Расчет и выбор посадок - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Расчет и выбор посадок

Определение посадок гладких цилиндрических соединений, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Расчет и выбор посадок подшипников качения, расчет размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции. Выбор средств измерения и контроля.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
МИЧУРИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Стандартизации, метрологии и технического сервиса»
по Метрологии, стандартизации и сертификации
ИЗБ 32 АР группы Заочной формы обучения
1. Расчет и выбор посадок с зазором
2. Расчёт и выбор посадок с натягом
3. Расчет и выбор посадок подшипников качения
4. Выбор посадок шпоночного соединения
5. Выбор посадок шлицевого соединения
6. Расчёт точностных параметров резьбового соединения
8. Оценка уровня качества однородной продукции
Эффективность производства обусловлена улучшением качества машин и их надежности. Дисциплина «Метрология, стандартизация и сертификация» позволяет изучать задачу улучшения качества изготовления, использования и ремонта технологического оборудования комплексно - с позиций стандартизации, обеспечения взаимозаменяемости и контроля установленных технических требований.
Целью курсовой работы выступает выработка знаний и практического навыка использования и соблюдения требований комплексной системы общетехнических стандартов, выполнения точных расчетов и метрологического обеспечения при производстве, эксплуатации и ремонте техники и оборудования. посадка измерение соединение качество
Основными задачами курсовой работы выступают закрепление знаний, полученных во время изучения материала, развитие практических навыков в выборе допусков, посадок, средств измерения и контроля, а также в пользовании справочной литературой.
В работе выполнен расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений, расчет и выбор посадок подшипников качения, расчет размерных цепей, оценка уровня качества однородной продукции.
Работа содержит 30 страниц, список из 6 источников, 7 рисунков, 15 таблиц, 5 листов чертежей формата A4.
1. Расчет и выбор посадок с зазором
Исходные данные сведем в таблицу 1.1.
Шероховатость поверхности отверстия, мкм
Шероховатость поверхности вала, мкм
Относительная частота вращения деталей, об/мин
Радиальная нагрузка на подшипник, Н
- Определить наивыгоднейший зазор в соединении, соответствующий наименьшему коэффициенту трения.
- Выбрать стандартную посадку по таблицам предельных зазоров.
- По таблицам предельных отклонений определить поля допусков деталей соединения.
- Построить в масштабе схему расположения полей допусков выбранной посадки с указанием всех параметров деталей и соединения.
- Вычертить эскизы соединения в сборе и его деталей с простановкой размеров и полей допусков.
- Назначить завершающий технологический процесс обработки деталей соединения.
- Выбрать универсальные средства измерения для контроля размеров отверстия и вала.
Посадки с зазором предназначены для получения подвижных соединений. Наиболее распространенным типом ответственных подвижных соединений являются подшипники скольжения, работающие со смазкой.
При выборе подвижных посадок расчетные зазоры определяют, используя гидродинамическую теорию смазки.
Известно [1], что соотношение между величинами h и S в подшипниках конечной длины выражается зависимостью:
где h - толщина масляного слоя в месте наибольшего сближения поверхностей вала и подшипника в рабочем состоянии, м;
S - зазор между валом и подшипником в состоянии покоя, м;
dn - номинальный диаметр соединения, м;
- угловая скорость вращения, c -1 :
- абсолютная вязкость смазочного масла при рабочей температуре, Пас.
p - среднее удельное давление в подшипнике, Па, определяемое по формуле:
где R-радиальная нагрузка на цапфу, H.
p = 500/(0,0310,031) = 0,5210 6 Па;
По формуле (1.1) определяем значение hS:
Известно [1], что если при установившемся движении h=0,25S, то коэффициент трения получается наименьшим, следовательно, и тепловой режим работы подшипника будет наилучшим. Подставив это значение h в формулу (1.1), найдем значение наивыгоднейшего зазора, м:
Долговечность работы узла зависит от правильности выбора зазора. В результате приработки зазоры увеличиваться за счет снятия шероховатости сопрягаемых деталей. Поэтому целесообразно первоначальный зазор уменьшить на сумму высот шероховатостей вала и отверстия, что обеспечит больший технический ресурс сопряжения. Как показали исследования [3], в процессе приработки высота шероховатости уменьшается на 0,7 от первоначальной. Поэтому расчетный зазор, по которому следует выбирать посадку, можно определить из выражения:
S расч =S наив -1,4(Rz D +Rz d ), (1.4)
где Rz D ,Rz d - величина шероховатости, мкм, соответственно отверстия и вала.
