Производство биаксиальноориентированной пленки с термосвариваемым слоем или без термосвариваемого слоя - Производство и технологии отчет по практике

Главная

Производство и технологии
Производство биаксиальноориентированной пленки с термосвариваемым слоем или без термосвариваемого слоя

Характеристика деятельности ЗАО "ЕВРОМЕТФИЛМЗ". Технологический процесс производства биаксиальноориентированной пленки. Факторы производственной безопасности. Организация службы охраны труда и природы на предприятии. Травматизм и методы его изучения.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Общая характеристика предприятия
2. Описание технологического процесса и схемы производства
3. Основные факторы производственной безопасности
4. Организация службы охраны труда и природы на предприятии
5. Обучение безопасности труда и виды инструктажа
6. Травматизм и методы его изучения
Цель технологической практики - приобретение профессиональных умений и навыков по специальности.
закрепление, углубление и систематизация знаний по специальным дисциплинам;
изучение технологии и организации производства;
развитие профессионального мышления;
повышение уровня квалификации по профессии рабочего.
Технологическая практика ставит следующие основные задачи:
приобретение учащимися профессиональных умений и навыков по специальности;
закрепление, углубление и систематизация знаний по специальным дисциплинам;
изучение технологии и организации производства;
развитие профессионального мышления.
Компания ЗАО «ЕВРОМЕТФИЛМЗ» осуществляет следующие виды деятельности (в соответствии с кодами ОКВЭД, указанными при регистрации):
Производство резиновых и пластмассовых изделий
Производство пластмассовых плит, полос, труб и профилей (Основной вид деятельности)
Обработка древесины и производство изделий из дерева и пробки, кроме мебели
Производство деревянной тары (Дополнительный вид деятельности)
Производство целлюлозы, древесной массы, бумаги, картона и изделий из них
Производство изделий из бумаги и картона
Производство прочих изделий из бумаги и картона (Дополнительный вид деятельности)
Производство основных химических веществ
Производство пластмасс и синтетических смол в первичных формах (Дополнительный вид деятельности)
Производство прочих машин и оборудования специального назначения
Производство прочих машин и оборудования специального назначения, не включенных в другие группировки
Производство переплетного, наборного, включая фотонаборные машины, печатного оборудования и его составных частей (Дополнительный вид деятельности)
Деятельность сухопутного транспорта
Деятельность прочего сухопутного транспорта
Деятельность автомобильного грузового транспорта
Деятельность автомобильного грузового специализированного транспорта(Дополнительный вид деятельности)
Вспомогательная и дополнительная транспортная деятельность
Транспортная обработка грузов и хранение
Хранение и складирование прочих грузов (Дополнительный вид деятельности)
Наименование Закрытое акционерное общество ЕВРОМЕТФИЛМЗ
Юридический адрес 142804, область Московская, Ступино, шоссе 4 км Ступино-Малино, 1
2. Описание технологического процесса и схемы производства
биаксиальноориентированная пленка термосвариваемый
Технологический процесс производства биаксиальноориентированной пленки с термосвариваемым слоем или без термосвариваемого слоя осуществляется по технологической схеме и состоит из следующих стадий:
1. Хранение, транспортировка и растарка сырьевых материалов;
2. Дозирование и смешение компонентов;
2.1. Система питания главного экструдера (двухшнековый экструдер);
2.2. Система питания соэкструдеров;
3. Получение неориентированной пленки (поливная пленка);
3.1.1. Экструзия центрального слоя;
3.2. Формирование неориентированной пленки (поливная пленка);
8. Промежуточное хранение базисных рулонов;
9.3. Резка металлизированной пленки;
12.1 Переработка кромочных отходов пленки;
12.2. Переработка прочих отходов пленки.
2.1 Хранение, транспортирование, растарка сырьевых материалов
Используемые в производстве сырьевые материалы поступают полиэтиленовых или плетеных полипропиленовых мешках, уложенных на поддоны, или в больших мешках- контейнерах.
