Проектування дільниці по відновленню кулачків розподільчого валу автомобіля ЗІЛ–130 - Транспорт курсовая работа
![](/file/c17a668ccb7333e986a5a.jpg)
Главная
Транспорт
Проектування дільниці по відновленню кулачків розподільчого валу автомобіля ЗІЛ–130
Загальна характеристика та значення процесу газообміну робота двигуна внутрішнього згоряння. Опис технології часткового відновлення кулачків розподільного валу автомобіля ЗІЛ-130. Перелік основних вимог нормативно-технічної документації з охорони праці.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
По курсу: “Основи проектування дільниць по відновленню деталей”
На тему: ”Проектування дільниці по відновленню кулачків розподільчого валу автомобіля ЗІЛ - 130”
Одеський національний політехнічний університет
Спеціальність - 7,092303 “Технологія і устаткування відновлення та підвищення зносостійкості машин та конструкцій ”
студентові: Носенко Віталію Сергійовичу
1.Тема проекту: Проектування дільниці по відновленню кулачків розподільчого валу автомобіля ЗІЛ - 130.
2.Термін здачі студентом закінченого проекту:_________________
3.Зміст розрахунково-пояснювальної записки
1.Аналіз номенклатури деталей, належних відновленню. Вибір деталі
2.Розробка технології відновлення деталі.
3.Вибір основного допоміжного обладнання. Розрахунок числа одиниць устаткування і робочих місць.
4.Компоновка устаткування і робочих місць на ділянці відновлення.
5.Економіка, Екологія. Охорона праці.
4.Планування ділянки по відновленню.
Завдання видав ”__” _____________2010 р. __________________
Завдання отримав ”__” _____________2010 р. __________________
1.1 Опис деталі та умов її роботи 6
1.3 Принцип процессу надзвукового плазмового напилення 10
2.1 Опис базової установки надзвукового плазмового напилення 13
2.3 Необхідне обладнання, інструмент, пристрої 17
3.1 Проектування технологічного процесу відновлення 18
3.2 Розробка маршрутної технології 18
4.4 Визначення кількості працюючих на кожному робочому місці 33
4.5 Розрахунок кількості робочих постів 33
4.6 Розрахунок кількості обладнання 34
4.8 Розробка та обгрунтування схем планування обладнання 38
4.9 Розрахунок порошкової суміші 38
5.1 Обгрунтування вибору форми оплати праці та умов преміювання 42
5.2 Кошторис витрат і калькуляція собівартості 42
5.3 Розрахунок фонду заробітної плати з нарахуваннями в соціальні фонди 42
6.1 Стан умов праці при роботі по відновленню чавунних розподілвалів 49
6.2 Аналіз шкідливих і небезпечних факторів шліфувального відділення 50
6.3 Вимоги нормативно-технічної документації з охорони праці 51
6.4 Заходи щодо захисту робітників від небезпечних і шкідливих факторів 52
У задоволенні постійно зростаючих потреб народного господарства нашої країни в перевезеннях пасажирів і вантажів автомобільний транспорт займає провідне місце.
Рішення задач по подальшому розвитку автомобільного транспорту забезпечується постійним збільшенням виробництва автомобілів. Одним з резервів збільшення автомобільного парку країни є ремонт автомобілів, тому його розвитку і вдосконалення в нашій країні приділяється велика увага.
У процесі експлуатації автомобіля його надійність та інші властивості поступово знижуються внаслідок зношування деталей, а також корозії і втоми матеріалу, з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються різні несправності, які усуваються при технічному обслуговуванні та ремонті.
При надходженні автомобілів в капітальний ремонт велика кількість їх деталей в результаті зношування, втоми матеріалу, механічних і корозійних пошкоджень втрачає працездатність.Проте лише деякі з цих деталей, найбільш прості й недорогі у виготовленні, втрачають працездатність повністю і вимагають заміни. Більшість деталей має залишковий ресурс і може бути використане повторно після проведення порівняно невеликого обсягу робіт з їх відновлення.
