé è
íàðóæíîé ðåçüáû
è çàíîñèì ðåçóëüòàòû
â òàáëèöó.
Ïî íàéäåííûì
ïðåäåëüíûì îòêëîíåíèÿì
ðåçüáû ñòðîèì
ñõåìó ïîëåé äîïóñêîâ
ðåçüáû
Ðèñóíîê
8.2 - Ñõåìà ïîëåé
äîïóñêîâ âíóòðåííåé
ðåçüáû 6G
è
íàðóæíîé ðåçüáû
6e
9. Íîðìèðîâàíèå
òî÷íîñòè öèëèíäðè÷åñêèõ
çóá÷àòûõ êîëåñ
è ïåðåäà÷
Äëÿ öèëèíäðè÷åñêîãî
ïðÿìîçóáîãî çóá÷àòîãî
êîëåñà ðàññ÷èòàòü
äëèíó îáùåé íîðìàëè,
ñîñòàâèòü òàáëèöó
ïàðàìåòðîâ â êîòîðóþ
çàíåñòè äàííûå
äëÿ èçãîòîâëåíèÿ
çóá÷àòîãî êîëåñà
è êîíòðîëüíûé
êîìïëåêñ. Âàðèàíòû
è èñõîäíûå äàííûå
ê çàäàíèþ 9 ïðèâåäåíû
â òàáëèöå 9.1, ïîðÿäîê
âûïîëíåíèÿ â
- 11.2.
Óñëîâíîå
îáîçíà÷åíèå
òî÷íîñòè è âèä
ñîïðÿæåíèÿ ïî
ÃÎÑÒ 1643 - 81
Ïîêàçàòåëè
äëÿ âêëþ÷åíèÿ
â êîíòðîëüíûé
êîìïëåêñ ñóììàðíîå
ïÿòíî êîíòàêòà
Ïðèìåð óñëîâíîãî
îáîçíà÷åíèÿ
òî÷íîñòè ïåðåäà÷è
ñî ñòåïåíüþ 8 ïî
íîðìàì êèíåìàòè÷åñêîé
òî÷íîñòè, ñî
ñòåïåíüþ 8 ïî íîðìàì
ïëàâíîñòè ðàáîòû,
ñî ñòåïåíüþ 7 ïî
íîðìàì êîíòàêòà
çóáüåâ, ñ âèäîì
ñîïðÿæåíèÿ Â:
×èñëåííûå
çíà÷åíèÿ ïàðàìåòðîâ
äëÿ êîíòðîëÿ çóá÷àòîãî
êîëåñà
Çóá÷àòîå
êîëåñî ãîñò
1643-81 d=80ìì.
Â=18ìì. m=4mm
Âèä
ñîïðÿæåíèÿ - Â
Ïîêàçàòåëè
ïî íîðìàì êèíåìàòè÷åñêîé
òî÷íîñòè (ñòåïåíü
òî÷íîñòè 8) ìêì
Ïîêàçàòåëè
ïî íîðìàì ïëàâíîñòè
(ñòåïåíü òî÷íîñòè
8) ìêì
ìêì
Ïîêàçàòåëè
ïî íîðìàì êîíòàêòà
(ñòåïåíü òî÷íîñòè
7)
Ñóììàðíîå
ïÿòíî êîíòàêòà
Ïî âûñîòå- 55% ïî
äëèíå - 80%
Ïîêàçàòåëè
ïî íîðìàì áîêîâîãî
çàçîðà (Âèä ñîïðÿæåíèÿ
Â. ñòåïåíü òî÷íîñòè
ïî íîðìàì êîíòàêòà
ïëàâíîñòè 8) (ñòåïåíü
òî÷íîñòè 8) ìêì
ìêì
Ïî íîðìàì
áîêîâîãî çàçîðà
- íàèìåíüøåå
ñìåùåíèå èñõîäíîãî
êîíòóðà
- äîïóñêè
íà ñìåùåíèå èñõîäíîãî
êîíòóðà
íàèìåíüøåå
îòêëîíåíèå ñðåäíåé
äëèíû îáùåé íîðìàëè
 ðåçóëüòàòå
âûïîëíåíèÿ êóðñîâîé
ðàáîòû ìû ïðèîáðåëè
íàâûêè íàó÷íîãî
èññëåäîâàíèÿ
ðàáîòû, íàó÷èëèñü
ïîëüçîâàòüñÿ
ñïðàâî÷íîé ëèòåðàòóðîé,
ãîñòàìè è òàáëèöàìè.
Äàííàÿ êóðñîâàÿ
ðàáîòà ïîìîãëà
çàêðåïèòü òàêèå
çíàíèÿ êàê:
ðàñ÷åò è
âûáîð ïîñàäîê
ñ çàçîðîì, ðàññìîòðåííûõ
íà ïðèìåðå ïîäøèïíèêîâ
ñêîëüæåíèÿ, ðàáîòàþùèõ
ñî ñìàçêîé;
ðàñ÷åò è
âûáîð ïîñàäîê
ïîäøèïíèêîâ êà÷åíèÿ;
- ðàñ÷åò è
âûáîð êàëèáðîâ
äëÿ êîíòðîëÿ äåòàëåé
ãëàäêèõ öèëèíäðè÷åñêèõ
ñîåäèíåíèé;
- âûáîð ïîñàäîê
øïîíî÷íûõ ñîåäèíåíèé;
- ðàñ÷åò ãåîìåòðè÷åñêèõ
ïàðàìåòðîâ ðåçüáîâîãî
ñîåäèíåíèÿ ñ
ìåòðè÷åñêîé
ðåçüáîé;
íîðìèðîâàíèå
òî÷íîñòè öèëèíäðè÷åñêèõ
çóá÷àòûõ êîëåñ
è ïåðåäà÷.
