Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей

Расчет посадок с зазором и натягом, исполнительных размеров гладких калибров. Проверка прочности соединяемых деталей. Выбор посадок подшипников качения и шпоночных соединений. Определение величины расчетного натяга и исполнительных размеров калибр-пробок.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ Н. П. ОГ А РЕВА»
РУЗАЕВСКИЙ ИНСТИТУТ МАШИНОСТРОЕНИЯ (ФИЛИАЛ)
Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей
1 . Расчет и выбор посадок с зазором
2. Расчет и выбор посадок с натягом
2.1 Определение требуемого минимального удельного давления на контактных поверхностях
2.2 Определение величины наименьшего расчетного натяга
2.3 Определение минимально допустимого натяга с учетом поправок
2.4 Определение максимально допустимого удельного давления
2.5 Определение величины наибольшего расчетного натяга
2.6 Определение величины максимально допустимого натяга с учетом поправок
2.8 Расчет необходимого усилия при запрессовке собираемых деталей
2.9 Проверка прочности соединяемых деталей
3. Расчет исполнительных размеров гладких калибров
3.1 Определение исполнительных размеров калибр-пробок
3.2 Определение исполнительных размеров калибр-скоб
4. Расчет и выбор посадок подшипников качения
5. Расчет и выбор посадок шпоночных соединений
В нашей стране последовательно осуществляется курс на подъем материального и культурного уровня жизни населения на основе динамичного и пропорционального развития общественного производства и повышения его эффективности, ускорения научно-технического прогресса, роста производительности труда, всемирного улучшения качества работы. В машиностроении созданы и освоены новые системы современных, надежных и эффективных машин для комплексной автоматизации производства, что позволило выпускать продукцию высокого качества с наименьшими затратами труда, увеличился выпуск автоматических линий, новых видов машин, приборов, аппаратов, отвечающим современным требованиям. Непрерывно совершенствуются конструкции машин и других изделий, технология и средства их изготовления и контроля, материалы, расширилась внутриотраслевая и межотраслевая специализация на основе унификации и стандартизации изделий, их агрегатов и деталей, шире используются методы комплексной и опережающей стандартизации, внедряются системы управления и аттестации качества продукции, система технологической подготовки производства. Увеличилась доля изделий высшей категории качества в общем объеме их производства.
Большое значение для развития машиностроения имеет организация производства машин и других изделий на основе взаимозаменяемости, создание и применение надежных средств технических измерений и контроля.
1. Расчет и выбор посадок с зазором
Исходные данные для расчета приведены в таблице 1
Определение величины среднего удельного давления в подшипнике
dн - номинальный диаметр сопряжения, м
Р = 10000 / 0,09 · 0,18 = 617284 Н/м 2
Установление допускаемой минимальной толщины масляного слоя
где k - коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя;
Rzd - шероховатость поверхности вала, м;
RzD - шероховатость поверхности втулки, м;
гg - добавка на неразрывность масляного слоя, м
[hmin] = 8 (1,0 · 10 -6 + 3,2 · 10 -6 + 2 · 10 -6 ) = 49 · 10 -6 м
Определение динамической вязкости масла
Задаемся рабочей температурой подшипника tn = 50єС и в соответствии с принятой температурой определяем динамическую вязкость масла.
где мтабл. - динамическая вязкость при tn = 50єС, Нс/м 2
м = 31,5 · 10 -3 (50 / 50) 2,8 = 31,5 · 10 -3 Нс/м 2
Определение минимального относительного эксцентриситета
По найденному значению Ah (при заданном значении l/dн) определяем по [1, рисунок 1.1а] минимальный относительный эксцентриситет Хmin = 0,325.
Определяем минимально допускаемый зазор.
[Smin] = 2 · 49 · 10 -6 / 1 - 0,325 = 145 · 10 -6 м
Определение максимального относительного эксцентриситета
По найденному значению Ah (при заданном значении l/dн) определяем по [1, рисунок 1.1а] максимальный относительный эксцентриситет Хmax = 0,76
Определяем максимально допускаемый зазор.
[Smax] = 2 · 49 · 10 -6 / 1 - 0,76 = 408 · 10 -6 м
По таблицам системы допусков и посадок подбираем посадку, для которой выполняется условие:
Посадка с зазором в системе отверстия: Ш180 Н7 +0,040 / d8.
Определение минимального запаса на износ
Тизн = [Smax] - 2 (Rzd + RzD) - Smax, (8)
Тизн = 408 - 2 (1,0 + 3,2) - 248 = 152 мкм
Построим в масштабе схему расположения полей допусков и вычертим сопряжение в сборе и подетально.
