Производство кормовых дрожжей на сахаросодержащих средах гидролизатах растительной биомассы - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Производство кормовых дрожжей на сахаросодержащих средах гидролизатах растительной биомассы

Схема производства кормовых дрожжей. Получение гидролизата и подготовка к выращиванию дрожжей. Влияние концентрации сахара в питательной среде. Выделение биомассы дрожжей из отработанной среды, концентрирование и сепарирование ее до товарной продукции.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Схема производства кормовых дрожжей
1. Сырье для производства кормовых дрожжей
2. Получение гидролизата и подготовка его к выращиванию дрожжей
2.2 Технологические схемы и режимы гидролиза
2.3 Технологические схемы и режимы подготовки гидролизата к выращиванию дрожжей
3.1 Подготовка чистой культуры засевных дрожжей
3.2 Технологические режимы и схемы выращивания дрожжей
3.4 Влияние концентрации сахара в питательной среде
3.6 Влияние и допустимые пределы содержания вредных примесей в среде
4. Выделение биомассы дрожжей из отработанной среды и концентрирование ее до товарной продукции
4.1 Флотирование дрожжей и деэмульгирование готовой бражки с дрожжами
4.2 Сепарирование и промывка дрожжей
Во всех странах мира и в нашей стране отмечается большой дефицит кормового белка. В последние годы в рацион кормления животных и птиц все больше входят кормовые дрожжи, полученные на гидролизных и целлюлозных предприятиях, используя для этой цели углеводы, содержащиеся в гидролизатах и сульфитных щелоках. Эти дрожжи являются биологически полноценным кормом, источником белка, витаминов и минеральных веществ. Кормовые дрожжи повышают биологическую ценность белков других кормов за счет содержащихся в них незаменимых аминокислот. По содержанию аминокислот кормовые дрожжи близки к белкам животного происхождения.
Комбикормовая промышленность предъявляет большой спрос на кормовые дрожжи. В рецептуре комбикормов для различных видов сельскохозяйственных животных кормовые дрожжи составляют 3-20%.
Кормовые дрожжи с успехом используются во всех отраслях животноводства и птицеводства, поэтому потребность в них ежегодно возрастает. Получение гидролизных и сульфитных кормовых дрожжей является одним из направлений крупного промышленного производства кормового белка и витаминов.
Настоящий стандарт распространяется на кормовые дрожжи, получаемые из технически чистых культур дрожжей, выращенных на различных субстратах гидролизно-дрожжевых, спиртовых, ацетоно-бутиловых и сульфитно-щелоковых производств. Кормовые дрожжи используют при производстве комбикормов, а также в качестве добавки в кормовые рационы сельскохозяйственных животных, птицы и пушных зверей.
1. Комовые дрожжи производят в гранулированном или порошкообразном виде.
2. В зависимости от показателей качества кормовые дрожжи подразделяют на четыре группы: высшую, первую, вторую и третью.
3. По органолептическим и физико-химическим показателям кормовые дрожжи должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.
4. Массовая доля влаги, %, не более
для гранулированных дрожжей, %, не более
5. Массовая доля сырого протеина (в пересчете на абсолютно сухое вещество), %, не менее
6. Массовая доля белка по Барштейну (в пересчете на абсолютно сухое вещество), %, не менее
7. Массовая доля золы (в пересчете на абсолютно сухое вещество), %, не более:
для гидролизно-дрожжевых, ацетоно-бутиловых, сульфитно-щелоковых и сульфатно-целлюлозных производств и зерно-картофельных спиртовых заводов
для мелассно-спиртовых заводов и гидролизно-дрожжевых заводов с замкнутым циклом водоиспользования
8. Крупность для гранулированных дрожжей:
проход через сито с отверстиями диаметром 3 мм, %, не более
частиц размером до 2 мм в 1 кг дрожжей, мг, не более
10. Наличие живых клеток продуцента
11. Общая бактериальная обсемененность, тысяч клеток в 1 г дрожжей, не более
Свойственный дрожжам, без постороннего запаха
Схема производства кормовых дрожжей
При нормальной температуре и в чистой воде реакция гидролиза полисахарадов по существу не происходит. Гидролиз целлюлозы и гемицеллюлоз в целях ускорения реакции проводится в присутствии катализатора (минеральные кислоты), а также при повышенной температуре. Таким образом, в результате гидролиза полисахаридов можно получить гидролизный сахар в виде раствора (гидролизат). Содержащиеся в гидролизате сахар состоит из гексозного (глюкоза, манноза и галактоза) и пентозного (ксилоза, арабиноза).