1 Ðàäêåâè÷
ß.Ì. Ìåòðîëîãèÿ,
ñòàíäàðòèçàöèÿ
è ñåðòèôèêàöèÿ:
ó÷åá. Äëÿ âóçîâ
/ ß.Ì. Ðàäêåâè÷, À.Ã.
Ñõèðòëàäçå, Á.È.
Ëàêòèíîâ. - Ì.: Âûñø.
øê., 2012 - 767 ñ.
2 Áåëêèí
È.Ì. Äîïóñêè è ïîñàäêè
(Îñíîâíûå ôîðìû
âçàèìîçàìåíÿåìîñòè):
ó÷åá. ïîñîáèå
äëÿ ñòóä. ìàøèíîñòðîèò.
ñïåö. âóçîâ. - Ì.:
Ìàøèíîñòðîåíèå,
1992.-528 ñ.
ÃÎÑÒ
Ð 51771- 2001. Àïïàðàòóðà
ðàäèîýëåêòðîííàÿ
áûòîâàÿ. Âõîäíûå
è âûõîäíûå ïàðàìåòðû
è òèïû ñîåäèíåíèé.
Òåõíè÷åñêèå
òðåáîâàíèÿ. - Ââåä.
2002-01-01. - Ì.: Ãîññòàíäàðò
Ðîññèè: Èçä-âî
ñòàíäàðòîâ,
2001. - IV, 27 ñ.
Ïàëåé,
Ì.À. Äîïóñêè è ïîñàäêè:
ñïðàâî÷íèê: â
2 ÷. Ì.À. Ïàëåé, À.Á.
Ðîìàíîâ, Â.À. Áðàãèíñêèé.
- 7-å èçä., ïåðåðàá.
è äîï. - Ë.: Ïîëèòåõíèêà,
2011. - ×. 1. - 576 ñ.
Ïàëåé
Ì.À. Äîïóñêè è ïîñàäêè:
ñïðàâî÷íèê: è
2 ÷. Ì.À. Ïàëåé, À.Á.
Ðîìàíîâ, Â.À. Áðàãèíñêèé,
- 7-å èçä., ïåðåðàá.
è äîï. - Ë.: Ïîëèòåõíèêà,
1991. - ×. 2. - 607 ñ.
Äîïóñêè
è ïîñàäêè: ñïðàâî÷íèê:
â 2 ÷. / ïîä ðåä. Â.Ä. Ìÿãêîâà
- 5-å èçä., ïåðåðàá.
è äîï. - Ë.: Ìàøèíîñòðîåíèå.
Ëåíèíãð. Îòä-íèå,
1978. - ×. 1. - 102 ñ.
Ñèñòåìà
ñòàíäàðòîâ áåçîïàñíîñòè
òðóäà: ñáîðíèê.
- Ì.: Èçä-âî ñòàíäàðòîâ,
2012, - 102 ñ.
Ðàñ÷åò
è âûáîð ïîñàäîê
òèïîâûõ ñîåäèíåíèé.
Ðàñ÷åò ðàçìåðíûõ
öåïåé: ìåòîä. óêàçàíèÿ
ïî âûïîëíåíèþ
êóðñîâîé ðàáîòû
/ Ñîñò. Í.Í. Âåñíóøêèíà.
- Ñàðàíñê: Èçä-âî
Ìîðäîâ. Óí-òà,
2009. -112 ñ.
z
´
d ´
D ´
b, ìì (z - ÷èñëî çóáüåâ)
Похожие работы на - Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей Курсовая работа (т). Другое.
Порядок анализа объемов производства и продаж
Реферат На Тему Понятие Социального Государства
Дипломная работа по теме Оптимизация логистических процессов на предприятии ОАО 'БНС Груп'
Реферат по теме Россия и НАТО: После бала
Доклад: Философия Канады
Реферат по теме Общий потенциал интенсификации свекловодства и его структура
Виды Маркетинговых Стратегий Реферат
Молитва Для Написания Контрольной Работы
Дипломная работа по теме Особенности исполнения исполнительных документов по делам неимущественного характера
Реферат Защита Прав При Осуществлении Контроля
Дипломная работа по теме Изучение самооценки у женщин с диагнозом рак молочной железы
Реферат по теме Підвищення ефективності використання ОВФ в часі і вплив його на господарську діяльність підприємства
Реферат по теме Електронні переходи і оболонки
Курсовая работа по теме Принцип работы манифольда
Контрольная Работа По Творчеству М Горького
Добыча газа на Ямбургском месторождении
Сочинение На Тему В Магазине 3 Класс
Курсовая работа по теме Суицид и Интернет
Реферат по теме Клинический диагноз: косая паховая грыжа слева
Реферат: Проблема любви и долга в “Сиде” Корнеля. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Муаммар бен Мухаммед Абу Меньяр Абдель Салям бен Хамид аль-Каддафи
Реферат: Discovery Of The Electron Essay Research Paper
Реферат: Видинское царство