Відновлення деталей має велике народногосподарське значення. Вартість відновлення деталей значно нижче вартості їх виготовлення. Витрати на відновлення деталей, навіть в умовах сучасних авторемонтних підприємств, становлять залежно від конструктивних особливостей і ступеня зношеності деталей ось 10% до 50% от вартості нових деталей. При цьому, чим складніше деталь і, отже, чим дорожче вона у виготовленні, тим нижче витрати на її відновлення.
Економічна ефективність відновлення деталей у порівнянні з їх виготовленням пояснюється низкою причин. При відновленні деталей значно скорочуються витрати на матеріали і повністю виключаються витрати, пов'язані з одержанням заготовок. За даними досліджень, витрати на одержання заготовок при виготовленні деталей на автобудівельних підприємствах становлять 70-75% от їх собівартості, а при відновленні деталей вони коливаються в межах 1-12% в залежності ось способу відновлення.
При відновленні деталей скорочуються також витрати, пов'язані з обробкою деталей, тому що при цьому обробляються не всі деталі поверхні деталей, а лише те, які мають дефекти.
Відновлення деталей є одним з основних джерел підвищення економічної ефективності авторемонтного виробництва. Відомо, що основною статтею витрат, з яких складається собівартість капітального ремонту автомобілів, є витрати на придбання запасних частин. Ці витрати в даний час складають 40-60% від собівартості капітального ремонту автомобіля.
Їх можна значно скоротити за рахунок розширення відновлення деталей. Значення відновлення деталей полягає також у тому, що воно дозволяє зменшити потреби народного господарства у виробництві нових запасних частин.
Без процесу газообміну робота двигуна внутрішнього згорання неможлива. Залежно від порядку роботи циліндрів двигуна в строго певні моменти часу повинні відкриватися впускні клапани, пропускаючи всередину циліндрів горючу суміш або повітря, якщо наш мотор - дизель або з безпосереднім уприскуванням бензину.
Далі впускний клапан зобов'язаний закритися, щоб в умовах повної герметичності в циліндрі відбулося згорання. Потім з циліндра необхідно видалити відпрацьовані гази, а для цього знову-таки в певний момент часу потрібно відкрити випускний клапан. Нарешті, коли відпрацьовані гази "вилетіли в трубу", треба повернути випускний клапан в закрите положення. І так по кругу, поки двигун не буде заглушений.
Моменти відкриття і закриття клапанів, виражені в градусах кута повороту колінчастого валу, називаються фазами газорозподілу. Однак управляє здійсненням фаз газорозподілу зовсім не колінчастий, а розподільний вал.
При цьому взаємне кутове розташування кулачків на распредвали залежить від порядку роботи циліндрів і загальної діаграми фаз газорозподілу двигуна. А ось виконання фаз газорозподілу кожним окремо взятим клапаном забезпечується геометричним профілем кулачка.Існує також прямий взаємозв'язок між профілем, висотою і швидкістю підйому клапана над сідлом, від яких залежить величина прохідного перерізу відповідного отвори в голівці циліндрів і обсяг потоку свіжого заряду і відпрацьованих газів.
У перерізі кулачок нагадує грушу.Є округлий потилицю і загострена край. Але наука виділяє на профілі кулачка чотири основні зони. Перша - той самий округлий потилицю, який називається сектором відпочинку. Що робить клапан, коли проти його штовхача проходить сектор відпочинку кулачка?Зрозуміло, "відпочиває", а саме: закритий і охолоджується, віддаючи голівці циліндрів тепло через притулену до сідла тарілку. Особливо важлива тривалість відпочинку для випускних клапанів, тарілки яких омиваються розпеченими відпрацьованими газами.
Наступна зона на кулачку - сектор прискорення.Від його профілю залежить, як швидко клапан піднімається. Чим швидше це відбувається, наприклад з впускним клапаном, тим краще для наповнення циліндра свіжим зарядом. Чи означає це ж, що, змінюючи профіль сектора прискорення впускного клапана, можна впливати на показники потужності двигуна показники, ніж, до речі, і користуються при проектуванні так звані спортивні розпредвалів. Однак позичково зі швидкістю підйому клапана на кулачок наростають навантаження від вужчому клапанної пружини. А навантаження ці, треба сказати, чималі - 2000 Н / кв. мм і вище. Тому профіль сектора прискорення - це завжди компроміс між бажанням отримати більше потужності і необхідністю не нашкодити довговічності.
