Проектирование участка цеха по изготовлению детали для космического аппарата 421.13: Кронштейн 01 - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Проектирование участка цеха по изготовлению детали для космического аппарата 421.13: Кронштейн 01

Анализ конструкции детали "кронштейн 01", определение типа станков для ее обработки. Физико-химические свойства материала. Выбор способа изготовления заготовки, расчёт припусков на две поверхности. Разработка маршрутного технологического процесса.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Самарской области
ГБОУ СПО «Самарский техникум космического машиностроения»
1. Анализ конструкции детали, определение типа станков для обработки
2. Физико-химические свойства материала детали
3. Выбор способа изготовления заготовки
4. Расчёт припусков на две поверхности
6. Разработка маршрутного технологического процесса
9. Разработка конструкции станочного приспособления
10. Выбор установочных элементов приспособления, определение погрешности установки заготовки
11. Расчет механизма зажима заготовки разрабатываемого станочного приспособления
12. Сводная ведомость для спроектированного техпроцесса
13. Охрана труда на машиностроительном предприятии
14. Экономическая часть дипломного проекта
Технология машиностроения - это наука, которая рассматривает вопросы: методы обработки поверхностей, методы получения заданной поверхности, методы сборки.
Для обработки деталей с целью получения из заготовки деталей соответствующих технических требований чертежа разрабатывается технологический процесс, в котором указывается порядок обработки на определенном оборудовании, последовательность применения. В технологическом процессе также указываются и другие необходимые сведения: конструкция режущего инструмента, режимы резания, нормы времени.
Производственный процесс - это совокупность работающих и орудий труда, направленных на получение изделий, предназначенных для продажи заказчику. Различают два типа производства:
-основное производство - это такое производство, в котором все действия работающих и машин направлены на непосредственное изготовление изделия.
-вспомогательное производство - такое производство, в котором действие работающих и машин не направлено на изготовление основного изделия, но без такого производства не возможно функционирование основного производства.
Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащего целенаправленное действие по изменению формы, свойств материала и других параметров предмета труда.
Технологический процесс подразделяется на операции:
Операция - это законченная часть технологического процесса, выполненном на одном рабочем месте. Операция подразделяется на технологические переходы.
Переход - это законченная часть технологического процесса, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных режимах и установке.
Установ - это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Позиция - это фиксированное положение, занимаемое неизменно-закрепленной заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением, относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции.
Рабочий ход - это законченная часть технологического перехода, выполняемая при однократном перемещении инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменение формы, размеров, качества поверхности и размеров заготовки.
Сверлильно-фрезерные станки. Для установки приспособления на этих станках используют столы, на которых имеются Т - образные пазы. Узкая часть этого паза выполняется с высокой точностью.
Экономика - это область человеческой деятельности, которая служит удовлетворению человеческих потребностей и является общим объектом для всех экономических наук.
Всякое предприятие не существует само по себе, а связано с экономикой в целом, с одной стороны, через рынок производительных факторов, а с другой через рынок сбыта.
Экономика предприятия тесно связана с микро- и макроэкономикой, но не тождественна им. Экономика предприятия представляет собой самостоятельную экономическую дисциплину, предметом изучения которой является деятельность предприятия, процесс разработки и принятия хозяйственных решений.
Предприятие функционирует в определенной предпринимательской среде, которая оказывает влияние на всю его деятельность. Предпринимательская среда характеризуется сложившейся экономической и политической обстановкой, правовой, социальной, культурной, технологической, географической средой, экологической средой, экологической ситуацией, а также состоянием институционной и информационной систем.
Экономика предприятия, как и любая другая наука, имеет особые методы исследования. Большое значение в экономических исследованиях имеют методы статистического наблюдения и сравнительного анализа. Они дают возможность накапливать и сопоставлять частные и обобщающие экономические показатели, анализировать динамику предприятия, сравнивать результаты его деятельности с показателями других хозяйствующих субъектов с целью выявления наилучших результатов.