S расч = 58,2-1,4(0,8+0,8) = 55,96 мкм.
Условие выбора стандартной посадки можно записать так:
где S ср.ст - средний стандартный зазор, мкм.
Посадку выбирают в первую очередь из числа предпочтительных.
По таблицам предельных зазоров [2] или по таблице справочного материала [3, таблица 1.2] подбираем посадку в системе отверстия, удовлетворяющую условию (1.5). Такой посадкой, например, является для которой S max.ст.= 75 мкм, S min.ст. = 25 мкм, S ср.ст. = 50 мкм, т.е.50<55,96
Проверка по наименьшей толщине масляного слоя
Выбранную посадку необходимо проверить, исходя из условия обеспечения наименьшего слоя смазки при наиболее неблагоприятных условиях. В этом случае:
Чтобы избежать сухого трения, наименьшая толщина масляного слоядолжна быть больше суммы высот шероховатостей вала и отверстия, т.е.
Условие (1.7) выдерживается, т.к. 10,9>0,8+0,8 следовательно, посадкавыбрана правильно.
Построение схемы расположения полей допусков
отклонения находим в [2] или [3, таблицы 1.3, 1.4]:
для вала верхнее предельное отклонение es=-25 мкм, нижнее ei=-50 мкм;
Строим схему расположения полей допусков, рисунок 1.1, где указываем предельные отклонения, допуски и стандартные предельные зазоры.
Эскизы деталей и соединения в сборе выполнены на чертеже формате А4.
Рисунок 1.1 Схема расположения полей допусков посадки
Завершающий технологический процесс обработки деталей соединения
По таблице 3.3[3] назначаем завершающий технологический процесс, обеспечивающий требуемую точность и шероховатость:
вал - наружное круглое шлифование тонкое;
Для отверстия погрешность измерения д = 7 мкм ([3, таблица 3.1]). Соблюдая условие
По таблице 3.2 [3] для измерения отверстия выбираем индикаторный нутромер с измерительной головкой с ценой одного деления 0,002 мм ±Дlim = 5,5 мкм).
Для вала д = 7 мкм - микрометр рычажный с ценой одного деления 0,002 мм в руках(±Дlim= 6 мкм).
Результаты выбора заносим в таблицу 1.2.
Наименование детали, ее номинальный размер, поле допуска
Предельная погрешность измерит. средства
Индикаторный нутромер с измерительной головкой с ценой одного деления 0,002 мм
Микрометр рычажный с ценой одного деления 0,002 мм в руках
2. Расчёт и выбор посадок с натягом
Исходные данные сведем в таблицу 2.1.
1. Определить наименьший натяг, способные передать указанные нагрузки
3. Выбрать стандартную посадку по таблицам предельных натягов.
4. По таблицам предельных отклонений определить поля допусков деталей соединения.
5. Провести проверку деталей соединения на прочность.
6. Определить усилия запрессовки для механической сборки или температуру нагрева ступицы (охлаждения вала) для термической сборки соединения.
7. Построить схему расположения полей допусков с указанием всех параметров деталей и соединения.
8. Выполнить эскизы соединения и отдельных деталей с обозначением размеров и полей допусков.
9. Назначить завершающий технологический процесс обработки деталей соединения.
10. Выбрать универсальные средства измерения для контроля размеров отверстия и вала.
Определяем значение необходимого давления поформуле
Мкр- наибольший крутящий момент, Нм;
f - коэффициент трения, f = 0,08 выбрано по таблице 1.5.