Третя зона називається вершиною. Коли кулачок працює вершиною, клапан відкритий повністю. Ось тільки довго тримати його в такому положенні небажано. Клапан повинен ще встигнути закритися в термін, і необхідно, щоб посадка тарілки клапана в сідло була м'якою. Багаторазово ж повторювані удари ведуть до появи мікротріщин на фаску клапана і сідлі. Та й сили, що діють на кулачок з боку штовхача, в зоні вершини стають максимальними. Тому форма вершини кулачка, втім, як і зони посадки - останньої з чотирьох частин профілю, також є результатом деякого компромісу з довговічністю.
Поєднання компромісів - кулачок з профілем, що забезпечує найбільшу пропускну здатність клапана при найменших з можливих прискорень його підйому і посадки. Розподільні вали з такими кулачками, званими ненаголошених, використовуються в більшості автомобільних двигунів. Щоправда, в дійсності кулачок працює без ударів, тільки коли його поверхню постійно ковзає, не відриваючись від поверхні штовхача.
Оскільки за умовами роботи чотиритактного двигуна потрібно, щоб за кожні два оберти колінчастого вала клапани тільки один раз відкривалися і закривалися, розподільчий вал кінематично пов'язаний з колінвалом так, що обертається з частотою в два рази меншою, ніж частота обертання колінвала.З точки зору зменшення зношування це добре.
Тим не менше зношування кулачків залишається основною причиною виходу розподілвалів з ладу. Сприяють ж зносу збільшені контактні напруги, які доводиться випробовувати кулачки.Але з якого дива величина контактних напруг може виявитися вище розрахункової?
Згадаймо, що в клапанному механізмі існує так званий теплової зазор. Він покликаний компенсувати подовження стрижня клапана через нагрівання. Якщо тепловий зазор давно не регулювався і тому великий, то між сектором відпочинку кулачка і штовхачем відсутній контакт, через що при подальшому обертанні кулачок не плавно натискає на штовхач, а з силою б'є по ньому боковою поверхнею. Зовнішній прояв таких повторюваних ударів - характерний шум, що виникатиме з-під клапанної кришки. Ділянка переходу сектора відпочинку в сектор прискорення - другий після вершини з найбільш уразливих на кулачку.При збільшеному тепловому зазорі перші мікроразрушенія на кулачку можуть з'явитися в цьому місці, а потім процес прогресує.
Гідрокомпенсатори теплових зазорів, що представляють собою, по суті, два поршенька, розсовуємо тиском масла, вирішують цю проблему, але тільки до тих пір, поки самі залишаються справними. А підклинює гидротолкателі можуть при засміченні системи змащення й наявності в олії сторонніх включень. При заклинюванні гідроштовхачем найбільше дістається вершині кулачки.
Кулачки розподільчого валу виготовляють із чугуна твердістю 55-62 HRC, шороховатість 8-го класу.
Чавун - сплав заліза з вуглецем (змістом звичайно більш 2,14%), що характеризується евтектічесім перетворенням. Вуглець у чавуні може міститися у вигляді цементиту і графіту. Залежно від форми графіту та кількості цементиту, виділяють: білий, сірий, ковкий і високоміцні чавуни.Чавуни містять постійні домішки (Si, Mn, S, P), а в деяких випадках також легуючі елементи (Cr, Ni, V, Al та ін). Як правило, чавун крихкий.
1.3 Принцип процесу надзвукового плазмового напилення
Зупинимося на деяких характерних рисах плазмового напилювання з використанням надзвукових струменів, оскільки цей метод є найбільш передовим і має ряд істотних переваг. Додавання метану або пропан-бутану до повітря, використання газоповітряної суміші в якості плазмо утворюючого газу, робить високотемпературний ділянку плазмового струменя, в якому відбувається нагрівання й прискорення частинок порошку, більш протяжним, а профіль температур і швидкостей більше заповненим. Це відіграє вирішальну роль у поліпшенні якості покриттів і підвищення продуктивності процесу напилювання. Характер траєкторії часток порошку при бічному вдув в зносячи плазмову струмінь залежить від градієнта швидкості в ній. Висока швидкісна і температурна нерівномірність по перерізу порошкового потоку у плазмовій струмені при подачі під зріз сопла плазматрона обумовлена властивостями плазмового струменя. Траєкторія польоту частинок визначається безліччю факторів. Профіль швидкостей і температур для плазми продуктів згорання характеризується меншою неоднорідністю, тому порошковий потік глибше проникає в струмінь, відбувається більш рівномірний нагрів всіх частинок, незалежно від траєкторії їх польоту. У плазмі продуктів згоряння (незалежно від траєкторії польоту, розмірів і форми частинок) аеродинамічний і теплове вплив на неї більш рівномірно.