деталь кронштейн технологический конструкция
1 . Анализ конструкции детали, определение типа станков для обработки
Деталь кронштейн 01 изготовлена из алюминиевого сплава АК6ПП.
Кронштейн имеет основные габаритные размеры: длина 276±1, ширина 110±1 мм, высота 40 мм.
Кронштейн состоит из основной части (бобышки) диаметром O110±1. От бобышки отходят 2 ребра жесткости высотой 37,5±0,5 и шириной от 2 до 8. Высота по торцам 37,5±0,5, а по середине 40.
Основание имеет фигурный контур на длине 276±1, обусловленный перепадами ширины от 58±1 до 52±1. Основание имеет переменную толщину и занижение на длине 107±1 до 37,5±0,5.
Деталь кронштейн 01 имеет ступенчатое отверстие. На диаметре O36,5 находится метрическая резьба М36х1,5 6Н и фасонная канавка шириной 3мм с R0,5 и R1. Цековка имеет диаметр O55 и глубину 7. На диаметре O 94±1 имеется шесть симметричных отверстий диаметром O3.
Виды станков для обработки: 6Н13П, 2М55, 6Р13Ф3, FA5-V, СТП-320.
2 . Физико-химические свойства материала детали
Материал детали кронштейн 01 - АК6 ПП, это алюминиевый деформируемый сплав.
Сплав используется для изготовления деталей арматуры в ракетостроении, так как обладает малым удельным весом и рядом специфических свойств. Широко используется этот сплав и в авиационной промышленности.
Медь ................................2,2%
Магний .............................0,6%
Марганец ..........................0,8%
Кремний ...........................0,9%
Временное сопротивление при растяжении ......................... .у в 447МПа
Относительное удлинение .....................…. д13%
Относительное сужение ......................... ш 40%
Твёрдость по Бринелю …...................... НВ 98
Плотность .......................... г 2,75г/ см 3
Теплопроводность .........................л176Вт/(м* 0 С)
Пластичность при обработке давлением удовлетворительная
Сплав следует подвергнуть термообработке - закалке, а затем искусственному или естественному старению (более долгий процесс ).
Таким образом, материал, применённый для изготовления детали, относится к группе деформируемых алюминиевых сплавов, что позволяет изготавливать заготовки методом штамповки.
Материал достаточно коррозионностойкий, удовлетворительно работает в агрессивных средах. Предназначен для изготовления деталей для изделий аэрокосмической промышленности.
3 . Выбор способа изготовления заготовки
В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т. е. обработки с наибольшей производительностью и наименьшими отходами.
Выбор вида заготовки для деталей космической промышленности и для дальнейшей механической обработки во многих случаях является одним из весьма важных вопросов разработки процесса изготовления детали. Правильный выбор заготовки - установление ее формы, размеров припусков на обработку, точности размеров и твердости материала, т.е параметров, зависящих от способа ее изготовления, - обычно весьма сильно влияет на число операции или переходов, трудоемкости и в итоге на себестоимость процесса изготовления детали. Вид заготовки в большинстве случаев в значительной степени определяет дальнейший процесс обработки. Таким образом, разработка процесса изготовления детали может идти по двум принципиальным направлениям:
а) получения заготовки, приближающейся по форме и размерам к готовой детали, когда на заготовительные цехи приходится значительная доля трудоемкости изготовления детали и относительно меньшая доля приходится на механические цехи,
б) получение грубой заготовки с большими припусками, когда на механические цехи приходится основная доля трудоемкости и себестоимости изготовления детали.
Для получения заготовки для детали кронштейн 01 я выбрал штамповку. Штамповка обеспечивает формообразование наружных поверхностей кронштейн 01, исключая частично последующую механическую обработку. Штамповка является одним из наиболее прогрессивных технологических методов производства, она имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в техническом, так и в экономическом отношении.
В техническом отношении штамповка позволяет:
- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки невозможно или затруднительно;
- создавать прочные и жёсткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;
- получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки.
В экономическом отношении штамповка обладает следующими преимуществами:
- экономичным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
- весьма высокой производительностью оборудования, с применением механизации и автоматизации производственных процессов;
- массовым выпуском и низкой стоимостью изготовляемых изделий.