Определяем наименьший натяг, способный передать даннуюнагрузку, поформуле
Предварительно по формулам (2.3)и (2.4)определяем коэффициенты:
где m--= 0,3 выбрано по таблице 6[6]
где Е D = Е d =МПа - выбрано по таблице 1.6 [6]
Определяем расчетный натяг по формуле:
При выборе стандартной посадки необходимо выдержать следующее условие:
По [3] или таблице 1.7 находим, что условию (2.4) не удовлетворяет ни одна из предпочтительных посадок. Поэтому выбираем рекомендуемую посадку Ш25Н7/s6 для которой Nmin= 22 мкм; Nmax= 45 мкм.
Проверяем детали сопряжения на прочность. Наибольшее давление, которое может возникнуть после запрессовки при использовании выбранной посадки, по формуле:
Наибольшие напряжения в материале втулки и вала по формуле
Предел текучести для стали 30 (таблица 1.6) = 320 МПа, т.е.условие (2.7) выдержано и посадка выбрана правильно.
Определяем усилие запрессовки при механической сборкесопряжения по формуле:
где - коэффициент трения при запрессовке,определяется по формуле
Схема расположения полей допусков с указанием всех параметров деталей и соединения приведена на рис.2.1
Эскизы деталей и соединения в сборе выполнены на чертеже в формате А4.
Рисунок 2.1 Схема расположения полей допусков посадки
Завершающий технологический процесс обработки деталей соединения
По таблице 3.3 [3] назначаем завершающий технологический процесс, обеспечивающий требуемую точность и шероховатость:
вал - наружное точение (токарное) тонкое (алмазное);
отверстие - растачивание на токарных станках (алмазное).
Результаты выбора заносим в таблицу 1.2.
Наименование детали, ее номинальный размер, поле допуска
Предельная погрешность измерит. средства
Рычажная скоба с ценой одного деления 0,002 мм в стойке
Индикаторный нутромер с измерительной головкой с ценой одного деления 0,001 мм, настроенный по концевой мере
3. Расчет и выбор посадок подшипников качения
Исходные данные сведем в таблицу 3.1.
1. Определить основные размеры подшипника и предельные отклонения диаметра отверстия внутреннего кольца и диаметра наружной поверхности наружного кольца.
2. Определить вид нагружения внутреннего и наружного колец.
3. Произвести расчёт и выбор посадок и соединений «внутреннее кольцо-вал» и «наружное кольцо-корпус».
4. Проверить наличие посадочного радиального зазора в подшипнике.
5. Построить схемы расположения полей допусков выбранных посадок.
6. Вычертить эскизы подшипникового узла (сборочный чертёж) и сопрягаемых деталей с обозначением допусков и посадок, требований к форме и шероховатости поверхностей.
По ГОСТ 3478-79 или таблице 2.10[6]определяем основные размеры подшипника типа 215: d = 75 мм, D = 130 мм, B = 25 мм, r = 2,5 мм.
Для 0-го класса точности из ГОСТ 520-71 или по таблице 2.7[6] находим предельные отклонения диаметра отверстия внутреннего кольца - и диаметра наружной поверхности наружного кольца -
Пользуясь формулой (2.1), рассчитываем интенсивность радиальной нагрузки Pr на посадочной поверхности вращающегося циркуляционно нагруженного внутреннего кольца.
где R - расчетная радиальная нагрузка на опору, Н;
- динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки. Выбираем по таблице 2.2[6]
- коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе. Выбираем по таблице 2.3[6].
По таблице 2.4[6](по допускаемому значению кН/м винтервале диаметров d = 18….80 мм) выбираем поле допуска вала, образующее с полем допуска отверстия наружногокольца посадку со средневероятностным натягом
где em = 0,5(es + ei)= 11,5 и Em = 0,5(ES+EI)= -7,5 - средние отклонениясоответственно вала и отверстия внутреннего кольца, мкм.