Сырье поставляется в мешках по 25 кг на поддонах общим весом 1250 кг (50 мешков). Мешки поднимаются с помощью подъемника над горловиной приемной станции и растариваются в загрузочную воронку (поз.1.1.2), которая оборудована решеткой 3030 мм для поддержания мешков и задержки инородных включений. Загрузочная воронка снабжена датчиком уровня (поз.1.1.3), который сигнализирует о минимальном уровне наполнения.
Из емкости полипропилен при открытом роторном клапане поз. L05 поступает в трубопровод системы пневмотранспорта, захватывается сжатым воздухом, подаваемым роторной поршневой воздуходувкой поз. V05 и подается по выбору оператора на Линии, в один из 2 силосов хранения поз. В02-В03. Имеются 2 переходные клапаны Y01 (выбор между подачей гомополимера или регранулята) и Y02(выбор между силосами В02-B03).
Каждый из силосов хранения полипропилена поз. В02-B03 имеет вместимость 60 т, снабжен датчиками максимального и минимального уровня заполнения и оперативным датчиком уровня, работающим непрерывно.
Сигналы от датчиков поступают на дисплей операторской № 1 и 2 отделения производства (в дальнейшем операторская), откуда оператор на Линии выбирает загружаемый силос, включает роторную поршневую воздуходувку и открывает роторный клапан. Роторный клапан открывается только при включенной воздуходувке, наличии в трубопроводе минимального давления (0,4 бар или 0,0410 МПа) и уровне заполнения выбранного силоса выше минимального предела.
При достижении максимального уровня загрузки силоса роторный клапан автоматически перекрывается, раздается звуковой сигнал и загорается световой сигнал дисплее операторской. После этого оператор переключает направление подачи материала на заполнение другого свободного силоса или прекращает разгрузку сырья при отсутствии такового.
При достижении минимального давления в трубопроводе автоматически закрывается роторный клапан (поз. L02, L03), гранулят поступает в трубопровод пневмотранспорта и перекачивается в силос. Аналогичный порядок заполнения полипропиленом силосов, если сигнал от датчиков уровня этих силосов поступает в контроллер. При достижении максимального уровня в заполняемом силосе или минимального уровня в опорожняемом силосе раздается звуковой сигнал, выводится аварийное сообщение на дисплей операторской, закрывается роторный клапан и по истечении некоторого промежутка времени (программно - задаваемой выдержки по времени) останавливается воздуходувка.
При необходимости предусмотрена возможность перемещения полипропилена из одного силоса в другой. Процедура перемещения осуществляется по системе пневмотранспорта при помощи воздуходувки и стрелочной системы.
Регранулят из отделения регрануляции по системе пневмотранспорта с помощью роторной поршневой воздуходувки поз. V05 передаётся в силос для регранулята поз.В04 вместимостью 60 т, снабженные датчиками максимального и минимального уровня. Заполнение силосов производится по сигналу от датчика минимального уровня.
Мастербатчи поступают в герметичных мешках, уложенных на поддоны. Мастербатчи подаются к разгрузочным бункерам каскадных экструдеров и соэкструдеров.
Оператор на Линии вручную снимает мешки с поддона, очищает их от пыли, разрезает ножом и опорожняет в бункер. Мастербатчи самотёком по трубопроводам подается в систему дозирования сателлитных экструдеров. Все силосы оборудованы пробоотборниками. Отработанный воздух системы пневмотранспорта через циклоны, установленные в верхней части силосов, сбрасывается в атмосферу.
2.2 Дозирование и смешивание компонентов
2.2.1 Система питания главного экструдера
В состав системы питания главного экструдера, предназначенного для формования центрального слоя в плёнке, входят бункеры для мастербатча поз.B08, В09, В10, дозатор поз.U01 производительностью 120 - 1200 кг/час, дозаторы поз.U02 и U03 производительностью 23 - 250 кг/час, промежуточный бункер B01, бункер-смеситель на датчиках массы поз.R02, бункер-смеситель (для гомополимера, регранулята и кромок) и дозатор поз.U04 производительностью 600 - 4500 кг/час.