Висока тепловіддача до часток порошку і кращі розгінні властивості плазми продуктів згорання в порівнянні з повітряного або азотної вимагають коректування часу перебування частинок порошку в високотемпературної зоні, оптимальний нагрів забезпечується при більш високих швидкостях. Для цього необхідно збільшувати витрату газу або зменшувати діаметр сопла. Підвищена швидкість частинок і рівномірний їх прогрів по всьому перетину забезпечують підвищення щільності і міцності зчеплення покриття з основою.
Профіль швидкостей і температур частинок у поперечному перерізі плями напилювання в момент контакту з основою характеризується меншою неоднорідністю в порівнянні з напилюванням в інертних газах. Тому при відносному переміщенні плазматрона і деталі на поверхню останньої завжди потрапляють частинки з високим енергетичним рівнем. Завдяки цьому периферійні частинки, що беруть участь у формуванні покриття, не так погіршують якість, що сприяє більш сприятливому розподілу міцності зчеплення та пористості покриття по плямі напилювання.
У плазмі продуктів згорання периферійні частинки досягають основи з більш високим енергетичним рівнем. Це особливо важливо при формуванні першого осадження моношару покриття, відповідального за адгезійну міцність зчеплення. Поліпшуються також інтегральні показники якості покриттів.
Вивчено вплив різних факторів (витрат порошку; умов напилювання; зносу електродів) при надзвуковому газоповітряної плазмовому напилюванні порошків із суттєво різними теплофізичними властивостями: алюмінієвого сплаву і оксиду алюмінію - на якість покриттів.
1. Можливість нанесення покриттів на вироби, виготовлені практично з будь-якого матеріалу.
2. Можливість напилювання різних матеріалів за допомогою одного і того ж обладнання.
3. Відсутність обмежень щодо розміру оброблюваних виробів. Покриття можна напилити як на велику площу, так і на обмежені ділянки великих виробів.
4. Можливість застосування для збільшення розмірів деталі (відновлення та ремонт зношених деталей машин).
5.Відносна простота конструкції обладнання для напилювання, його мала маса, нескладність експлуатації обладнання для напилювання, можливість швидко і легко переміщатися.
6. Можливість широкого вибору матеріалів для напилювання.
7. Невелика деформація виробів під впливом напилювання. Багато способи поверхневої обробки виробу вимагають нагрівання до високої температури всього виробу або значної його частини, що часто стає причиною його деформації.
8. Можливість використання напилювання для виготовлення деталей машин різної форми.
9.Простота технологічних операцій напилювання, відносно невелика трудомісткість, висока продуктивність нанесення покриття.
10.Не потрібно спеціальної дорогої обробки (очищення) продуктів, що забруднюють навколишнє середовище, на відміну від засобів очищення і нейтралізації при гальванічних видах обробки виробів.
Напилювання має відмітні особливості, знання яких необхідно для правильного вибору технології нанесення покриттів для кожного конкретного випадку. Для вибору оптимального способу нанесення покриття необхідно враховувати форму і розміри виробів;вимоги, що пред'являються до точності нанесення покриття, його експлуатаційними властивостями; витрати на основне і допоміжне устаткування, наплавочні матеріали і гази, на попередню і остаточну обробку покриттів;умови праці та інші фактори виробничого і соціального характеру.