Посадочный радиальный зазор в подшипнике, м, рассчитывают по формуле
где Grm - средний начальный радиальный зазор, м, определяемый как
где Grmax, Grmin -предельные начальные зазоры;
- диаметральная деформация дорожки качения соответственно внутреннего или наружного циркуляционно-нагруженного кольца после посадки на вал или в корпус, определяемая как
где Nd(ND) -эффективный (действительный) посадочный натяг, соответственно в соединении внутреннего кольца с валом или наружного кольца с корпусом:
где Nmax-наибольший предельный натяг выбранной посадки, мкм;
D, d-диаметры посадочных поверхностей внутреннего и наружного колец подшипника, м;
D 1 , d 1 - приведенные диаметры, соответственно внутреннего и наружного колец:
Предварительно по таблице 2.5[6]находим начальные радиальные зазоры Grmin=10мкм, Grmax = 30 мкм (для подшипников с диаметром d в интервале свыше 65 до 80 мм) и рассчитываем средний начальныйзазор по формуле(3.3)
Пользуясь формулой (3.2), определяем наличие посадочного радиального зазора при наибольшем натяге
Устанавливаем значение эффективного посадочного натяга по формуле (3.5):
приведенного наружного диаметра внутреннего кольца по формуле:
и диаметральной деформации его дорожки качения по формуле (3.4):
Посадочный радиальный зазор в подшипнике не обеспечивается, следовательно, необходимо выбрать другую посадку.
По таблице 2.4[6]выбираем поле допуска вала, образующее с полем допуска отверстия наружного кольца посадку со средневероятностным натягом
Устанавливаем значение эффективного посадочного натяга поформуле (3.5):
Пользуясь формулой (3.2), определяем наличие посадочного радиального зазора при наибольшем натяге
Nmax = es - EI = 9,5-(-15)=24,5 мкм.
Д диаметральная деформация дорожки качения
Следовательно, при намеченной посадке после установки подшипника на вал в нем сохраняется зазор, который и является посадочным радиальным зазором.
Для посадки не вращающегося наружного кольца подшипника, воспринимающего местное нагружение, выбираем по таблице 2.6 (для диаметров D в интервале свыше 80 до 260 мм при ударной нагрузке, перегрузка до 300%) поле допуска отверстия внеразъемном корпусе , образующее с полем допусканаружного кольца l0(-0,018) переходную посадку:
Вычерчиваем эскизы подшипникового узла и сопрягаемыхдеталей с обозначением допусков и посадок, требований к форме и шероховатости поверхности на чертеже в формате А4.
Строим схемы расположения полей допусков с указаниемпредельных размеров, отклонений, наибольших, наименьших и средневероятных натягов и зазоров - рис.3.1.
Рисунок 3.2 Схемы расположения полей допусков
4. Выбор посадок шпоночного соединения
Исходные данные сведем в таблицу 1.3.
1. Определить основные размеры шпоночного соединения.
2. Выбрать поля допусков соединения по номинальному размеру dn “вал-втулка”.
3. Выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки.
4. Назначить поля допусков и определить предельные отклонения остальных размеров шпоночного соединения.
5. Дать схему расположения полей допусков шпоночного соединения по размеру ширины шпонки.
6. Определить предельные зазоры и натяги в соединениях: по номинальному размеру dn, по ширине шпонки.
7. Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей с указанием всех основных размеров и полей допусков, параметров шероховатости.
По таблице 5.1[6] определяем размер деталей соединения.
ширина призматической шпонки b=10 мм,
По таблице 5.3[6]при точном центрировании втулки на валу выбираем поля допусков по размеру dn=45 мм для втулки Н6, для вала m6.
Исходя из условий задачи по таблице 5.4[6], назначаем поля допусков по ширине шпонки, а по рекомендациям стандартов - надругие размеры деталей шпоночного соединения. Полученные данные заносим в таблицу4.2.
Чертим схему полей допусков по ширине шпоночного соединения b=10мм (рисунок 4.1).