По схеме растительное сырье подвергается гидролизу разбавленной до 0.5 - 0.6%-ной серной кислотой в гидролизаппаратах при температуре 175 - 190?С. Образующийся попутно при этом фурфурол выводится в виде фурфуролслдержащего конденсата, а часть его остается в гидролизате. Оставшийся после гидролиза лигнин удаляется из аппарата. Полученный гидролизат с содержанием сахара до 3 - 3.5% подвергается инверсии и нейтрализации известковым молоком или аммиачной водой. Полученный в результате известковой нейтрализации гипс вместе со всем шламом удаляется из раствора методом осаждения в отстойниках или сепарированием в циклонах. После очистки от механических примесей нейтрализованный гидролизат охлаждается до 31 - 32?С и подается
Гексозный сахар при биохимической переработке может быть использован на получение этилового спирта, а пентозный, не применяемый для получение спирта методом брожения, - для получения кормовых дрожжей. По таклй комплексной схеме использования сырья работают многие действующие гидролизные заводы.
По этой схеме на гидролизных предприятиях из 1 т абс. сухой хвойной древесины можно получить:
· Дрожжи кормовые (влажностью 10%) - 225 - 235 кг;
1. Сырье для производства кормовых дрожжей
При накоплении биомассы дрожжей источниками углерода могут служить: глюкоза, ксилоза, мальтоза, сахароза, манноза, арабиноза, а также уксусная кислота, этиловый спирт и другие органические вещества. Некоторое количество углеводов содержится в отходах пищевой промышленности, которые можно использовать для выращивания дрожжей. К таким отходам следует отнести послеспиртовую барду заводов производства этилового спирта биохимическим способом из мелассы, зерна и картофеля, соковые воды крахмальных заводов, отбросный щелок, получаемый при известковой сепарации меласса, отходы некоторых других пищевых производств. Количество дрожжей, которое можно получить на этих заводах, определяется количеством отходов.
Для выработки кормовых дрожжей используются также и отходы целлюлозно-бумажной промышленности: послеспиртовая барда, предгидролизаты и щелока. Например, некоторые виды сульфитного щелока нецелесообразно перерабатывать на этиловый спирт ввиду незначительного содержания в них гексоз. Однако потребность в кормовых дрожжах за счет использования вышеперечисленных отходов промышленности не может быть удовлетворена лишь в незначительной степени.
Большое количество дрожжей может быть получено при использовании растительных источников сырья: отходы древесины хвойных и лиственных пород и сельского хозяйства (подсолнечная лузга, кукурузная кочерыжка, рисовая шелуха и т.д.).
Растительное сырье очень разнообразно по свойствам и гранулометрическому составу. По происхождению его можно разделить на две группы: древесное сырье (многолетние растительные ткани); растительные отходы сельского хозяйства (однолетние растительные ткани). Древесное сырье поступает на гидролизные предприятия в виде отходов лесопиления, дров, баланса и технологической щепы. Требования к качеству сырья, поставляемого гидролизным предприятиям, определяется соответствующими ГОСТами: на поставку балансовой древесины ОСТ 13-76 - 79; на поставку «щепы технологической» ГОСТ 15815 - 83 и «опилок технологических для гидролиза» ГОСТ 18320 - 78. Перечень нормируемых показателей к качеству сырья и их величины показаны в таблице 2.