2.1 Опис базової установки надзвукового плазмового напилення
Основні етапи у вдосконаленні апаратури головним чином пов'язані з розробкою і реалізацією нових підходів, а в останні роки з її оснащенням вимірювальними і керуючими цифровими пристроями. НВП ТОПАС розробило і освоїло випуск ряду нових типів наукомісткої плазмової апаратури, реалізувало нові технології. На початку 90-х років Інститутом газу НАН України та Інститут електрозварювання ім. Є.О.Патона НАН України була розроблена і підготовлена до промислової реалізації нова апаратура надзвукового високопродуктивного плазмового напилення потужністю 160 кВт «КИЇВ-С». Великий обсяг випробувань показав, що ця апаратура гарантує найкращу якість газотермічних покриттів, економічна, надійна і доступна для широкого споживача. Однак сьогодні ця передова розробка в нашій країні ще не затребувана.
Представлена робота є спробою авторів зберегти даний напрямок і надати йому нову практичну значимість. Для реалізації цієї ідеї розроблено ряд надзвукових плазмотронів і апаратурних комплектів для напилювання покриттів в плазмі продуктів згоряння вуглеводневого газу з повітрям потужністю 10 ... 40 ... 80 ... 160 кВт. У цих плазмотронах реалізований новий підхід формування дальнього слабо недоросширенного надзвукового плазмового струменя. Зниження розсіювання потужності струменя здійснюється придушенням турбулентності в прикордонному шарі за рахунок використання тонких ефектів динаміки плазми. Як зазначалося вище, основні особливості поведінки плазми молекулярного газу в нерівно важних умовах пов'язані з коливно-поступальною нерівноважністю, яка може досягати декількох тисяч градусів. При цьому можливі умови, коли ефект другої в'язкості звертається (друга чи об'ємна в'язкість стає негативною), що призводить не до загасання звуку, який генерується власної турбулентністю, а до його наростання. Ефективне посилення звуку за рахунок звернення другий в'язкості відбувається на частотах 10-100 кГц. Інтенсивні звукові хвилі, що виникають і посилюються на одній ділянці течії, а поглинають на іншому (нижче по потоку), можуть значно вплинути на гідродинамічні параметри течії та електрофізичні властивості розряду. Генерується при цьому надзвуковий плазмовий струмінь характеризується більше (на 30%) високими розгінної і гріє здібностями. При швидкості частинок близько 600 м / с забезпечується проплавлення всіх тугоплавких матеріалів.
Рис. 1. Функціональна схема плазмової установки: ПУ - пульт керування, ПР - плазмовий розпилювач.
Основними елементами всіх плазмових установок є: плазмотрон (плазмовий розпилювач), джерело живлення дуги, система газоживлення, дозатор-живильник і вся система подачі розпалюваного матеріалу, система охолодження і пульт управління. Крім цих основних елементів до кожної установки надають пристрої, які приводять в рух деталь, гасять шуми, система вентиляції.
Рис. 2. Блок-схема установки до плазмового напилення: 1 - система газопостачання; 2 - механізм подачі напилювального матеріалу; 3 - механізм пересування плазмотрона; 4 - розпилювач; 5 - виріб, на поверхню якого наносять покриття, і система його руху; 6 - пульт керування; 7 - джерело живлення дуги.
Для газо термічного напилення в виробничих умовах необхідно здійснювати взаємне переміщення пальника і деталі. Параметри цього переміщення - швидкість, дистанція напилення (відстань від пальника до деталі), кут зустрічі напилювального потоку з поверхнею, яку обробляємо - повинні витримуватися у процесі напилення і точно відтворюватися від деталі до деталі. Для забезпечення цих вимог використовують спеціальну технологічну оснастку.
Установка плазмового напилення потужністю 40 кВт комплектується плазматрона в ручному і машинному виконаннях. Плазматрона виконані з одиночною МЕВ і рекуперативним охолодженням, можуть працювати на до-і надзвуковому режимах. Призначена для напилювання покриттів на зовнішні і внутрішні поверхні. Можуть використовуватися порошкові і дротяні матеріали.