Рисунок 4.1 Схема полей допусков шпоночного соединения
Размерные характеристики деталей шпоночного соединения
Предельные зазоры и натяги в соединениях «шпонка-паз вала» и «шпонка-паз втулки» определяют, как в гладких соединениях. Для рассматриваемого примера: в соединении по ширине «шпонка-паз вала» Smax=0,036 мм и Nmax =0,051 мм, «шпонка-паз втулки» Smax=0,036 мм и Nmax=0,051 мм, в соединении по диаметру «вал-втулка» Smax=0,007 мм и Nmax=0,025 мм.
Эскизы шпоночного соединения и его деталей приведен на чертеже в формате А4, где шероховатость поверхностей деталей выбрана по таблице 5.5[6].
5. Выбор посадок шлицевого соединения
Исходные данные сведем в таблицу 5.1.
1. Дать схему принятого метода центрирования.
2. Назначить посадки и определить предельные отклонения деталей для центрирующего и не центрирующего элементов соединения.
3. Выполнить схемы расположения полей допусков соединения по внутреннему и наружному диаметрам и по ширине шлица.
4. Записать условное обозначение шлицевого соединения, шлицевой втулки и вала по ГОСТу.
5. Выполнить эскиз шлицевого соединения и его деталей, указав их условные обозначения.
По таблице 6[6] определяем, что данное соединениеотносится к легкой серии.
Способ центрирования соответствует схеме в на рис. 5.5.[6].
В соответствии с рекомендациями ГОСТ 1139-80, при центрировании побоковым сторонам зубьев, выбираем следующие посадки:
по наружному диаметру - грубую посадку H12/a11.
для внутреннего диаметра предусмотрено только поле допуска на втулку - Н11, диаметр вала d - не менее d1.
В соответствии с выбранными посадками по таблицам предельных отклонений [3] определяем предельные отклонения деталей соединения. Данные сводим в таблицу 5.1. Схемы полей допусков прямобочного шлицевого соединения приведены в рисунке 5.1.
Размерные характеристики деталей шлицевого соединения
Рисунок 5.1 Схемы полей допусков прямобочного шлицевого соединения
Условное обозначение заданного соединения будет иметь вид:
Сборочный и детальные эскизы рассматриваемого шлицевого соединения с требуемыми обозначениями приведены на чертеже в формате А4.
6. Расчёт точностных параметров резьбового соединения
Исходные данные сведем в таблицу 6.1.
1. Записать условное обозначение по ГОСТу и расшифровать основные параметры резьбового соединения, болта и гайки.
2. Определить номинальные размеры и предельные отклонения наружного, среднего и внутреннего диаметров болта и гайки.
3. Дать эскиз профиля с указанием основных параметров и полей допусков резьбового соединения.
Условное обозначение резьбового соединения: М30х1,5-5H/4g
Из таблицы ГОСТ 24705-81 [3] для резьбы М30 смелким шагом Р=1,5 мм выписываем номинальные диаметры:
Пользуясь, ГОСТ 16093-81 [3] для резьбы с номинальным диаметром d(D)=30 мм и шагом Р=1,5 мм, находим предельные отклонения диаметров резьбы болта с полем допуска 4g4g: es=-0,032 мм(для d, d 2 , d 1 ), ei=-0,182 мм (для d), ei=-0,122 мм (для d 2 )
Предельные отклонения диаметров резьбы гайки с полями допусков 5H5H: EI=0 (для D, D 2 , D 1 ), ES=+0,160 мм (для D 2 ), ES=+0,236 мм (для D 1 ).