4 . Расчет припусков на две поверхности
Припуск - слой материала, удаленный с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.
Припуск делится на межоперационный и общий в зависимости от типа обработки поверхности. При черновой обработке межоперационный припуск равен общему.
на двусторонний припуск: 2Z min = 2(Rz+h+Pa+Eв)
на односторонний припуск: Z min = Rz+h+Pa+Eв, где
Rz - высота микронеровностей профиля;
Ра - отклонение расположения поверхностей: кривизна профиля и неперпендикулярность;
Ев - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Параметры (Rz, h, Pa, Eв) выбираются из таблицы справочника технолога машиностроителя.
- Определить поверхность для расчета припусков с размером и отклонениями.
- Определить наименьший размер данной поверхности.
- Задать технологический процесс обработки используя таблицу оценки детали на технологичность.
- Создать таблицу исходных данных с комментариями по коэффициентам.
- Рассчитать межоперационные припуски начиная с последней обработки и общий припуск на обработку.
- Определить наименьший размер заготовки.
- Выбрать величину допуска на размер детали из таблицы ГОСТа по номинальному размеру и квалитету.
- Определить наибольший размер заготовки.
- Выбрать номинальный размер заготовки между наибольшим и наименьшим.
- Рассчитать верхнее и нижнее отклонение для размера заготовки и записать размер с отклонениями на эскизе заготовки.
· Расчет припусков на высоту детали 40h14 мм
- По таблице допусков определяем отклонение.
- Определяем наименьший размер данной поверхности:
Н min дет = Н+ei = 40+(-0,62) = 39,38 мм
Точность и качество: высота микронеровностей и дефектного слоя.
Штамповка: Rz =160; h = 200 (стр.186 табл. 12)
Черновая: Rz = 250; h 240 (стр. 186 табл. 24)
где Д - удельная кривизна на 1 мм L
- Рассчитать межоперационные припуски:
Наименьший припуск для черновой обработки:
2Z min = 2*(160+200+60+80) = 1000 мкм = 1 мм
- Определяем наименьший размер заготовки:
L min заг = L min дет + 2Z min = 39,38+1 = 40,38 мм
- Выбираем величину допуска на размер заготовки по Т16 (стр. 192, табл. 32): Т16 = 1600 мкм = 1,6 мм
- Определяем наибольший размер заготовки:
L max заг = L min заг + Т16 = 40,38 +1,6 = 41,98 мм
- Выбираем номинальный размер заготовки:
Номинальный размер заготовки = 41 мм
- Рассчитываем верхнее и нижнее отклонения:
Верхнее отклонение на размер заготовки:
es = Н max заг - Н заг = 41,98 - 41 = 0,98 мм
Нижнее отклонение на размер заготовки:
ei = Н min заг - Н заг = 40,38 - 41 = -0,62 мм
Исполнительный размер заготовки: 41 +0,98 -0,62
- Определяем наименьший размер данной поверхности:
L min дет = L+ei = 276+(-1) = 275 мм
Точность и качество: высота микронеровностей и дефектного слоя.
Штамповка: Rz =160; h = 200 (стр.186 табл. 12)
Черновая: Rz = 250; h 240 (стр. 186 табл. 24)
Кривизна профиля Ра = (LД)/2, где Д - удельная кривизна на 1 мм L
- Рассчитать межоперационные припуски:
Наименьший припуск для черновой обработки:
2Z min = 2*(160+200+165+80) = 1200 мкм = 1,2 мм
- Определяем наименьший размер заготовки:
L min заг = L min дет + 2Z min = 275+1,2 = 276,2 мм
- Выбираем величину допуска на размер заготовки по Т16 (стр. 192, табл. 32): Т16 = 1600 мкм = 1,6 мм
- Определяем наибольший размер заготовки:
L max заг = L min заг + Т16 = 276,2 +1,6 = 277,8 мм
- Выбираем номинальный размер заготовки:
Номинальный размер заготовки = 277 мм
- Рассчитываем верхнее и нижнее отклонения:
Верхнее отклонение на размер заготовки:
es = L max заг - L заг = 277,8 - 277 = 0,8 мм
Нижнее отклонение на размер заготовки:
ei = L min заг - L заг = 276,2 - 277 = -0,8 мм
Исполнительный размер заготовки: 277 -0,8 +0,8
Технологичность конструкции изделия - это совокупность свойств конструкции обеспечивающие изготовление к эксплуатации изделия на наиболее эффективным технологами с наименьшими затратами. К технологичности относятся экономическая эксплуатационные ремонтные качественные и количественные параметры.