Плазмообразуючий газ - повітря+метан
Продуктивність напилювання, кг / год:
У більшості випадків напилювані матеріали можуть поставлятися у вигляді порошків. При напилюванні порошку можна отримати покриття навіть у разі неповного проплавлення нагрівається порошку. Напилювання дроту або прутка неможливо без повного розплавлення напилюваного матеріалу. Тому в порівнянні з порошковим напилюванням при пруткової або дротовому напилюванні утворюються частинки на початковому етапі руху мають більш високу температуру і швидкість, що забезпечує і більш високу енергію зіткнення частинок з поверхнею і підвищує міцність зчеплення покриття з основою. Однак при дротовому або прутковому напилюванні утворюються розплавлені частинки швидко охолоджуються. При порошковому ж напилюванні високотемпературна область полум'я в порівнянні з дротяним має велику протяжність, що дозволяє ефективно використовувати цю область для нагрівання що летять частинок.
Основною перевагою порошкового напилювання є низька вартість і проста технологія отримання порошків металів, сплавів і хімічних сполук, з яких неможливо виготовити дріт або пруток звичайними методами з огляду на їх високої твердості та крихкості.
Частинки порошків повинні мати сферичну або комкоподібну форму. Такі порошки мають гарну сипучості, що дозволяє досить просто регулювати і підтримувати витрата напилюваного матеріалу.
Для напилювання в основному використовують порошок з розміром частинок 40-100 мкм. При зберіганні і використанні необхідно звертати увагу на те, щоб порошки були сухими.
Напилювання покриттів з самофлюсуючих сплавів і подальше їх проплавлення дозволяє одержувати покриття без пористосі. Самофлюсуючі сплави являють собою сплави на основі нікелю, нікелю та хрому або кобальту, що містять добавки бору та кремнію.
Назва напилюваного порошку СНГН-55. Хімічний склад порошку: Ni - основа, B - 3.2-4.0, C - 0.7-1.0, Si - 3.8-4.5, Cr - 14-17, Fe ? 3, Mn - 1.0.Твердість одержуваного покриття 53-58 HRC. Діаметр порошинки d - 20-50 мкм.
Для відновлення кулачка розподільного валу автомобіля ЗІЛ-130 я вибрав цей порошок так він дає можливість отримати покриття, що володіє зносостійкістю, ерозійної стійкістю, корозійною стійкістю, стійкістю до окислення при високих температурах і т.д.
2.3 Необхідне обладнання, інструмент, пристрої
Установки для плазмового напилення включають такі основні елементи: інструмент для плазмового напилення (плазмотрон); джерело енергопостачання; систему газопостачання; систему водяного охолодження, систему регулювання параметрів робочого режиму, систему подачі напилюваного матеріалу (порошку чи дроту), мийна мишина, сушильний шкаф, абразивна установка, копіювально-шліфувальний станок. Крім того, вони можуть включати робочу камеру з системою вентиляції і пиловловлення, засоби механізації переміщення плазмотрона і деталі.
3.1 Проектування технологічного процесу відновлення
Використовуємо операції, пов'язані тільки з відновленням кулачків, тобто часткове відновлення кулачків розподільного валу ЗІЛ-130.
Очистити вал і промити його в розчині миючого засобу МС-8 концентрації 20 г / л і температурою 75-80 0 С.
Наявність смолистих відкладень, забруднення і мастила на поверхні вала не допускаються.
Розряд роботи-2. Трудомісткість-5 хв.
Провести ретельний візуальний огляд. Визначити геометричні параметри валу - виміряти інструментом.
Визначити тріщини магнітним дефектоскопом МД-50.
Режими: ток намагнічування 1500 А, метод намагнічування - циркулярний, характер струму - миттєвий.
Умови: тріщини більше 5 мм не допускаються.
Розряд роботи - 4. Трудомісткість- 8,5 хв.
Помістити вал в піч при температурі 400-4500 С і витримувати протягом 30 хвилин.
Шліфовати під напилювання в закритій абразивній установці, забезпечивши шороховатість поверхні Ra 2 мкм.
Обладняння: абразивна установка HSP-20.
Розряд роботи - 4. Трудомісткість - 20 хв.
Закріпити розподілвал в спеціальний валотримач, який забезпече потрібну форму положення при напилюванні, а обертаючись - може швидко перевести плазматрон на слідуючий кулачок. Напилювати профіль кулачка.
Обладняння: напилювальна установка Топас - 40.
Розряд роботи - 3. Трудомісткість - 25 хв.