Мелких древесных частиц, прошедших через сито с отверстиями 1 мм, %, не более
Массовая доля остатка на ситах, %, с отверстиями диаметром, мм:
Наружная трухлявая гниль не допускается
Допускается не более Ѕ толщины соответствующего торца с выходом на второй торец 1/3 его толщины
Обугленные частицы и металлические примеси
2. Получение гидролизата и подготовка его к выращиванию дрожжей
Основная задача технологического процесса гидролиза и подготовки гидролизата - получение доброкачественного сахаросодержащего раствора для выработки из него кормовых дрожжей.
Полисахариды, содержащиеся в растительной ткани, для усвоения дрожжами должны быть превращены в моносахара, что производится химическим способом в процессе гидролиза. Для ускорения гидролиза применяют катализаторы, наиболее активными из которых являются минеральные кислоты: серная, сернистая и соляная. Гидролиз можно проводить с применением концентрированных кислот или их водных растворов низкой концентрации. В связи с этим различают гидролиз разбавленными и концентрированными кислотами .
Для гидролиза разбавленными кислотами применяется серная кислота. Разбавленная соляная кислота не применяется из-за ее сильной агрессивности. Для гидролиза концентрированными кислотами можно использовать серную и соляную кислоты. Гидролиз проводят при низких температурах, а следовательно с незначительным распадом сахаров и без затрат тепла. Высокая доброкачественность гидролизатов обеспечивает повышенный выход готовой продукции.
Гидролиз может осуществляться периодическим и непрерывным способами . Аппараты периодического действия проще в изготовлении. Однако при непрерывном способе гидролиза можно значительно сократить требуемый суммарный объем гидролизаппаратов. Создаются благоприятные условия для получения более высоких удельных выходов редуцирующих веществ (до 56% абс. сухой древесины) и повышения доброкачественного гидролизата.
Перколяционный гидролиз. Из известных способов гидролиза применяется перколяционный гидролиз: жидкая фаза двигается сверху вниз через слой неподвижной фазы (гидролизуемое сырье). Обязательным условием является полное погружение твердой фазы в жидкость. Этот способ получил широкое промышленное применение.
В процессе гидролиза одновременно происходят две параллельно идущие реакции: гидролитическое расщепление полисахаридов и распад образовавшихся моносахаридов. Реальный выход моносахаридов (РВ) является разностью между образовавшимися и разложившимися моносахаридами. В модифицированных способах и режимах гидролиза предусматриваются меры для снижение распада моносахаридов. Критерий распада сахара R 2 определяется по следующему уравнению:
В уравнении t - длительность пребывания образовавшихся моносахаров в сфере реакции; коэффициент д отражает наличие в смеси моносахаров, которые имеют константу скорости распада k 2 , отличающуюся от константы скорости распада глюкозы. Например, для гемицеллюлозного сахара хвойной древесины д=1,9, а для ксилозы д=4,4 - 4,5. В процессе гидролиза в первую очередь происходит деструкция гемицеллюлоз, а образовавшиеся сахара представляют собой смесь глюкозы и пентоз с преобладанием последних. Модифицированный режим получил название «двухстадийный гидролиз».
В первой стадии создаются мягкие условия процесса, при которых распад продуктов гидролиза (РВ минимален, но в то же время достаточные для деструкции основной массы легкогидролизуемых полисахаридов. В гидролизируемом сырье перед началом второй стадии гидролиза практически остаются только трудногидролизуемые полисахариды (целлюлоза), а образовавшиеся моносахара в основном представлены глюкозой.
Однородность гидролизуемого материала и благоприятное соотношение величин констант скорости гидролиза целлюлозы k 1 и распада глюкозы k 2 позволяют осуществить вторую стадию гидролиза также в оптимальном режиме. Кроме повышения удельных выходов РВ и доброкачественности гидролизата можно снизить расход пара на брагоректификационный аппарат. Это достигается раздельной переработкой гидролизата: гидролизат от второй стадии идет на производство спирта, а от первой стадии, совместно с послеспиртовой бардой, для выработки дрожжей.