Коэффициент использование материала
Ким: прокат (?0,5); ковка (?0,40); штамповка (?0,65); отливка (?0,75)
Для выполнения расчетов по точности и качеству заполняем таблицу
А ср = (20*14+5*12+2*11+3*10)/30 = 13,06 мм
Деталь на точность технологична т.к. выполняет условие: К тч = 0,93 ? 0,8
Б ср = (29*12,5+1*3,2)/30 = 12,19 мм
Деталь на шероховатость технологична т.к. выполняет условие К ш =0,08?0,32
Коэффициент использование материала
где масса детали «m дет » задается конструктором на чертеже в кг. m дет = 0,55 кг, а массу заготовки «m заг » берут с чертежа заготовки, а если чертеж отсутствует, то «m заг » рассчитывается по разработанному чертежу заготовки. m заг = 0,95
К им = m дет /m заг = 0,55/0,95 = 0,6 ? 0,65
Вывод: деталь считается технологичной.
6 . Разработка маршрутного технологического процесса
Деталь кронштейн 01. Заготовку получают методом штамповки. Марка материала сталь АК6ПП.
Технологическая последовательность операций.
005 Фрезерная. Станок 6Н13П. Приспособление: фрезерное. В этой операции производится обработка поверхности кронштейна 01: фрезеруем поверхность на проход, выдерживая размеры: высота 3,5 мм. Использованные инструменты: фреза торцевая диаметром O150 мм, число зубьев Z6. Проверка: шаблон. Контроль рабочего.
010 Фрезерная. Станок 6Н13П. Приспособление: планки, болты. В этой операции производится обработка детали кронштейн 01: фрезеруем верх детали, выдерживая размеры: высота 41 -0.5 мм. Использованные инструменты: фреза торцевая диаметром O150 мм число зубьев Z6. Проверка: шаблон. Контроль рабочего.
015 Сверлильная. Станок 2М55. Приспособление: кондуктор. В этой операции сверлим отверстие детали кронштейн 01, выдерживая размеры, указанные в эскизной карте. Использованные инструменты: сверло спиральное диаметром O27 мм. Проверка: пробка 27Н14. Контроль рабочего.
020 Фрезерная с ЧПУ. Станок 6Р13Ф3. Приспособление: фрезерное. В этой операции фрезеруем два торца детали и два ребра жёсткости с перезакреплением, выдерживая размеры указанные в эскизной карте. Используемые инструменты: фреза концевая диаметром O20, числом зубьев Z=2 . Проверка: шаблон. Контроль рабочего.
025 Фрезерная с ЧПУ. Станок 6Р13Ф3. Приспособление: фрезерное. В этой операции фрезеруем две площадки, выдерживая размеры указанные в эскизной карте. Используемые инструменты: фреза концевая диаметром O20, числом зубьев Z=2. Проверка: шаблон. Контроль рабочего.
030 Фрезерная. Станок 6Н82Г. Приспособление: фрезерное. В этой операции фрезеруем низ детали для выведения необходимого радиуса указанного на чертеже детали и в эскизной карте. Использованные инструменты: фреза фасонная диаметром O100 мм, число зубьев Z=2. Проверка: шаблон. Контроль рабочего.
035 Сверлильная. Станок 2М55. Приспособление: кондуктор. В этой операции сверлим 6 симметричных отверстий диаметром O3 на выход, соблюдая межосевые расстояния. Использованные инструменты: сверло спиральное диаметром O3 мм. Проверка: пробка 3Н14. Контроль рабочего.