Помістити вал в копіювально-шліфувальний верстат і на протязі 18 хв. він автоматично прошліфує профілі кулачків.
Обладняння: копіювально-шліфовальний верстат ХШ3-33н.
Провести контроль згідно технічним вимогам на видачу розподільчого валу з відновлення.
Розряд роботи - 4. Трудомісткість - 8 хв.
Для визначення розмірів частинок часто використовують ситовий аналіз (ГОСТ 3584-73). Набір сит з розміром у світлі 0,05; 0,063; 0,1 і 0,125 мм дозволяє простим способом оцінити гранулометричний склад порошку. Існують й інші способи визначення гранулометричного складу порошків, особливо дрібнодисперсних з розміром частинок менше 40мкм.
Обов'язковою операцією при підготовці є сушка або прожарювання порошку, при цьому поліпшується його сипучість, зменшується кількість пов'язаної або адсорбованому вологи, органічних забруднень. Для сушіння порошку температура становить 120-1500 С .При більш високих температурах спостерігається інтенсивне окислення порошку. Для сушіння металевих порошків і прожарювання використовують металеві дроту з товщиною засипки 5-10 мм. Час обробки вибирають в межах 2-5 годин. Сушку та прожарювання порошків здійснюють у печах або шафах.
Готуючи порошки для напилювання, корисно перевірити їх сипкість. Для цього використовують методи, прийняті в порошковій металургії.
Якісна обробка поверхні виробу перед напилюванням багато в чому гарантує високу, адгезійну міцність покриттів. Поверхня виробу, що надходить на напилювання, звичайно містить різні види забруднень:
1. фізичні чи механічні забруднення. До них відносяться пил, ворсинки, абразивні частинки та ін. Забруднення хімічно не пов'язані з поверхнею.
2. органічні забруднення у вигляді адсорбованих тонких і товстих плівок - різноманітні мастила, віск, парафін.
3. забруднення, розчинені у воді: солі, кислоти, луги та ін.
4. хімічно пов'язані забруднення. До них відносять: оксидні, нітридні, сульфідні та інші сполуки.
5. газоподібні забруднення, адсорбовані поверхнею. Попередні оцінки показують існування на поверхні виробу біля 3 -5мкг/мм2 органічних забруднень, і товщина оксидної плівки 3 -З0нм.
Особливо погано впливають органічні забруднення. Суттєвий їх вплив проявляється вже при вмісті 1мкг/мм2 .
Стійкі оксидні плівки товщиною менш 0,5мк суттєво не впливають на контактну температуру. Разом з тим енергія активації оксидних плівок вища за енергію активації відповідних металів. На адгезійну міцність покриття впливають плівки товщиною більше 10 -15нм.
Підготування поверхні перед напилюванням має слідуючу мету: видалення жирових та інших видів забруднень; видалення оксидних плівок при підготовці металевих, металідних або металоїдних поверхонь.
Поряд з цим необхідно активувати напилювану поверхню, тобто вивести її зі стану термодинамічної рівноваги. Для цього необхідне розірвати зв'язки між поверхневими і сторонніми атомами твердого тіла, підвищити енергію поверхневих атомів до різня забезпечення їхньої хімічної взаємодії з напилюваними частинками. При напилюванні покриттів на активовану поверхню необхідно враховувати можливість швидкої втрати придбаних властивостей. Хімічна адсорбція атмосферних газів відновлює звільнені міжатомні зв'язки.
Активація напилюваної поверхні значно підсилюється при утворенні в поверхневому шарі структурних дефектів. При цьому не тільки зростає енергія атомів, але і збільшується швидкість їхньої дифузії в процесі хімічної взаємодії.
Підготовку поверхні треба проводити з таким розрахунки, щоб поряд з очищенням здійснювався і процес її активації. Вибір способу підготовки залежить від матеріалу напилюваного виробу і його конструкції Необхідно враховувати у виробі наявність тонкостінних елементів, У цьому випадку активні зрушені деформації в поверхневих шарах приведуть до викривлення геометрії виробу.