Предельные диаметры и допуски резьбы болта рассчитываем по формулам:
Td=d max -d min =29,968-29,818=0,15мм
d 2max =d 2 +es=29,026+(-0,032)=28,994мм
d 2min =d 2 +ei=29,026+(-0,122)=28,904 мм
Td 2 =d max -d min =28,994-28,904 =0,09мм
d 1 max =d 1 +es=28,376+(-0,032)=28,344мм
Предельные размеры и допуски резьбы гайки рассчитываются по формулам:
D 2max =D 2 +ES=29,026 +0,160=29,186мм
TD 2 =D 2max -D 2min =29,186-29,026=0,16мм
D 1max =D 1 +ES=28,376 +0,236=28,612мм
D 1min =D 1 +EI=28,376 +0=28,376 мм
TD 1 =D 1max - D 1min =28,612-28,376 =0,236мм
Вычерчиваем профиль резьбового соединения (рис. 6.1) собозначением номинальных и предельных диаметров и полей допусков.
Рисунок 6.1 Профиль резьбового соединения
Исходные данные сведем в таблицу 7.1.
1. Выявить размерную цепь и дать ее схему.
2. Проверить правильность составления заданной размерной цепи.
3. Установить единицы допуска составляющих звеньев, допуски которых требуется определить.
4. Установить квалитет, по которому следует назначать допуски на составляющие звенья.
5. Провести проверку правильности расчета.
6. Составить таблицу допусков и предельных отклонений всех звеньев.
По заданному чертежу составляем размерную цепь
Составляющие звенья размерной цепи.
Звенья , - увеличивающие. Число увеличивающих звеньев .
Звенья , - уменьшающие.Число уменьшающих звеньев .
По формуле (7.1) определяем номинальный размер замыкающего звена
Допуск замыкающего звена принимаем согласно заданию 0,5 мм
По формуле (6.4) определяем число единиц допуска:
Из таблицы 6.1[6] выписываем значения единицы допуска для интервалов, соответствующих номинальным размерам звеньев:
i 1 = 1,31мкм, i 2 = 1,31мкм, i 3 = 0,73мкм, i 4 = 1,08мкм, i 5 = 1,08мкм, i 6 = 1,08мкм
Сравнивая полученное значение a с ближайшим в таблице 6.2[6] значением aD(d) = 160, устанавливаем квалитет IT12 и по ГОСТ 25346-82, назначаем допуски составляющих звеньев:
TГ 1 = 0,210 мм, TГ 2 =0,210 мм, TГ 3 = 0,120 мм,
TГ 4 = 0,180 мм, TГ 5 = 0,100 мм, TГ 6 = 0,100 мм.
Поскольку а не равно a D(d) , то для выполнения уравнения (7.3) допускодного ли нескольких звеньев корректируют, исходя из технико-экономических соображении.
Составляющее звено размерной цепи, изменением которогодостигается требуемая точность исходного звена, называюткомпенсирующим звеном и обозначают Гк. В качестве компенсирующего звена выбираем звено .
Hа основании формулы (7.3) допуск компенсирующего звена определяется как
На основании ГОСТ 25346-82 по квалитету IT12 принимаем ближайшее =0,3мм.
С учетом принятых допусков назначаем предельные отклонения Es(Гi) и Ei(Гi) составляющих звеньев так, чтобы выполнялось условие
Т.е. разность средних отклонений увеличивающих и уменьшающих звеньев должна быть равна среднему отклонению исходного звена:
здесь Em(ГД)=0,5[Es(ГД)+ Ei(ГД)] и Em(Гi)=0.5[Es(Гi)+ Ei(Гi)].
Предельные отклонения звеньев размерной цепи определяются зависимостями:
Назначаем предельные отклонения составляющих звеньев размерной цепи:
На основании формулы (7.5) получаем, что
Em(Г Д ) = 0,250<[0,150+0,090-0,050-0,050-(-0,105-0,105)]?0,350 мм,
И поэтому средние отклонения одного или нескольких составляющих звеньев следует уменьшить в сумме на 0,350-0,250=0,10 мм.
Выбираем для этого звено =4 мм, среднее отклонение которогоуменьшаем на 0,1 мм и, таким образом, принимаем Em()=0,15-0,1=0,05
Используя формулы (7.6) и (7.7), находим предельные отклонения звена:
Составляем таблицу допусков и предельных отклонений всех звеньев (табл.7.2).