Заданная рецептура смеси рассчитывается технологом, вносится в параметры автоматизированной системы управления технологическим процессом.
Гравиметрические дозаторы обеспечивают точность дозирования компонентов с погрешностью 1 %. Заполнение каждого из дозаторов контролируется при помощи датчиков, при недостаточном заполнении любого из четырех дозаторов раздается аварийный сигнал и сообщение на дисплей операторской.
Гравиметрический дозатор и роторный клапан транспортируют необходимое количество гранулята в главном потоке материала в секцию загрузки главного экструдера.
Необходимое количество мастербатчей подается из близко расположенных запасных бункеров B08-В10 при помощи специальных вакуумных конвейеров.
Гранулят мастербатча I из бункера поз.B10 транспортируется вакуумным транспортером поз.F01. Гравиметрический дозатор поз.U01 подает точное количество материала в бункер поз.U01. Мастербатч II из бункера поз.B09 транспортируется вакуумным транспортером поз.F02 в промежуточный бункер-смеситель поз.R02. Постоянное перемешивание материала предотвращает слипание гранул и улучшает материальный поток. Расположенная ниже запасная емкость заполняется через автоматическую заслонку. Гравиметрический дозатор поз.U02 подает точное количество материала в бункер поз.U02. Мастербатч III из бункера поз.B08 транспортируется по вакуумному транспортеру поз.F03 в промежуточную емкость через автоматическую заслонку, а расположенный ниже гравиметрический дозатор поз.U03 транспортирует необходимое количество материала в бункер поз. U033.
Максимальный и минимальный уровень во всех емкостях контролируется автоматическим блоком взвешивания. Из промежуточного бункера перемешанные добавки самотеком попадают к секции загрузки главного экструдера.
Из промежуточного бункера смесь (которая содержит размельченные кромочные отходы) самотеком попадает в трубопровод пневмотранспорта, подхватывается сжатым воздухом от воздуходувки узла измельчения кромки, и транспортируются к бункеру-смесителю. Процесс обработки кромок перед их подачей и получение регранулята описаны в разделе 2.6.1. Таким образом, процесс смешения компонентов - полипропилена, мастербатча, регранулята и кромочных отходов начинается уже в системе пневмотранспорта.
Процентное соотношение компонентов в смеси зависит от типа и толщины пленки, качества сырьевых материалов. Суммарное содержание регранулята и кромочных отходов не должно превышать 45%.
Чтобы предотвратить попадание любых металлических частиц в экструзионную систему, освобожденная от воздуха смесь сырьевых материалов проходит через детектор-сепаратор металлических частиц. Это устройство обеспечивает индикацию и автоматическое удаления металлических частиц любой природы, которые по той или иной причине могут оказаться в сырьевых материалах.
Принцип работы этого устройства, следующий: поток материала, находясь в свободном падении внутри трубы, выполненной из нержавеющей стали, проходит вблизи устройства. В момент обнаружения частицы металла электромагнитный клапан получает импульс и срабатывает пневмоцилиндр, отклоняя направляющие на 60° в патрубок. Загрязненный продукт направляется по патрубку в емкость для отходов. По истечении времени (продолжительность регулируется внутри устройства), достаточного для удаления загрязненного материала, направляющие возвращаются в вертикальное положение и незагрязненный продукт направляется по своему первоначальному пути к бункеру - смесителю.
Бункер-смеситель для гомополимера и кромок оснащен шнеком, вращение которого внутри бункера обеспечивает хорошее перемешивание компонентов, и получение достаточно однородной смеси. Вес бункера-смесителя непрерывно контролируется тремя ячейками электронного взвешивания поз.U04, т.е. это гравиметрический бункер-смеситель. Электронная система обрабатывает данные, поступающие от электронных ячеек, и передает сигналы в центральный процессор. Процессор сравнивает их с текущими данными от дозаторов отдельных компонентов, заданными соотношениями компонентов, заданной суммарной производительностью, после чего дает регулирующие сигналы на производительность дозаторов отдельных компонентов с тем, чтобы обеспечить стабильный заданный суммарный расход материалов с заданным соотношением компонентов.