Знежирення має на меті видалення різного роду жирових забруднень. Разом з попереднім і наступним промиваннями видаляється більшість різних забруднень, хімічно не зв'язаних з поверхнею виробу. Знежиренню піддають практично всі напилюванні вироби. Обробку ведуть у ваннах чи застосовують місцеве знежирення, за допомогою протирання дрантям чи бавовняними серветками.
Рекомендуються багато складів ванн і режимів обробки. Зокрема:
Температура ванни 75 -85°С; час знежирення 20 -25хв. Потім промивають гарячою І холодною проточною водою з наступним сушінням стисненим повітрям, підігрітим до температури 50°С.
Широке поширення одержало знежирення у ваннах з органічними розчинниками, наприклад, "Ломбид - 315" та ін. Для місцевого знежирення застосовують більш сильні розчинники: бензин, уайт - спірит, ацетон тощо.
Очищення напилюваних поверхонь від хімічних сполук
Застосовують різні способи очищення: абразивне - струминне; травлення; впливом ультразвуку; тліючими і дуговими розрядами; НВЧ- полем та
1) Абразивно - струминне очищення. Належить до найбільш розповсюдженого методу підготовки поверхні при газотермічних способах напилення. Обробку поверхні проводять струменем стиснутого повітря з абразивними частинками в захисних камерах. Процес здійснюють як виучку, так і механізовано. Як абразивні частинки використовують електрокорунд, карбід кремнію, дріб чавуну (ДЧК) і сталеву (ДСК) та ін. Стиснене повітря має бути добре очищене. Розмір абразивних частинок складає 0,3 -1,5мм. Тиск повітря вибирають у межах 0,4 -0,7МІІа; дистанцію обробки - у межах 0,08 -0,15м; кут зустрічі 60 -90°; витрата абразивних частинок 300 --500кг/год. Контроль поверхні здійснюють по еталонних зразках. На адгезійну міцність особливо впливає марка дробу і розмір частинок.
Вилежування після обробки має бути мінімальним. Час релаксації для кожного матеріалу різний. Тому в ряді виробничих інструкцій термін вилежування складає не більм 2 -5год.
Абразивно -струменева обробка вносить істотні зміни в поверхневі шари напилюваної деталі. Відбувається насичення їх структурними дефектами. Поверхня набуває аномальних фізико - хімічних властивостей. При цьому різко зростає швидкість дифузії поверхневих атомів і їхня енергія.
2) Травлення, хімічне й електричне полірування. При цих способах підготовки розкриваються енергетичне стабільні елементи поверхні у вигляді терас, граней та ін. Додаткові порушення кристалічних ґраток незначні чи взагалі відсутні. Усе це не сприяє активації поверхні при її очищенні.
Склади ванн і режими вибираю
Проектування дільниці по відновленню кулачків розподільчого валу автомобіля ЗІЛ–130 курсовая работа. Транспорт.
Какого Человека Можно Назвать Находчивым Сочинение
Реферат На Тему Александр Грин. Романы, Повести, Рассказы
Термические Повреждения Реферат
Докторская Диссертация Балашова Александра Владимировича
Пособие по теме Цивільна оборона
Реферат: Изучение рода Vibrio
Курсовая работа по теме WEB-технологии
Курсовая работа по теме Механическая часть электрического подвижного состава
Разработка Обучающей Программы Курсовая
Реферат: Коммагена
Функции Управления Организацией Реферат
Требования К Сочинению По Литературе Егэ
Реферат: Экзаменационные вопросы и билеты по концепции современного естествознания за осенний семестр 2000 года
Контрольная работа: Функции управления в инновационной организации
Реферат по теме Усвоение иноязычных структурных элементов в русском языке
Дипломная работа: Методика расследования уголовных дел, возбужденных по факту дорожно-транспортных происшествий
Реферат по теме Бухучет заработной платы и расчетов с персоналом по оплате труда в условиях рыночной экономики
Курсовая работа: Товарное выращивание осетра
Реферат: Общие принципы газлифтной эксплуатации
Сделать Лабораторные Работы По Информатике
Искусство и цивилизация - Культура и искусство контрольная работа
Становление управленческого консультирования в России - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Розрахунок електричних параметрів і характеристик польового транзистора з керуючим р-n-переходом - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника курсовая работа