Результаты расчетов допусков в размерной цепи
8. Оценка уровня качества однородной продукции
Исходные данные сведем в таблицу 8.1.
Суммарный годовой полезный эффект от эксплуатации, тыс.дет.
Эксплуатационные затраты в год, усл.ед.
1. Определить дифференциальные показатели качества по каждому параметру.
2. Определить интегральные показатели качества.
3. Определить комплексный показатель качества новой модели.
4. На основании полученных данных сделать вывод о целесообразности использования новой модели станка.
Дифференциальные показатели качества.
При дифференциальном методе сопоставляют одноимённые показатели базового и оцениваемого изделий. При этом определяют, какие показатели достигли значений показателей базового образца, акакие существенно отличаются от базовых значений. Уровень показателя качества по установленным свойствам определяют по формулам:
где Pi- показатель качества оцениваемой продукции;
Pб- показатель качества базового образца.
Зависимость (8.1) применяют для тех показателей, увеличение которых свидетельствует об улучшении качества изделия.
Зависимость (8.2) применяют для тех показателей, уменьшение которых свидетельствует об улучшении качества изделия.
Исходные показатели для расчета уровня качества станков
Суммарный годовой полезный эффект от эксплуатации ПУ, тыс.дет.
Эксплуатационные затраты в год Зэ, усл.ед.
Вывод: Из анализа данных, приведенных в таблице 8.2, следует, что технический уровень нового станка по одним значениям больше, а под другим меньше единицы. В этом случае необходимо применять комплексный метод оценки качества продукции.
При сроке службы продукции более одного года, если ежегодный полезный эффект и ежегодные эксплуатационные затраты остаются постоянными, срок службы составляет целое число лет, а окупаемость единовременных капитальных вложений на созданиепродукции учитывается поправочным множителем (таблица 7.3),интегральный показатель ее качества рассчитывается по формуле
где - поправочный множитель, определяется по табл.7.3[6]
Вывод: Полученные результаты свидетельствуют о том, что новая модель станка более выгодна по интегральному показателю качества.
В тех случаях, когда построение функциональной зависимости комплексного показателя от исходных показателей затруднено, можно применять комплексную оценку с помощью различных средних взвешенных, в том числе средних взвешенных относительных показателей. Значения средних взвешенных относительных показателей находят усреднением совокупности относительных показателей gi
Для среднего взвешенного геометрического показателя
где gi- относительный показатель сравниваемых свойств изделия.
Результат расчета приведен в табл. 8.3.
Расчет комплексного показателя качествастанков
Суммарный годовой полезный эффект от эксплуатации ПУ, тыс.дет.
Эксплуатационные затраты в год Зэ, усл.ед.
Средний взвешенный геометрический показатель
Вывод: Полученный результат свидетельствует о том, что уровень качества станка новой модели на 4% выше базового.
В рамках курсовой работы были рассчитаны и выбраны посадки с зазором и посадки с натягом. Также были рассчитаны и назначены посадки подшипника качения, выбраны посадки для шлицевого и шпоночного соединений; определены точностные параметры резьбового соединения, определена размерная цепь. Для расчета и оценки технического уровня и качества однородной продукции использовались такие методы, как: дифференциальный, комплексный, смешанный.
При выполнении работы были получены основные навыки работы с технической литературой, изучены вопросы обеспечения качества функционирования часто применяемых в машиностроении соединений и получены навыки их расчета и знания в области подготовки и оценки итогов измерений.
Всё это поможет в будущем во время решения практических задач при производстве, использовании и ремонте разнообразных машин и агрегатов.
1. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Агропромиздат, 1987. 367с.
2. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Методические указания по изучению дисциплины / Н.Н. Черниговцев, Н.И. Веселовский. М., 1991. 90 с.
3. Допуски и посадки: Справочник / В.Д. Мягков и др. Л.: Машиностроение, 1982. Ч.1. 543 с.
4. Методические указания к курсовой работе и практическим занятиям по учебной дисциплине «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». Куйбышев: КПтИ, 1987. 44 с.