Парофазный метод гидролиза. Наряду с перколяционным методом гидролиза на гидролизных предприятиях находит применение так называемый парофазный метод гидролиза. При парофазном гидролизе в отличие от перколяционного жидкость содержится только внутри частиц сырья, между частицами находится пар. Сырье смачивается раствором кислоты перед поступлением в гидролизаппарат, а затем нагревается паром до заданной температуры и выдерживается до 20 мин. В частицах сырья при выдержке происходит деструкция гемицеллюлоз (целлюлозы) с образованием моносахаров. Следующая операция (экстракция) имеет назначение вывести в раствор из частиц сырья образовавшиеся сахара. Для этого в гидролизаппарат подают слабый раствор кислоты или гидролизат с более низкой температурой, чем имеет содержимое гидролизаппарата. Это снижает или полностью предотвращает распад образовавшихся моносахаров.
Парофазный гидролиз позволяет проводить гидролиз постадийно, например, в две стадии: в первой осуществляется гидролиз гемицеллюлоз, во второй - целлюлозы. Предпосылкой для получения более высоких доброкачественности гидролизата и выходов РВ является наличие благоприятных условий по сравнению с перколяционным методом гидролиза.
Критерий распада моносахаров при парофазном методе гидролиза будет иметь меньшее значение, чем при перколяционном. При равных прочих условиях соотношение критериев образования и распада моносахаров будет определяться длительностью пребывания образовавшихся моносахаров в сфере реакции. Операция нагрева сырья в начале процесса и при переходе от первоначальной стадии гидролиза к последующей при перколяционном методе происходит при наличии в аппарате значительных количеств жидкой фазы. При парофазном методе гидролиза сырье только смочено ограниченным количеством жидкости. Длительность пребывания образовавшихся моносахаров в сфере реакции при перколяционном гидролизе определяется длительностью пребывания жидкости в гидролизаппарате и в конечном счете зависит от скорости выдачи. Кроме того, необходимо учитывать неравномерность вытеснения гидролизата, содержащего РВ, варочным раствором, которая приводит к тому, что часть сахаров задерживается в гидролизаппарате более длительное время. Следовательно, с увеличением объема аппарата повышается длительность пребывания моносахаров в сфере реакции, а также увеличивается доля сахаров, пребывающих в гидролизаппарате более длительный срок по сравнению со средним значением длительности пребывания.
На выход РВ оказывает влияние гранулометрический состав сырья, и это должно учитываться при выборе параметров режима гидролиза. При гидролизе частиц сырья размером менее 2,5 мм не наблюдается изменения выхода сахара. Заметное влияние оказывает длина щепы. Например, щепа с длиной волокна 4 - 5 мм уменьшает выход РВ на 4 - 5%, при длине 30 - 40 мм на 5 - 10%, а при более длинной щепе выход снижается на 30 - 40%. Чем меньше сырье, тем выше плотность загрузки гидролизаппарата и тем выше его производительность.
Перед перколяцией сырье, смоченное слабым раствором серной кислоты, прогревают путем впуска острого пара. Следует иметь ввиду, что во время прогрева происходит и гидролиз легкогидролизуемых полисахаридов. Поэтому в последующий за прогревом период (начальная стадия перколяции) необходимо принять меры для предупреждения деструкции образовавшихся сахаров, например вести прогрев до давления 0,5МПа, подавать воду на начальную стадию перколяции не выше 175?С и другие меры. При этом следует обратить внимание на то, что часть полисахаридов не подвергается полному гидролизу и находится в гидролизате в виде дисахаров и осколков полисахаридов. Для превращения их в моносахара требуется проведение дополнительного гидролиза (инверсии). Вещества, для использования которых проводится инверсия, в практике называют неинвертированным сахаром. Инверсию проводят не только для получения дополнительного количества усваиваемых дрожжами моносахаридов, но и с целью повышения биологической доброкачественности гидролизата и улучшения состава сточных вод по БПК. В процессе инверсии снижается количество декстринов и стабилизируется коллоидный состав гидролизата. При этом выпадает довольно значительное количество осадка, содержащего смолистые вещества. Инверсия улучшает качество сточных вод, позволяет несколько уменьшить объем биологических очистных сооружений.