040 Токарная с ЧПУ. Станок СТП-320. Приспособление: токарное. В этой операции сверлим отверстие диаметром O30, растачиваем отверстие O55 на глубину 7, растачиваем под резьбу, точим фаску, точим канавку и нарезаем резьбу. Использованные инструменты: сверло спиральное O30, резец расточной, резец канавочный, резец резьбовой. Проверка: шаблон, пробка 30Н14, пробка 55Н14, пробка 34Н14, пробка резьбовая М36х1,5-6Н, пробка гладкая Д1 М36х1,5-6Н. Контроль рабочего.
045 Слесарная. Верстак. Приспособление: тиски. В этой операции мы притупляем острые кромки и снимаем заусенцы. Используемый инструмент: напильник №2. Контроль рабочего.
050 Контрольная. Проверка контролером всех поверхностей, которые есть на чертеже.
7 . Расчет режимов резания (на два перехода)
· Расчет режимов резания на фрезерование операция 005
Предел текучести ( т )……………………………………….378 мПа
Временное сопротивление при растяжении ( в )…………...447 мПа
Относительное удлинение ( 5 )………………………..............10 %
Твёрдость в состоянии поставки ……………………………...НВ98
- Обработка на фрезерном станке 6Н13П
- Шероховатость обработанной поверхности Ra 12,5 мкм
- Назначим режущий инструмент: фреза торцовая диаметром 150 мм, Z = 6, режущий материал Р18
- Определим глубину резания и ширину фрезерования по схеме t = 1 мм (глубина резания равна припуску); В = 75 мм
- Назначим величину подачи (стр. 283 табл. 34): S z = 0,1…0,06 мм/зуб; примем подачу S z = 0,1 мм/зуб.
- Назначим стойкость фрезы (табл. 40 стр. 290): Т = 180 мин
- Определим скорость резания, допускаемую режущими свойствами фрезы по формуле:
V = ((C v *D q )/(T m *t x *S z y *B u *Z p ))*K v м/мин
Данные выберем из (табл. 27 стр. 289):
С = 245; q = 0,25; x = 0,1; y = 0,2; u = 0,15; p = 0,1; m = 0,2
К v - это коэффициент, учитывающий реальные условия обработки.
К v равен произведению коэффициентов: К v = К м *К n *К и
К м - учитывает свойства обрабатываемого материала (стр.263, табл. 4):
К n - учитывает состояние обрабатываемой поверхности (стр. 263, табл. 5): К n = 0,9
К и - учитывает свойства режущего материала (стр. 263, табл. 6): К и = 1,0
Тогда К v = К м *К n *К и = 0,8*0,9*1,0 = 0,72
V = ((245*150 0,25 )/(180 0,2 *1 0,1 *0,1 0,2 *75 0,15 *6 0,1 ))*0,72 = (857,5/3,99)*0,72 = 154,73 м/мин
- Определим частоту вращения шпинделя:
n = (1000*V)/(3,14*D ф ) = (1000*154,73)/(3,14*150) = 328 об/мин
-Уточним частоту вращения по паспорту станка 6Н13П, примем n=300об/мин.
- Определим действительную скорость резания:
V d = (3,14*D*n)/1000 = (3,14*150*300)/1000 = 141,3 м/мин
P z = ((10*C p *t x *S z y *B u *Z)/(D q *n w ))*K мр Н
Данные выберем из справочника (стр. 291, табл. 41):
C p = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0
К р учитывает: марку материала детали.
К мр = 1,0, подставим значения в формулу:
P z = ((10*82,5*1 0,95 *0,1 0,8 *75 1,1 *6)/(150 1,1 *300 0 ))*1 = 345 Н
- Определим мощность, необходимую для резания:
N p = (P z *V d )/(1020*60), где V d - действительная скорость резания
N p = (345*141,3)/(1020*60) = 48748,5/61200 = 0,79 кВт
Определим мощность на шпинделе: N эл = 10 кВт; з = 0,75 - КПД
N шп = 10*0,75 = 7,5 кВт. Так как мощность на шпинделе больше, чем требуется на обработку, то обработка возможна.