Из смешивающего бункера поз. U04 дозированное количество смеси шнеком подаётся в загрузочную зону главного экструдера (двухшнековый экструдер).
2.2.2 Система питание соэкструдеров
Система питания соэкструдеров включает 2 бункера для сополимера поз.U11.1 и U12.1, В21, 6 бункеров U11.2, U11.3, U11.4 (для соэкструдера 1) и U12.2, U12.3, U12.4 (для соэкструдера 2) центральную систему вакуумной транспортировки поз.F11-F12 с двумя вентиляторами и 8 сепараторами, 1 независимого вакуумного транспортера поз. F13, 1 сушилка для мастербатчей (соэкструдер 1), 8 гравиметрических дозаторов поз.U11.1-U12.
- 4 дозатора (поз.U11.3, 11.4 / U12.3, 12.4), диапазон дозирования 1,5-15,0 кг/час;
- 2 дозатора (поз.U11.2, 12.2), диапазон дозирования 9,0-90,0 кг/час;
-2 дозатора (поз.U11.1, 12.1), диапазон дозирования 29,0-290,0 кг/час.
Сополимер из соответствующих бункеров поз. MB11.1 (соэкструдер 1), MB12.1 (соэкструдер 2), при помощи вакуумных транспортеров поз.F11.1, F12.1 попадает в запасные емкости, откуда расположенные ниже гравиметрические дозаторы поз.U11.1, U12.1 транспортируют необходимое количество материала в приемные бункеры соэкструдеров поз. U11.1 (соэкструдер 1), U12.1 (соэкструдер 2).
Мастербатч из бункеров поз. MB11.2, MB11.3, MB11.4 (соэкструдер 1), MB12.1, MB12.2, MB12.3 (соэкструдер 2), при помощи вакуумных транспортеров поз. F11.2, F11.3, F11.4 (соэкструдер 1), F12.1, F12.2, F12.3 (соэкструдер 2) попадает в запасные емкости, откуда расположенные ниже гравиметрические дозаторы поз. U11.2, U11.3, U11.4 (соэкструдер 1), U12.1, U12.2, U12.3 (соэкструдер 2) транспортируют необходимое количество материала в приемные бункеры соэкструдеров.
Мастербатч из бункера поз. B13 при помощи вакуумного транспортера поз. F13 поступает в сушилки для мастербатчей (температура воздуха 130°C, выдержка материала около 3 часов), откуда вакуумным транспортером поз.F11.4, подается в емкость, расположенном ниже гравиметрических дозаторов поз.U11.4, который транспортирует необходимое количество материала в приемный бункер соэкструдера 1.
Все минимальные и максимальные уровни заполнения емкостей/бункеров регулируются при помощи автоматического тензодатчика.
2.3 Получение неориентированной пленки
Для экструзии центрального слоя используется двухшнековый экструдер (главный экструдер) с максимальной производительностью 4.200 кг/час. Назначение главного экструдера - обеспечить за счет высоких температур и механического воздействия плавление материалов и гомогенизацию расплава, насос расплава, дозирует расплав и развивает однородное давление, необходимое для последующей фильтрации расплава и продавливания его через фильеру.
Внешний диаметр шнека главного экструдера 167,5 мм, соотношение L/D 28:1. Привод шнека осуществляется от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 600 кВт каждый через редуктор. Максимальная частота вращения шнека составляет 246 об / мин. Максимальный вращающий момент каждого шнека 24.800 Н/м.
Цилиндр экструдера нагревается алюминиевыми нагревателями сопротивления и охлаждается водой.
Температура 5 зон на экструдере поддерживается в пределах 240-280 0С.