2 .2 Технологические схемы и режимы гидролиза
Технологическая схема гидролиза состоит из следующих операций процесса гидролиза, проводимого в периодически действующих гидролизаппаратах: подачи на гидролиз серной кислоты и воды, частичного охлаждения полученного гидролизата на испарителях, инверсии (дополнительного гидролиза) (рис. 2).
Гидролиз. Производственный процесс гидролиза, проводимый в периодически действующих аппаратах, состоит из целого ряда основных и вспомогательных операций. Процесс гидролиза для разных видов сырья различен. Он начинается с загрузки сырья в гидролизаппарат и оканчивается выгрузкой лигнина. Последовательно проводятся следующие операции: загрузка сырья с его смачиванием, подогрев сырья и удаление воздуха, перколяция, промывка лигнина, его сушка и удаление из аппарата.
Конструкции гидролизаппаратов различных объемов аналогичны (рис. 3). Через верхнюю горловину загружается сырье, а также спускаются или поднимаются материалы во время ремонта. Горловина закрывается механизированной крышкой, управляют крышкой дистанционно при помощи электродвигателя. К нижней горловине крепится стальной переходной фланец. К переходному фланцу присоединен быстродействующий выгрузной клапан, который открывается при выгрузке лигнина из гидролизаппарата.
Для уменьшения потерь тепла наружная поверхность гидролизаппарата покрывается теплоизоляцией.
При вертикальной перколяции раствор варочной кислоты подают сверху, а гидролизат отбирают через фильтр, расположенный в нижнем конусе. Для горизонтальной и совмещенной перколяции в верхнем конусе сделан штуцер для подачи раствора варочной кислоты в трубу, расположенную вертикально по центру аппарата. На поверхности трубы, входящей внутрь аппарата, для распределения жидкости высверлены отверстия, которые размещаются на участках трубы выше уровня сырья, а также на участках, погруженных в сырье (лигнин). По периметру аппарата расположен четырехлучевой трубчатый фильтр для отбора гидролизата. Высота лучей фильтра подбирается таким образом, чтобы заглушенный верхний конец выступал из конусной в цилиндрическую часть на 1,8 - 2 м. Гидролизаппарат снабжен необходимым количеством штуцеров (продуктовый, сдувочный и др.). Сырье в гидролизаппарат подают загрузочным конвейером, расположенным выше горловины аппарата. Вытесняемые сырье воздух и водяные пары противотоком сырью удаляются через загрузочную течку и отводятся в атмосферу. Одновременно с сырьем в аппарат подают воду и кислоту, так как смачивание увеличивает плотность загрузки.
Число гидролизаппаратов n, необходимых для обеспечения заданной производительности, определяется по формуле:
где В - количество перерабатываемого абс. сухого сырья, т/сут; m - длительность оборота, мин; К - коэффициент использования полезного объема гидролизаппарата, равный 0,90; О - полезная вместимость гидролизаппарата, м 3 ; b - удельная загрузка сырья, т/м 3 .
После загрузки гидролизаппарат закрывается верхней крышкой и через нижний штуцер подается пар для подогрева. В период подогрева давление поднимается до 0,5МПа и производится 2 -3-минутная сдувка воздуха, отводимого через верхний вентиль и сдувочную линию в ловушку для сдувочного пара. Этим приемом удаляется воздух и другие неконденсирующиеся газы. Присутствие этих газов неблагоприятно сказывается на гидродинамических процессах. Кроме того, присутствие воздуха искажает показания манометра, внося разницу в обычное для водяного пара соотношение давления и температуры. При сдувке частично удаляются скипидар, метанол, фурфурол и другие вещества, вредные для выращивания дрожжей.
Начальный период перколяции проводится в мягких условиях,т.е. при пониженной температуре (около 150?С). Температура подаваемой в гидролизаппарат воды постепенно повышается до 188 - 190?С. Соответственно этому изменяется и температура внутри гидролизаппарата. Температура выравнивается примерно через 60 минут от начала перколяции.