Рисунок 1 - Схема расположения полей допусков посадки Ш180 Н7/d8
Рисунок 2 - Сопряжение в сборе и подетально
2. Расчет и выбор посадок с натягом
Исходные данные для расчета приведены в таблице 2
2.1 Определение требуемого минимального удельного давления на контактных поверхностях
Определяем требуемое минимальное удельное давление на контактных поверхностях при действии осевой силы и крутящего момента одновременно.
где dн - номинальный диаметр сопряжения, м;
l - длина контакта сопрягаемых поверхностей, м;
2.2 Определение величины наименьшего расчетного натяга
N'min = [Рmin] · dн (С 1 / Е 1 + С 2 / Е 2 ) (10)
Е 1 , Е 2 - модули упругости материалов охватываемой и охватывающей деталей, Н/м 2 .
N'min = 54 · 10 5 · 0,04 (1,37 / 2 · 10 11 + 1,92 / 0,78 · 10 11 ) = 6,8 · 10 -6 м
2.3 Определение минимально допустимого натяга с учетом поправок
где г ш - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при запрессовке;
г t - поправка, учитывающая изменения натяга при различии рабочей темпе ратуры и температуры сборки.
[Nmin] = 6,8 · 10 -6 + 5,76 · 10 -6 + 0,74 · 10 -6 = 13,3 · 10 -6 м
где Rad, RaD - высота неровностей поверхностей вала и отверстия втулки, м
г ш = 1,2 (1,6 · 10 -6 + 3,2 · 10 -6 ) = 5,76 · 10 -6 м
г t = dн [б 1 (t 1 - t) - б 2 (t 2 - t)], (13)
где б 1 , б 2 - коэффициенты линейного расширения материалов вала и втулки;
t 1 , t 2 - рабочая температура вала и втулки, °С;
г t = 0,04 [11,5 · 10 -6 (80 - 20) - 11,1 · 10 -6 (80 - 20)] = 0,74 · 10 -6 м
2.4 Определение максимально допустимого удельного давления
Определим максимально допустимое удельное давление, при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.
Р 1 = 0,58 · у 1 [1 - (d 1 / dн) 2 ], (14)
где у 1 - предел текучести материала вала при растяжении, Н/м 2
Р 1 = 0,58 · 34 · 10 7 [1 - (0 / 0,04) 2 ] = 19,7 · 10 7 Н/м 2
Р 1 = 0,58 · у 2 [1 - (dн / d 2 ) 2 ], (15)
где у 2 - предел текучести материала втулки при растяжении, Н/м 2
Р 2 = 0,58 · 27 · 10 7 [1 - (0,04 / 0,08) 2 ] = 11,7 · 10 7 Н/м 2
За величину максимально допустимого удельного давления принимаем наименьшее из полученных значений [Рmax] = 11,7 · 10 7 Н/м 2 .
2.5 Определение величины наибольшего расчетного натяга
N'max = [Рmax] · dн (С 1 / Е 1 + С 2 / Е 2 ), (16)
N'max = 11,7 · 10 7 · 0,04 (1,37 / 2 · 10 11 + 1,92 / 0,78 · 10 11 ) = 1,5 · 10 -4 м
2.6 Определение величины максимально допустимого натяга с учетом поправок
[Nmax] = N'max · г уд + г ш - г t , (17)
где г уд - коэффициент, учитывающий увеличение удельного давления.
[Nmax] = 1,5 · 10 -4 · 0,95 + 5,76 · 10 -6 - 0,74 · 10 -6 = 148 · 10 -6 м
По таблицам системы допусков и посадок подбираем посадку, для которой выполняется условие:
Nmax ? [Nmax]; Nmax = 59 · 10 -6 м.
Nmin ? [Nmin]; Nmin = 18 · 10 -6 м.
Посадка с зазором в системе отверстия: Ш40 Н7 +0,025 / s6.
2.8 Расчет необходимого усилия при запрессовке собираемых деталей
где f - коэффициент трения при запрессовке.
Rn = 1,2 · 11,7 · 10 7 · 3,14 · 0,04 · 0,04 = 0,07 · 10 7 Н
2.9 Проверка прочности соединяемых деталей
Рmax = Nmax - г ш / dн (С 1 / Е 1 + С 2 / Е 2 ), (19)
Рmax = 59 · 10 -6 - 5,76 · 10 -6 / 0,04 (1,37/ 2 · 10 11 + 1,92/ 0,78 · 10 11 ) = 423 ·10 5 Н
Рmax ? P 1 ; 423 · 10 5 ? 19,7 · 10 7
Рmax ? Р 2 ; 423 ·10 5 ? 11,7 · 10 7
Построим в масштабе схему расположения полей допусков и вычертим сопряжение в сборе и подетально.