Температура каждой зоны контролируется отдельным термометром сопротивления, регулирование температуры осуществляется тиристорной силовой установкой в соответствии с заданием, вводимым с операторской. Ток в нагревателях сопротивления каждой зоны показывается амперметрами, расположенными на силовых шкафах в электрощитовой. Программа регулирования позволяет избегать аварийного превышения температуры, при каждом случае превышения температуры выдается аварийный сигнал, на дисплее высвечивается место, где превышение температуры имело место, происходит отключение нагревателя, и включается вентилятор для охлаждения.
Зона подачи экструдера постоянно охлаждается водой. Водяное охлаждение зоны подачи препятствует преждевременному размягчению полимеров, следствием чего может быть комкование полимерных гранул и сбои в подаче материала в экструдер.
Полимерная смесь, попадая в экструдер и проходя через обогреваемые зоны цилиндра, расплавляется и гомогенизируется по составу, температуре и вязкости, и подается через насос расплава на фильтрацию.
Пороговые значения: температура расплава - мин.2000С, макс.3000С.
Для фильтрации расплава используется двухкамерный узел фильтрации, одна камера в работе, вторая (резервная) на станции предварительного обогрева.
Тип фильтра - патронный, количество патронов - 31, фильтр предназначен для улавливания механических примесей из расплава полимера и должен быть предварительно подогрет устройством. Экструдер, фильтр и фильера соединены обогреваемыми адаптерными элементами. Размер ячейки фильтра 60-100 мкм. Температура узла фильтрации поддерживается в пределах 210 - 270 0С.
При достижении давления перед фильтром, равного 245 бар, подается звуковой сигнал и сообщение на дисплеи. При давлении расплава перед фильтром 245 бар должна быть произведена замена фильтра. При давлении расплава 250 бар, если линия не была остановлена на смену фильтра, срабатывает блокировка по высокому давлению, и экструзионная система останавливается.
Смена фильтра требует остановки всей производственной линии. Фильтр снимают с помощью тельфера и опускают в станцию предварительного нагрева, где выдерживают при температуре 260 - 290 0С до полного стекания полимера, а затем отправляют на участок очистки фильтров и фильер. Тем же тельфером устанавливают на место резервный фильтрующий узел из станции предварительного подогрева, нагретый до рабочих температур 250 - 270 0С. Предварительный разогрев фильтра позволяет сократить время, затрачиваемое на замену фильтра.
Участок очистки фильтров и фильер оснащен установкой вакуумной системы чистки пиролизом SOLVO 166 Т?. Процесс чистки основан на способности пластмасс разлагаться при высокой температуре. Продукты разложения имеют низкий молекулярный вес и могут находиться в газообразной, парообразной, жидкой или твердой формах. Для полного преобразования твердых органических продуктов может использоваться окисление с соответствующим содержанием кислорода.
Дальнейшее тепловое разложение органического остатка становится возможным благодаря увеличению температуры переработки. Газы, образующиеся при разложении, удаляются из камеры переработки вакуумным насосом, смешиваются с нагретым воздухом и пропускаются через каталитический преобразователь. Остаточные твердые продукты разложения окисляются путем впрыскивания определенного объема кислорода воздуха в технологическую камеру.
Установив фильтр на линию расплава, оператор после обезвоздушивания фильтра на минимальных оборотах дозирующего экструдера 2 об/мин и проверки герметичности соединений расплавопроводов на рабочих оборотах дозирующего экструдера 40 об/мин производит запуск линии.
Отфильтрованный расплав через адаптерный узел подается в фильеру в качестве основного, центрального слоя пленки.
Показания датчиков давления до и после фильтра позволяют контролировать степень загрязнения фильтрующих элементов. Устанавливается два уровня загрязнения фильтра. При достижении первого уровня выдается сигнал, извещающий о необходимости включения предварительного подогрева сменного фильтра. При достижении второго - выдается аварийный сигнал на замену фильтра.
Датчик давления, расположенный на выходе вторичного экструдера, работает в режиме сигнализации - блокировки, и обеспечивает останов экструдеров при повышении давления выше заданного уровня. Пороговый уровень сигнализации установлен 245 бар, блокировки 250 бар.