Промывка. Промывку лигнина водой проводят таким же способом, как и перколяцию,т.е. сверху вниз, но при этом не подают серную кислоту. После подачи заданного количества воды промывку прекращают, а гидролизат продолжают отбирать. Этот период называют сушкой. Затем выгружают лигнин. Для этого при давлении в гидролизаппарате 0,7 - 0,8МПа открывают быстродействующий клапан, установленный на нижнем конусе аппарата. Выгрузка («выстрел») продолжается несколько секунд. Выгруженный лигнин попадает в циклон, где от него вследствие самоиспарения отделяется пар, а лигнин оседает на дне циклона. Для выгрузки лигнина в циклоне предусмотрено выгребное устройство.
Охлаждение гидролизата. Гидролизат выводится из гидролизаппаратов по отдельным трубам, сведенным к коллектору выдачи гидролизата, далее по общей линии он поступает в первый испаритель трехступенчатой установки для охлаждения гидролизата.
Испаритель (рис. 4) представляет собой стальной сварной сосуд цилиндрической формы. Внутренняя поверхность защищена термокислотоупорными керамическими плитками. Для улучшения отделения пара от жидкости предусмотрена тангенциальная подача гидролизата в испаритель через диффузор. В верхней части имеется штуцер для отвода паров самоиспарения. Вне испарителя перед поступлением пара в решоферы устанавливаются паросушители. Охлажденный гидролизат отбирается из нижней части испарителя через штуцер и поступает в испаритель следующей ступени испарения или в сборник гидролизата.
Давление в испарителях от ступени к ступени понижается: в первой ступени 0,45МПа, а в последней около 0,1МПа. Соответственно этому гидролизат на выходе будет иметь температуру 150, 130 - 135 и 100 - 103?С. Пары с каждой ступени испарения направляются для конденсации в соответствующую группу решоферов. Образующийся конденсат от решоферов направляется в сборник-испаритель конденсата. Далее конденсат направляется для переработки в цех ректификации фурфурола.
Инверсия. При «мягких» условиях начальной фазы перколяции в гидролизате будут содержаться неинвертированные сахара и необходимо подвергать их дополнительному гидролизу - инверсии. Инверсия может осуществляться при температуре 100?С и при более высоких температурах. Длительность процесса при 100?С составляет 6 - 8 часов, а при 130?С требуется всего лишь 0,5 ч. Для инверсии под избыточным давлением используют испаритель второй ступени, где имеет место требуемый уровень температуры. Для этой цели разработана конструкция испарителя-инвертора. Инвертор представляет собой стальной цилиндр с конусным днищем и крышкой. Изнутри сталь защищена футеровкой. В конусной части инвертора скапливается осадок в виде смолы и лигнина, который необходимо периодически выгружать.
2 .3 Технологические схемы и режимы подготовки гидролизата к выращиванию дрожжей
В гидролизате наряду с РВ присутствуют вещества, отрицательно влияющие на ход процесса выращивания дрожжей, такие как фурфурол, оксиметилфурфурол, фенол, минеральные соли азота и калия. Концентрация ингибиторов в культуральной среде не должна превышать ПДК, величина которого специфична для каждого вещества. Для обеспечения нормальных условий процесса выращивания необходимо соответствующим образом подготовить гидролизат. Для этой цели требуется осуществить ряд последовательных технологических операций: самоиспарение гидролизата, нейтрализацию, очистку от взвешенных веществ, охлаждение самоиспарением, аэрацию воздухом.
Нейтрализация. Основной задачей при подготовке гидролизата является удаление ингибиторов, а учитывая наличие в среде нескольких ингибиторов, необходимо удалять каждый из них по возможности полнее. Кроме этого необходимо освободить гидролизат от серной кислоты, снизить температуру до 28 - 32?С и максимально снизить количество взвешенных и коллоидных веществ.
Серная кислота удаляется методом нейтрализации с использованием двух нейтрализующих агентов: известкового молока и аммиачной воды. При нейтрализации известковым молоком происходит реакция с образованием гипса:
H 2 SO 4 + Ca(OH) 2 = CaSO 4 + 2H 2 O
Находящиеся в растворе органические кислоты также частично нейтрализуются.