Рисунок 3 - Схема расположения полей допусков посадки Ш40 Н7/s6
Рисунок 4 - Сопряжение в сборе и подетально
3. Расчет исполнительных размеров гладких калибров
Исходные данные для расчета приведены в таблице 3
3.1 Определение исполнительных размеров калибр-пробок
Записываем условное обозначение отверстия, для которого необходимо рассчитать и подобрать калибр-пробку Ш40 Н7 +0,025 .
Определяем исполнительные размеры калибр-пробки.
где Dmin - минимальный предельный размер отверстия, мм;
Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, мм;
H - допуск на изготовление калибра для отверстия, мм
ПРmax = 40 + 0,0025 + 0,0025 / 2 = 40,004 мм
где Dmax - максимальный предельный размер отверстия, мм
НЕmax = 40,025 + 0,0025 / 2 = 40,026 мм
где Y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия, мм
Строим схему расположения полей допусков детали и калибров-пробок.
Рисунок 5 - Схема расположения полей допусков отверстия и калибров-пробок.
3.2 Определение исполнительных размеров калибр-скоб
Записываем условное обозначение вала, для которого необходимо рассчитать и подобрать калибр-скобу Ш40 s6.
Определяем исполнительные размеры калибр-скобы.
где dmax - максимальный предельный размер вала, мм;
Z 1 - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, мм;
H 1 - допуск на изготовление калибра для вала, мм
ПРmin = 40,059 - 0,0035 - 0,004 / 2 = 40,054 мм
где dmin - минимальный предельный размер вала, мм
НЕmin = 40,043 - 0,004 / 2 = 40,041 мм
где Y 1 - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия, мм
Определяем предельные размеры контрольных калибров для скоб.
где Hp - допуск на изготовление контрольных калибров для скоб, мм
К-ПРmax = 40,059 - 0,0035 + 0,0015 / 2 = 40,0563 мм
К-НЕmax = 40,043 + 0,0015 / 2 = 40,0438 мм
К-Иmax = 40,059 + 0,003 + 0,0015 / 2 = 40,063 мм
Строим схему расположения полей допусков детали, калибров-скоб и контркалибров.
Рисунок 6 - Схема расположения полей допусков вала, калибров-скоб и контркалибров
4. Расчет и выбор посадок подшипников качения
Исходные данные для расчета приведены в таблице 4
Вращается корпус. Нагрузка с толчками и вибрацией, перегрузка до 150%. Вал сплошной. Корпус стальной, неразъемный.
Устанавливаем характер нагружения колец подшипника.
По ГОСТ 8338-75 определяем основные размеры подшипника:
Рассчитываем интенсивность нагрузки на циркуляционно-нагруженное кольцо.
где R - радиальная нагрузка на опору, Н;
b - рабочая ширина посадочного места, м;
Kn - динамический коэффициент посадки;
F - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга;
F A - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки
P R = 3200 / 0,016 · 1 · 1 · 1 = 200 кН/м
По ГОСТ 3325-85 подбираем посадки для колец подшипника:
Определяем отклонения для колец подшипника и деталей (вал и корпус):
Построим схему расположения полей допусков сопрягаемых диаметров.
Рисунок 7 - схема расположения полей допусков корпуса и наружного кольца подшипника.
Рисунок 8 - схема расположения полей допусков вала и внутреннего кольца подшипника.
5. Выбор посадок шпоночных соединений
Исходные данные для расчета приведены в таблице 5
В зависимости от диаметра вала и конструкции шпонки определяем основные размеры шпонки, шпоночных пазов вала и втулки.
Радиус закругления r или фаска CЧ45є - 0,4 мм.
Определяем поля допусков сопрягаемых и несопрягаемых размеров и записываем посадки шпоночного соединения.
- ширина паза на валу 10H9 +0,036 мм;
- глубина паза во втулке 3,3 +0,2 мм.
где ei - нижнее отклонение шпонки, мм
где ES - верхнее отклонение паза вала, мм
где EI - нижнее отклонение паза вала, мм
где ES - верхнее отклонение паза втулки, мм
где EI - нижнее отклонение паза втулки, мм
Строим в масштабе схему расположения полей допусков шпоночного соединения.
Рисунок 9 - схема расположения полей допусков шпоночного соединения
Определяем характеристики шпоночного соединения (предельные зазоры).
Исходные данные для расчета приведены в таблице 6
Таблица 6 - Исходные данные в миллиметрах
Исходный эскиз для расчета представлен на рисунке 10
Определим номинальный размер неизвестного составляющего звена
А 5 = (А 2 + А 3 + А 2 ) - (А 1 + А 0 + А 4 + А 6 + А 7 + А 4 + А 1 ) =
(1,2 + 160 + 1,2) - (8 + 0 + 32 + 60 + 10 + 32 + 8) = 12,4 мм
где ТА Д - допуск замыкающего звена, мкм;
л j - коэффициент относительного рассеивания.