S м = S z *Z*n = 0,1*6*300 = 180 мм/мин, где S м - подача в минуту
По паспорту выбираем S м = 160 мм/мин
· Расчет режимов резания на сверление операция 015
Предел текучести ( т )…………………………………………378 мПа
Временное сопротивление при растяжении ( в )…………..447 мПа
Относительное удлинение ( 5 )……………………………....10 %
Твёрдость в состоянии поставки …………………………..НВ98
- Станок - вертикально-сверлильный 2М55
- Диаметр отверстия 27мм, шероховатость отверстия Ra 12,5 мкм
- Назначим режущий инструмент - сверло спиральное диаметром 27 мм, угол 2ц = 180, режущая часть выполнена из Р18.
- Назначим величину подачи по справочнику технолога т. 2 (табл. 25, стр. 277): S = 0,54...0,60 мм/об. Подача по паспорту станка: S = 0,6 мм/об.
- Назначим значение стойкости сверла в минутах (стр.280 табл.30):
V = ((C y *D q )/(T m *S y ))*K y м/мин
Выберем данные для формулы (стр. 278, табл. 28):
C v - это коэффициент, учитывающий определённые условия обработки: C v = 40,7
q - это показатель степени, учитывающий зависимость скорости резания от диаметра инструмента: q = 0,25
m - это показатель степени, учитывающий влияние стойкости на скорость резания: m = 0,125;
y - это показатель степени, учитывающий влияние величины подачи на скорость резания: у = 0,40;
К v - это поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки:
К м - учитывает свойства обрабатываемого материала (стр.263, табл. 4):
К n - учитывает состояние обрабатываемой поверхности (стр.263, табл. 5):
К и - учитывает свойства режущего материала (стр. 263, табл. 6): К и = 1,0
Тогда К v = К м *К n *К и = 0,8*0,9*1,0 = 0,72
К l - это поправочный коэффициент, учитывающий длину обрабатываемого отверстия (стр. 280, табл. 31): К l = 1,0
Поправочный коэффициент К v =0,72*1,0=0,72
Подставим найденные значения в формулу:
V = ((40,7*27 0,25 )/(75 0,125 *0,6 0,4 ))*0,72 = (92,8/1,4)*0,72 = 47,8 м/мин
- Частота вращения шпинделя, соответствующая данной скорости резания:
n = (1000*V)/(р*D св ) = (1000*47,8)/(3,14*27) = 47800/84,78 = 563 об/мин
Уточним частоту вращения по паспорту станка, примем n = 540 об/мин
- Определим действительную скорость резания:
V д = (3,14*D*n)/1000 = (3,14*27*540)/1000 = 45,78 м/мин
- Определим величину осевой силы резания:
Данные для формулы выберем из (стр. 281, табл. 32):
С р - это коэффициент, учитывающий определённые условия обработки:
q - показатель степени, учитывающий влияние диаметра сверла на силу резания: q = 1,0
y - это показатель степени, учитывающий влияние подачи на силу Р о :
К р учитывает: марку материала детали. К м = 1,0 (стр.264, табл.10):
P o = 10*9,8*27 1,0 *0,6 0,7 *1 = 1850 Н
Данные для формулы выберем из (стр. 281, табл. 32):
С м - это коэффициент, учитывающий условия обработки: С м = 0,005
q - показатель степени, учитывающий влияние диаметра сверла на величину момента: q = 2,0
y - показатель степени, учитывающий влияние подачи на момент резания:
К р учитывает: марку материала детали. К м =1, (стр.264, табл.9):
M p = 10*0,005*27 2 *0,6 0,8 *1 = 0,05*729*0,66*1 = 24,05
- Определим мощность, требуемую для обработки с выбранными режимами
N p = (М р *n)/9750 = (24,05*540)/9750 = 1,34 кВт
Определим мощность на шпинделе станка: N с = N эл *з, где
N эл - это мощность электродвигателя: N эл = 5,5 кВт
з - это КПД станка: з = 0,8; тогда N с = 5,5*0,8 = 4,4 кВт
Так как мощность, требуемая на обработку с выбранными режимами резания, меньше, чем мощность станка, то обработка с выбранными режимами резания возможна.