Для экструзии внешних слоев используется два соэкструдера, имеющие шнеки диаметром 100 мм, длиной 32 диаметра, и приводимые во вращение электродвигателями переменного тока через редукторы. Частота вращения шнека 120 об/мин. Скорость вращения шнека соэкструдеров регулируется автоматически в зависимости от давления расплава после фильтра по программе, задаваемой с операторской.
В соэкструдерах сополимер расплавляется и гомогенизируется. Каждый экструдер оснащен 6 зонами электрического нагрева, управляемыми тиристорными силовыми установками в соответствии с заданием, вводимым с пульта управления. Принцип регулирования температуры соэкструдеров идентичен принципу, описанному для главного экструдера. Охлаждение зон цилиндра осуществляется воздухом, подаваемым вентиляторами по одному на каждую зону.
Загрузочная зона охлаждается водой. Температура обогреваемых зон задается и поддерживается системой регулирования в пределах 180-270 0С.
Сополимер с добавлением мастербатча, проходя через обогреваемые зоны цилиндра, расплавляется, гомогенизируется и под определенным давлением подается на фильтрацию для очистки от посторонних включений и нерасплавов. Фильтрация обеспечивается металлическими сетками, закрепляемыми в блоке. Площадь двух фильтров приблизительно 428 см2. Обогрев фильтра электрический с одной зоной нагрева. Температура фильтра поддерживается в пределах 230-270 0С. Одновременно в работе участвуют оба фильтра. При засорении один переключается в режим обратной промывки, в то время как другой остаётся в рабочем положении и наоборот. Когда обратная промывка не даёт результатов, осуществляется смена фильтра путём перекрывания потока расплава на фильтр, подлежащий замене, после чего загрязнённый фильтр может быть демонтирован без остановки экструдера.
Экструдеры соединены с фильтрами электронагреваемыми адаптерами с одной зоной нагрева. Температура зоны контролируется термометром сопротивления, работающей в режиме индикация-контроль-оповещение. Перед переходниками, в конце зон цилиндра, установлены датчики, измеряющие температуру и давление расплава.
Датчики давления позволяют определить момент замены фильтров, а также обеспечивают аварийную остановку экструдера при достижении предельного давления 250 бар. Аварийный сигнал выдается на операторской. После каждого фильтра идут участки линии расплава, нагреваемые электрически с двумя зонами нагрева каждый, оснащенные датчиком давления после фильтра, который включен в систему регулирования, обеспечивающую это давление постоянным в соответствии с заданием путем воздействия на привод шнека соответствующего экструдера. Разница в давлении расплава до и после фильтра позволяет судить о степени загрязнения сеток фильтра и вовремя производить их замену. Пороговый уровень сигнализации 130 бар. Пороговый уровень блокировки 150 бар. Кроме того, двумя датчиками температуры, работающими в режиме индикация-контроль-оповещение. Температура переходных зон поддерживается в пределах 205-270 єС. Отфильтрованный расплав сополимера через адаптер подается в соэкструзионную головку и служит для формования наружных слоев пленки.
От адаптера три линии расплава от каскадного экструдера и две от соэкструдеров подключаются к фильере. Адаптер имеет две обогреваемые зоны, снабженные датчиками температуры, включенными в автоматическую систему управления технологическим процессом. Обогрев каждой зоны электрический, температура регулируется в пределах 210-270 0С.
Трехканальная фильера имеет номинальную ширину щели 1140 мм для центрального слоя и 798 мм для внешних слоев, раскрытие щели 1,7-3,5 мм, количество обогреваемых зон 7. Точность регулирования температуры 1 0С в диапазоне рабочих температур 230-270 0С.
Давление расплава в фильере определяется датчиком, работающим в режиме переключения и выдачи сигнала тревоги при минимальном/максимальном давлении.