Гипс плотностью 2,3 г/см 3 выпадает в осадок. Этим свойством пользуются, выделяя его из раствора осаждением.
При нейтрализации кислоты аммиачной водой образуется сульфат аммония:
H 2 SO 4 + 2NH 4 OH = (NH 4 ) 2 SO 4 + 2H 2 O.
Образующийся сульфат аммония полностью растворим и осадка не образует. Если для нейтрализации известковым молоком необходимо устанавливать специальные аппараты, то для нейтрализации аммиачной водой достаточно подавать ее во всасывающую линию насоса, откачивающего гидролизат. Кроме того, у каждого из методов есть свои недостатки. Для известкового метода характерна трудоемкость транспортировки, складирования и приготовления известкового молока. Азот, связанный с серной кислотой, не может быть использован для образования белков. Таким образом, почти весь сульфат аммония остается в последрожжевой бражке, что приводит к значительным затратам при очистке промышленных стоков. Кроме того, аммонийный азот является ингибитором процесса выращивания дрожжей.
На гидролизных предприятиях применяют последовательную нейтрализацию вначале известковым молоком с донейтрализацией аммиачной водой. При этом расход аммиачной воды должен быть таким, чтобы содержание азота в последрожжевой бражке было бы в пределах 80 - 100 мг/л.
Цель нейтрализации состоит не только в осуществлении самого процесса нейтрализации, но и в получении такого нейтрализата, который позволил бы провести отстаивание при минимальном количестве оборудования. Для этой цели нейтрализацию проводят при температуре 75 - 85?С с применением гипсовой затравки, подаваемой совместно с известковым молоком. Эта операция носит название направленной кристаллизации гипса. Гипс получается в виде мелких кристаллов, имеющих большую удельную поверхность, которые служат центрами кристаллизации крупных кристаллов гипса.
Нейтрализованный гидролизат называется нейтрализатом. Образовавшийся гипс выделяется путем отстоя. Совместно с гипсом из раствора выделяется часть содержащихся в нем коллоидных и взвешенных веществ. Температура нейтрализата после нейтрализации и отстоя обычно равна 80 - 85?С.
Нейтрализацию гидролизата проводят непрерывным способом в двух последовательно соединенных нейтрализаторах. В первый нейтрализатор подают гидролизат, а в его струю - известковое молоко. Нейтрализат последовательно сверху вниз проходит оба нейтрализатора, и из последнего насосом перекачивается в отстойники.
Нейтрализатор (рис. 5) оборудован мешалкой лопастного типа. Также используются аппараты, оснащенные устройством «Газлифт» , при котором перемешивание среды осуществляется за счет подачи воздуха. Вместо лопастной мешалки по центру нейтрализатора по вертикали соосно размещены четыре отрезка трубы. Диаметр труб увеличивается снизу вверх, а высота труб уменьшается. Уровень жидкости в нейтрализаторе примерно на 900 мм выше верхнего обреза четвертой трубы. При подаче сжатого воздуха в нижнюю трубу устанавливается интенсивная циркуляция (эффект эрлифта) жидкости. Преимуществом данной системы является отсутствие движущихся частей. Нейтрализатор снабжен необходимыми штуцерами для подачи гидролизата, известкового молока, нейтрализата из головного нейтрализатора и отбора нейтрализата. Для вытяжки паров и гзов в крышке нейтрализатора есть штуцер, к которому присоединена вытяжная труба.
Осветление. Осветление нейтрализата производится на непрерывно действующих отстойниках. Отстойник представляет собой цилиндрический сосуд с коническим днищем и закрытый плоской крышкой (рис. 6). Нейтрализат через успокоитель поступает в центральную часть отстойника. Шлам осаждается на дне отстойника, а нейтрализат, осветляясь, поднимается вверх по сечению отстойника и сливается в желоб, расположенный по окружности отстойника, а из него направляется в сборник осветленного сусла. Для очистки от осадка внутренней поверхности и кромки желоба предусмотрен скребок. Осадок, скапливающийся на дне отстойника, выгребным механизмом сгребается к центру конусного днища и через штуцер направляется в выгружатель шлама.