8 . Расчет норм времени (на две операции)
В операции, состоящей из технологических переходов, для каждого перехода нормируется машинное время (Т м ). Для всех переходов операции определяется основное время (Т о ). На операцию определяется вспомогательное время (Т вс ), оперативное время (Т оп ), штучное время (Т шт ), подготовительно-заключительное время (Т пз ).
Т м - время, потраченное станком для выполнения одного перехода.
Т м для токарного перехода: Т м = (L/n*S)*i, где
L - общая длина перемещения инструмента в переходе операции: б = l+l 1 +l 2
l - длина обрабатываемой поверхности (берется с эскиза)
l 1 - величина врезания: l 1 = t*ctgц
При точении угол ц может принимать: 30 о , 45 о , 60 о , 90 о . ctg углов примут значение: ctg30 o = 1,73; ctg45 o = 1; ctg60 o = 0,57; ctg90 o = 0.
Резцы: проходной - угол 45 о или 60 о ; упорный - угол 90 о ; резьбовой - угол 60 о ; канавочный - 90 о
t - глубина резания (из режимов резания)
l 2 - величина перебега инструмента при обработке свободных поверхностей: l 2 = 0,5-5 мм
n - частота вращения шпинделя (об/мин).
i - количество проходов, при обработке данной поверхности.
На точение: Т м = ((l+l 1 +l 2 )/(S*n))*i
На сверление: Т м = (l+l 1 +l 2 )/(S*n)
На фрезерование: Т м = ((l+l 1 +l 2 )/(S м ))*i
На шлифование: Т м = ((2*L x *h)/(n*S*В ш *t))*К
Расчет норм времени на фрезерование операция 005
- Нормирование машинного времени (Т м ):
где l - длина обрабатываемой поверхности; l 1 - величина врезания ; l 2 - величина перебега инструмента при обработке свободных поверхностей (l 2 = 3); S м - число проходов на один зуб (S м = S z *Z*n); i - количество проходов.
Т м2 = ((276+75+3)/(160))*1 = 2,2 мин
- Нормирование основного времени (Т о ):
- Нормирование вспомогательного времени (Т вс ):
- установить и снять заготовку в приспособление: 1,2 мин
- установить частоту вращения: 0,14 мин
Т вс = 1,2+0,18+0,14+0,15+0,1 = 1,77 мин
- Нормирование оперативного времени (Т оп ):
- Нормирование дополнительного времени (Т доп ):
Т доп - время на обслуживания рабочего места отдыха и естественные надобности рабочего. Т доп - задается в % от Топ.
Универсальный станок: Т доп = 7% *Т оп .
- Нормирование штучного времени (Т шт ):
- Нормирование подготовительно-заключительного времени (Т пз ):
- изучение чертежа и тех. процесса: 2 мин
- получить и сдать инструмент: 1 мин
- убрать станок в конце работы: 2 мин
- наладка станка (универсального): 2 мин
- наладка инструмента и приспособления: 2мин
Расчет норм времени на сверление операция 015
Где l-длина обрабатываемой поверхности; l 1 -величина врезания
l 2 -величина перебега инструмента при обработке свободных поверхностей;
Т м2 = ( 41+13,5+ 4 )/(0,6*540)*1 = 0,15`
Нормирование вспомогательного времени Т вс
Установить, снять заготовку в кондуктор 1,2`
Нормирование оперативного времени Т оп
Нормирование дополнительного времени Т доп
Т доп =(7%* Т оп )/100=(7*1,81)/100 = 0,13`
Нормирование подготовительно- заключительного времени Т пз
Изучение чертежа и тех. процесса 1`
Наладка приспособления: кондуктор 2`
9. Разработка конструкции станочного приспособления
Станочными приспособлениями в машиностроении называют дополнительные устройства к металлорежущим станкам, применяемые для установки и закрепления деталей, обрабатываемых на металлорежущих станках.