5. Шишкин И.Ф. Теоретическая метрология: Учебник для вузов. М.: Изд-во стандартов, 1991. 492 с.
6. Манаенков К.А., Хатунцев В.В. Метрология, стандартизация и сертификация: учебное пособие, Мичуринск-Наукоград, 2008. 97 с.
Расчет посадок с зазором и с натягом, подшипников качения. Выбор и обоснование параметров осадок шпоночного и шлицевого соединения. Расчет точностных параметров резьбового соединения, размерных цепей. Оценка уровня качества однородной продукции. курсовая работа [1,1 M], добавлен 04.11.2020
Расчет посадок с зазором в подшипниках скольжения и качения. Выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений, посадок шпоночных и прямобочных шлицевых соединений. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач. курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.05.2015
Выбор и расчет посадок для соединений. Расчет интенсивности нагружения. Посадка распорной втулки и зубчатого колеса на вал. Требования, предъявляемые к поверхностям корпуса и вала, предназначенным для посадок подшипников качения. Выбор средства измерения. контрольная работа [80,1 K], добавлен 16.11.2012
Выбор посадок гладких цилиндрических соединений, для шлицевых соединений с прямым профилем зуба. Расчет и выбор посадок с натягом. Расчет размерной цепи методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом. Решение линейных размерных цепей. курсовая работа [208,2 K], добавлен 09.04.2011
Выбор посадок гладких сопряжений. Выбор посадок подшипников качения, их характеристика. Посадка втулки на вал, крышки в корпус. Расчет исполнительных размеров калибров. Выбор и обозначение посадок резьбового и шлицевого соединений. Расчет размерных цепей. курсовая работа [1,5 M], добавлен 28.04.2014
Расчет посадок с зазором и натягом, исполнительных размеров гладких калибров. Проверка прочности соединяемых деталей. Выбор посадок подшипников качения и шпоночных соединений. Определение величины расчетного натяга и исполнительных размеров калибр-пробок. курсовая работа [336,8 K], добавлен 27.01.2014
Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Расчет и выбор посадок курсовая работа. Производство и технологии.
Курсовая Работа На Тему Афганистан И Казахстан
Реферат по теме Функции государственного языка
Курсовая работа по теме Методика ревизии формирования и использования прибыли на предприятии ОАО 'Белремсвязь'
Реферат: HIV And Its Effects Essay Research
Возможные Темы На Итоговом Сочинении 2022
Дипломная работа по теме Технология ремонта деталей
Реферат по теме Воспитание культуры поведения у детей дошкольного возраста
Реферат: Философия Платона 10
Контрольная работа по теме Системи підтримки прийняття фінансових рішень
Защита Личных Неимущественных Прав Курсовая Работа
Реферат: Physics Of A Shotput Essay Research Paper
Контрольная работа по теме Особенности и порядок начисления трудовой пенсии по инвалидности
Реферат по теме Kompaniya Tata na Rossiyskom rynke avtomobilestroeniya v perspektive
Курсовая работа по теме Сравнительный анализ конституций России, Молдовы, Нидерландов, Швеции и Испании
Реферат по теме Исторический обзор экономико-математических методов и моделей
Реферат: Москва - центр важнейших сухопутных и речных путей России XVI века. Скачать бесплатно и без регистрации
Сочинение: Мое любимое стихотворение А.С.Пушкина. Не дай мне бог сойти с ума... Восприятие. Истолкование. О
Дипломная работа по теме Разработка АИС учета, приемки и сбыта нефтепродуктов для нефтебазы ОАО 'РН-Няганьнефтегаз'
Реферат: Космос и биосфера Земли. Скачать бесплатно и без регистрации
Как Художник Создает Пейзажную Картину Сочинение Егэ
Проект создания роликового конвейера - Производство и технологии дипломная работа
Внешняя политика России и международные отношения - Политология контрольная работа
Правовые формы использования природных ресурсов - Государство и право курсовая работа