Осветленный нейтрализат из желоба отстойника поступает в сборник и оттуда насосом подается на вакуум-охладительную установку (рис. 7). Она состоит из одного четырехступенчатого вакуум-испарителя и четырех поверхностных конденсаторов. Вакуум-испаритель представляет собой цилиндрический аппарат, разделенный по вертикали на четыре отдельные секции - четыре испарителя, поставленные друг на друга. Нейтрализат поступает в верхнюю и последовательно проходит все четыре секции. Охлажденный нейтрализат из последней секции откачивается насосом. Пары самоиспарения из каждой секции поступают в межтрубное пространство своего трубчатого конденсатора.
Коагуляция. Однако описанная схема подготовки гидролизата оказывается недостаточной из-за недоброкачественности нейтрализата, поэтому необходима дополнительная обработка, цель которой - максимально снизить содержание в нейтрализате коллоидных веществ. В процессе выращивания дрожжей происходит окисление и коагуляция лигногуминовых веществ, на что затрачивается кислород воздуха. За счет коагуляции увеличивается содержание взвешенных веществ.
Операцию коагуляции стали производить перед процессом выращивания путем продувки воздухом с использованием эрлифтных аппаратов для выращивания дрожжей. В процессе аэрации содержание взвешенных веществ увеличивается и их необходимо выделить из нейтрализата. Для этой цели используют такие же отстойники, как и для отстоя горячего нейтрализата.
В технологической схеме дрожжевого производства стадия выращивания дрожжей - главная операция, основанная на микробиологическом синтезе. Для накопления биомассы дрожжей надо иметь соответствующую емкость, т.е. аппарат для выращивания товарных кормовых дрожжей, засевные дрожжи чистой культуры, питательную среду и воздух. Каждый из указанных факторов влияет на процесс выращивания дрожжей. После выращивания дрожжи необходимо выделить из отработанной среды, промыть и довести до сухого состояния. Выделяют и обезвоживают дрожжи фильтрованием, сепарированием, фильтрацией, упариванием и сушкой. Таким образом, технологические операции получения дрожжей разделяются на биохимические, механические и тепловые (рис. 8).
Подготовка чистой культуры засевных дрожжей.
П
Производство кормовых дрожжей на сахаросодержащих средах гидролизатах растительной биомассы курсовая работа. Производство и технологии.
Лабораторная работа: Изучение прямолинейного движения тела на машине Атвуда
Сочинение Рассуждение Публицистического
Реферат по теме Общие положения подряда
Типы И Классификация Компьютерных Вирусов Реферат
Великобритания Сочинение На Русском 11 Клас
Реферат: Информационно-аналитическая справка на фирму "Boeing". Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Создание таблиц в редакторе WORD
Сочинение Мое Отношение К Истории
Дипломная работа по теме Анализ основных факторов, влияющих на величину розничного товарооборота
Курсовая работа по теме Совершенствование сервиса на предприятии общественного питания на примере сети ресторанов 'Своя компания'
Сочинение Про Васнецова
Рост Курсовой Стоимости
Курсовая Работа На Тему Железнодорожный Транспорт России
Зив Геометрия 9 Класс Контрольные Работы
Дипломная Работа На Тему Психологический Анализ Особенностей Личности Учителей С Разными Стилями Педагогического Общения
Дипломная Работа На Тему Економічна Ефективність Виробництва Молока Та Шляхи Її Підвищення
Что такое юридическая ответственность? юридическая ответственность несовершеннолетних.
Дипломная работа по теме Проектирование схем дислокации технических средств регулирования дорожного движения на городских маршрутах в г. Лысьва
Контрольная работа по теме Економіко-математичне програмування
Реферат На Тему Современные Наркотики
Проектирование услуги в культурно-досуговой деятельности - Маркетинг, реклама и торговля курсовая работа
Разработка АСУ ТП насосной станции - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника контрольная работа
Этапы революции 1905-1907 гг. - История и исторические личности реферат