Выбор станочных приспособлений зависит от формы, габаритных размеров и технических требований, предъявляемых к обрабатываемым деталям, а также от типа производства и программы выпуска изделий.
По типу станков приспособления разделяются на токарные, фрезерные, сверлильные и т.д. По степени специализации приспособления разделяются на универсальные, переналаживаемые (групповые) и специальные. По степени механизации и автоматизации приспособления разделяются на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические. Универсальные приспособления разделяются на безналадочные и наладочные.
Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологические возможности оборудования, применить технически обоснованные нормы времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции. Точность механической обработки в значительной степени зависит от станочной оснастки.
По целевому назначению приспособления делятся на пять групп:
- Приспособления для крепления рабочих инструментов;
- Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок.
Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов, которые можно разделить на следующие группы:
- Установочные элементы, определяющие положение детали в приспособление;
- Зажимные элементы - устройства и механизмы для крепления деталей или подвижных частей приспособлений;
- Элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения;
- Силовые устройства для приведения в действие зажимных элементов (механические, электрические, пневматические, гидравлические);
- Корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы;
- Вспомогательные элементы, служащие для изменения положения детали в приспособлении относительно инструмента, для соединения между собой элементов приспособлений и регулирования их взаимного положения.
Корпус приспособления должен быть достаточно жестким, прочным и обеспечивать быструю, удобную установку и снятие обрабатываемых деталей. К корпусу должен быть удобный доступ для очистки его установочных элементов от стружки, быстрой и правильной установки приспособления.
Для детали кронштейн 01 мною спроектировано приспособление - для сверления отверстия O27 . Заготовка поступает на обработку после обработки чистовых баз, которые снижают погрешность установки заготовки.
Приспособление состоит из корпуса (поз.1) который имеет нижнюю плиту, к которой приварена стойка. В стойку установлена шпилька (поз.6) и кондукторная втулка (поз.11) под сверло O27. С другой стороны этой втулки имеется конструкция базирующая деталь по ребру. При закреплении гайки (поз.5) происходит опускание подвижной части втулки, закрепление детали и базирование по ребру. Приспособление крепится на станке через пазы. Для перемещения приспособления используют рым болт.
Данное приспособление простое в изготовлении и эксплуатации. Дает возможность быстро
Проектирование участка цеха по изготовлению детали для космического аппарата 421.13: Кронштейн 01 дипломная работа. Производство и технологии.
Реферат На Тему Apple
Реферат: Теория научно-технических прогнозов
Доклад: Фармер Милен (Mylene Farmer)
Реферат На Тему Bios Setup
Дипломная работа по теме Управление доходами и расходами 'АКБ БТА-Казань' (ОАО)
Реферат: Литературоведение
Статья: Реинжиниринг: не автоматизируйте - - уничтожайте
Реферат На Тему Охрана Производственных Сточных Вод И Утилизация Осадков
Климат И Здоровье Человека Реферат
Типичные Ошибки В Итоговом Сочинении
Курсовая Работа На Тему Особенности Рисунка Ученика Специальной Коррекционной Школы
Реферат: Анализ деловой активности
Реферат по теме История налогов: от первобытных времён до античного мира
Производство Азотных Удобрений Реферат
Сочинение На Английском Про Техникум
Контрольная работа: The Tretyakov Gallery
Реферат: Аудит налогообложения налога на прибыль
Что Дает Человеку Мечта Сочинение Огэ
Реферат: Право собственности и иные вещные права на жилое помещение
Международные отношения и внешняя политика ссср в 1946-1984 г., холодная война.
Анализ практики и проблем кадрового обеспечения органов местного самоуправления - Государство и право курсовая работа
Экономический кризис 2008-2009 гг. в Китае и его влияние на современную экономическую ситуацию в стране - Международные отношения и мировая экономика реферат
Отчет о движении денежных средств в системе экономической информации - Бухгалтерский учет и аудит курсовая работа