Полученный средний допуск корректируем по ГОСТ 25346-89 так, чтобы выполнялось условие
Условие (43) выполняется т.к. 0,3 ? 0,288.
Проверим правильность назначения допусков.
Допуски на составляющие звенья назначены правильно т.к. 0,3 > 0,013.
При выполнении курсовой работы я научилась пользоваться справочной литературой, таблицами ГОСТ. Получила более полное представление о конструкции калибр-пробки и калибр-скобы. Я освоилась с самостоятельным выбором посадок для различных соединений.
1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Методические указания по выполнению курсовой работы /Составитель: Веснушкина Н.Н./ Изд-во Мордовского ун-та. Саранск, 1994.
2. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. /Под ред. В.Д. Мягкова. 5-е изд., переработанное и дополненное Л.: Машиностроение. Ленингр. Отделение, 1978.
3. ГОСТ 18538-73 - ГОСТ 18369-73. Калибры - скобы для диаметров от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.
4. ГОСТ 14807-69 - ГОСТ 14827-69. Калибры - пробки гладкие диаметром от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.
5. ГОСТ 23360-78. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры, допуски и посадки.
Расчет и выбор посадок с зазором. Вероятность зазора и натяга в переходных посадках. Выбор посадок с натягом, посадок подшипника качения. Расчет исполнительных размеров рабочих калибров. Выбор допусков резьбовых соединений. Расчет размерных цепей. курсовая работа [780,5 K], добавлен 14.04.2014
Выбор посадок гладких сопряжений. Выбор посадок подшипников качения, их характеристика. Посадка втулки на вал, крышки в корпус. Расчет исполнительных размеров калибров. Выбор и обозначение посадок резьбового и шлицевого соединений. Расчет размерных цепей. курсовая работа [1,5 M], добавлен 28.04.2014
Расчет и выбор посадок с зазором и натягом; посадок подшипника качения; исполнительных размеров рабочих калибров. Определение вероятности зазора и натяга в переходных посадках. Вычисление исполнительных размеров рабочих калибров и размерных цепей. курсовая работа [82,0 K], добавлен 29.05.2014
Расчет посадок с зазором в подшипниках скольжения и качения. Выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений, посадок шпоночных и прямобочных шлицевых соединений. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач. курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.05.2015
Определение элементов гладкого цилиндрического соединения. Расчет и выбор посадок с зазором. Расчет и выбор посадок с натягом. Определение допусков и посадки шпоночных соединений. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Расчет размерных цепей. курсовая работа [1,6 M], добавлен 16.09.2017
Расчёт и анализ посадок для гладких цилиндрических поверхностей с натягом. Соединение зубчатого колеса с валом. Выбор посадок для соединений подшипника качения с валом и корпусом. Расчёт исполнительных размеров калибров для контроля отверстия и вала. контрольная работа [505,5 K], добавлен 07.08.2013
Определение посадок гладких цилиндрических соединений, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Расчет и выбор посадок подшипников качения, расчет размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции. Выбор средств измерения и контроля. курсовая работа [1,3 M], добавлен 03.12.2020
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей курсовая работа. Производство и технологии.
Сочинение Летний Вечер
Языковые Нормы Русской Речи Реферат
Контрольная работа по теме Планирование маркетинга
Как Правильно Написать Сочинение Про Свою Комнату
Доклад по теме Матрешка
Курсовая работа по теме Концепция журнала 'FashionVoice'
Реферат: Наркомания 2
Дипломная работа по теме Анализ деятельности ОАО 'Гомельдрев'
Описание Жилища Бабы Яги Сочинение 5 Класс
Дипломная Работа На Тему Реформирование Бухгалтерского Учета В Украине
Нарушение Обмена Кальция И Фосфора Реферат
Реферат: Особенности системы бухгалтерского учета Франции
Учебно Курсовой Комбинат Транспорта
Сочинение Перед Каникулами К Концу Первой Четверти
Структура Сочинения Егэ По Литературе 2022
Курсовая Работа Товары И Услуги
Курсовая Медико Социальная Работа
Сочинение По Повести Н В Гоголя
Как Пишется Введение В Курсовой
Реферат: Урок по В.И. Далю сказка "У тебя у самого свой ум"
Проектирование сетевой базы данных - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Интегрированные занятия как условие формирования толерантных качеств детей старшего дошкольного возраста - Педагогика дипломная работа
Понятие и сущность источников права. Место нормативно-правовых актов Республики Казахстан в системе действующего права страны - Государство и право дипломная работа