Зазор регулируется 40 термоболтами, установленными на верхней гибкой губке фильеры. Каждый термоболт оснащен тепловыми элементами нагрева, внутренним воздушным охлаждением и температурным датчиком. Все болты работают по принципу "тяни-толкай" и могут регулироваться тремя способами.
Вручную с перемещением 0,25 мм/об, дистанционно-ручным способом, с помощью тиристорного регулирования силовых цепей и автоматически, т.е. толщиномером по заданной программе за исключением трех внешних болтов, установка которых производится вручную.
Точность регулирования температуры термоболта 0,1 0С. Быстрота реакции термоболта 2 мкм/ 10С при 250 50 0С.
При нагреве болта он удлиняется, что уменьшает зазор щели в этом месте. При охлаждении болта происходит обратное явление. Автоматическое регулирование нагрева каждого болта осуществляется котроллером, принимающим данные от толщиномера. Охлаждение термоболта происходит за счет подачи воздуха индивидуально к каждому болту вентилятором.
Все части фильеры, находящиеся в контакте с расплавом, имеют твердое хромированное покрытие, толщина которого 25,4 мкм. Для отсоса горячего воздуха от фильеры предусмотрена местная вытяжная вентиляционная система, включение и выключение которой производится с местного пульта управления.
Для съема фильеры с целью ее замены предусмотрен тельфер.
Внутри фильеры расплавы, подаваемые тремя экструдерами, идут по трем независимым коллекторам. Из коллекторов происходит раздача потоков расплавов в три независимых зазора. Оформленные три независимых плоских потока сливаются в один общий поток на небольшом расстоянии перед выходным зазором. Общий поток расплава выходит из головки через плоскую выходную щель фильеры.
Номинальная толщина пленки (суммарная от трех слоев) определяется производительностью экструзионной системы, а затем поддерживается постоянной программой автоматической системы регулирования номинальной толщины. Принцип регулирования состоит в том, что средняя толщина пленки, рассчитываемая по сигналам от толщиномера, определяющего толщину пленки в отдельных точках, сравнивается с заданным номинальным значением толщины. По результатам сравнений идет сигнал, управляющий скоростью охладительного барабана. При равенстве между средней толщиной и номинальным значением (в определенных допусках) скорость барабана и, соответственно, скорость отбора пленки и ее толщина, не изменяются. При меньшем значении средней толщины скорость отбора уменьшается, соответственно толщина пленки увеличивается. Заданная толщина каждого из слоев пленки обеспечивается автоматической системой регулирования расхода сырьевых материалов, поддерживающей на заданном уровне расход полимерного сырья через каждый из экструдеров с помощью системы дозирования.
Первичная настройка зазора фильеры ручная, далее воздействие на зазор фильеры осуществляется посредством термоболтов, включенных в автоматизированную систему управления технологическим процессом. Специальная программа обеспечивает связь между толщиномером, определяющим толщину пленки по всей ее ширине, и термоболтами.
2.3.2 Формование неориентированной пленки
Выходящий из фильеры объединенный поток расплава подается в виде бесконечной ленты на охладительный барабан диаметром 2800 мм, шириной 1200 мм, имеющий хромированную полированную поверхность, что обеспечивает гладкую поверхность пленки.
В воздушном зазоре между охладительным барабаном и фильерой за счёт разности скорости истечения расплава и линейной скорости охладительного барабана происходит фильерная вытяжка расплава, приводящая к предварительной ориентации молекулярных цепей полипропилена и поперечному сужению вышедшей из фильеры ленты расплава. Поперечное сужение в основном зависит от длины воздушного зазора и составляет 3-5% от рабочей ширины фильеры. Воздушный зазор между фильерой и точкой наложения расплава на барабан составляет 20-30 мм.
Горизонтальное перемещение охладительного барабана на расстояние до 1000 мм вдоль оси линии обеспечивается односкоростным электродвигателем, контролируется концевыми выключателями. Привод вращения барабана осуществляется от двигателя постоянного тока мощностью 4,3 кВт, управляемого общей системы регулирования и контроля средней толщины плёнки, и имеющего дополнительный гистерезисный тормоз.
На охладительном барабане осуществляется охлаждение непрерывной ленты полимерного расплава и его кристаллизация.
Для получения однородного кристаллического материала необходимо, чтобы расплав охлаждался постоянно в одинаковых условиях. Это обеспечивается непрерывным отводом поступающего с расплавом на поверхность барабана тепла охлажденной водой, циркулирующей по водяной рубашке внутри охладительного барабана. Подача воды осуществляется по спиральным каналам. Конструкция барабана и система охлаждения обеспечивают разность температуры по поверхности барабана не выше 2 0С.
Для подготовки воды предусмотрен теплообменник системы охлаждения воды. Первичный контур теплообменника подключен к сети охлаждённой воды с температурой не более 8 0С. Вторичный замкнутый контур заполнен умягченной водой и при потере её имеется возможность подпитки от сети охлаждённой воды.
Температура воды регистрируется на главном пульте. Датчик температуры расположен на поворотной муфте на отводе воды с барабана.
Мощность теплообменника обеспечивает разность между температурой воды на входе в барабан и выходе из него (после отбора тепла от пленки) не более 2 0С. Для более равномерного и быстрого двухстороннего охлаждения формуемой на охладительном барабане пленки-заготовки, толщина которой в зависимости от толщины конечной пленки находится в пределах 750 - 2500 мкм, поливной барабан погружен в водяную ванну. Заданная температура воды в ванне поддерживается теплообменником системы охлаждения воды. Первичный контур теплообменника подключен к сети охлаждённой воды с температурой воды не более 8 0С, вторичный контур - квазизамкнутый, с подпиткой умягченной водой или от первичного контура, поскольку часть воды теряется на испарение с открытой поверхности, уносится с пленкой и через перелив в количестве 0.1 м3/час. Постоянная температура вторичного контура обеспечивается автоматическим клапаном, регулирующим расход воды в первичном контуре в зависимости от показаний датчика температуры, расположенного в водяной ванне.
Вода поступает в ванну через форсунки, благодаря которым целенаправленно омывает поверхность пленки, что увеличивает скорость теплообмена между полимером и водой, и вследствие этого, скорость охлаждения пленки. Температура воды в ванне ниже температуры воды на выходе из поливного барабана на 5-10 0С.
Поток расплава в точке наложения на поверхность барабана должен быть плотно прижат к ней, чтобы попадание воздуха между расплавом и барабаном было исключено, и
Производство биаксиальноориентированной пленки с термосвариваемым слоем или без термосвариваемого слоя отчет по практике. Производство и технологии.
Реферат по теме Магнитная обработка промышленных вод
Сочинение Про Пескова
Курсовая работа: Аренда недвижимого имущества. Скачать бесплатно и без регистрации
Детское Сочинение Об Осени
Реферат по теме Брест-Литовский мир
Где Будут Сдавать Декабрьское Сочинение 11 Класс
Реферат: Антимонопольная политика государства 5
Предрасполагающие факторы - воспалительные заболевания половой сферы.
Сочинение На Тему П
Курсовая работа по теме Программа для среды UNIX
Реферат по теме Анализ западного опыта применения на практике приемов и методов регионального программирования
Доклад по теме В чем преимущество знакомств через интернет?
Курсовая работа по теме Разработка технологического процесса отделки щитовых деталей мебели лаками ПЭ-2137 и НЦ-243
Контрольная работа: Расстройства адаптации и настроения
Сочинение Старуха
Реферат: Исследование систем управления
Уголовная Ответственность Несовершеннолетних Дипломная Работа
Реферат: Налоговая система РФ 7
Реферат: My View On Life Essay Research Paper
Сочинение Про Осенний Дворик
Основные положения о заключении договора - Государство и право курсовая работа
Экспериментальное изучение интеллекта волнистых попугаев в условиях клеточного содержания - Биология и естествознание дипломная работа
Виды пенсий по инвалидности - Государство и право курсовая работа