Проектирование технологического процесса изготовления детали "Ось" - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Проектирование технологического процесса изготовления детали "Ось"

Назначение и технические характеристики оси. Определение типа производства. Способы получения заготовки и методы ее обработки. Разработка маршрутного технологического процесса. Расчет режимов резания, станочной оснастки и контрольного приспособления.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. Проектирование технологического процесса изготовления детали
Приведем некоторые технологические свойства.
Температура начала ковки 1280 С ° , конца ковки 750 С ° .
Данная сталь имеет ограниченную свариваемость
Обрабатываемость резанием - в горячекатаном состоянии при НВ 144-156 и у В = 510 МПа.
В задании на курсовой проект указана годовая программа выпуска изделия в количестве 7000 штук. По формуле источника [2, стр. 7] определяем годовую программу выпуска деталей в штуках с учетом запасных частей и возможных потерь:
где П - годовая программа выпуска изделий, шт.;
П 1 - годовая программа изготовления деталей, шт. (принимаем 8000 шт.);
- количество дополнительно изготавливаемых деталей для запасных частей и для восполнения возможных потерь, в процентах. Можно принимать =5-7;
m - количество деталей данного наименования в изделии (принимаем 1 шт.).
Размер производственной программы в натуральном количественном выражении определяет тип производства и имеет решающее влияние на характер построения технологического процесса, на выбор оборудования и оснастки, на организацию производства.
В машиностроении различают три основных типа производства:
- единичное, или индивидуальное производство;
Исходя из программы выпуска, можно придти к выводу, что в данном случае имеем серийное производство. При серийном производстве изготовление изделий ведётся партиями, или сериями, периодически повторяющимися.
В зависимости от размеров партий или серий, различают три вида серийного производства для средних машин:
- мелкосерийное производство при количестве изделий в серии до 25 шт.;
- среднесерийное производство при количестве изделий в серии 25-200 шт.;
- крупносерийное производство при количестве изделий в серии более 200 шт.;
Характерная особенность серийного производства заключается в том, что изготовление изделий ведётся партиями. Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять по следующей упрощённой формуле:
где N - количество заготовок в партии;
П - годовая программа изготовления деталей, шт.;
L - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей на складе для обеспечения сборки (принимаем L=10);
F - число рабочих дней в году. Можно принимать F=240.
Зная годовой объем выпуска деталей, определим, что данное производство относится к крупносерийному (5000 - 50000 шт.).
При серийном производстве, каждая операция технологического процесса закрепляется за определённым рабочим местом. На большинстве рабочих мест выполняется несколько операций, периодически повторяющихся.
4. Составление ведомости расчета операционных размеров.
На схеме обработки (рисунок 1.5) помещаем эскиз детали с указанием всех поверхностей данной геометрической структуры, встречающихся в процессе обработки от заготовки до готовой детали. В верхней части эскиза указаны все длинновые чертежные размеры чертежные размеры с допусками (С), а снизу все операционные припуски (1z2, 2z3, …, 13z14). Под эскизом в таблице обработки указаны размерные линии, характеризующие все размеры заготовки, ориентированные односторонними стрелками, таким образом, чтобы к одной из поверхностей заготовки не подходило ни одной стрелки, а к остальным поверхностям подходило только по одной стрелке. Далее указаны размерные линии, характеризующие размеры механической обработки. Операционные размеры, ориентированы в направлении обрабатываемых поверхностей.
Далее строим граф исходных структур (исходное «дерево») соответствующий исходной структуре, образованной связями между поверхностями в виде чертежных размеров и припусков.
На графе исходных структур соединяющих поверхности 1 и 2 волнистыми ребрами, характеризующими величину припуска 1z2, поверхности 3 и 4 дополнительными ребрами, характеризующими величину припуска 3z4 и т. д. А также проводим толстые ребра чертежных размеров 2с13, 4с6 и т. д.
- вершина графа. Характеризует поверхность детали. Цифра в круге обозначает номер поверхности на схеме обработки.
- Ребро графа. Характеризует вид связей между поверхностями.
"z" - Соответствует величине операционного припуска, а "c" - чертежному размеру.
На основании разработанной схемы обработки строится граф произвольных структур. Построение производного древа начинается с поверхности заготовки, к которой на схеме обработки не подводится ни одной стрелки. На рисунке 1.5 такая поверхность обозначена цифрой «1». От этой поверхности проводим те ребра графа, которые касаются её. На конце этих ребер указываем стрелки и номера тех поверхностей, до которых указанные размеры проведены. Аналогичным образом достраиваем граф согласно схеме обработки.
Рисунок 1.7 Граф производных структур
- вершина графа. Характеризует поверхность детали. Цифра в круге обозначает номер поверхности на схеме обработки.
- ребро графа. Характеризует вид связей между поверхностями, соответствует длинновым операционным размерам и размерам заготовки .
В результате наложения исходного «дерева» на производное «дерево» получим композицию «деревьев», называемую графом размерных цепей (рисунок 1.8):
- Вершина графа. Характеризует поверхность детали.
- Ребро графа. Составляющее звено размерной цепи соответствует операционному размеру или размеру заготовки.
- Ребро графа. Замыкающее звено размерной цепи соответствует чертежному размеру.
- Ребро графа. Замыкающее звено размерной цепи соответствует операционному припуску.
На всех ребрах графа проставляем знак ( «+» или «-» ), руководствуясь следующим правилом: если ребро графа входит своей стрелкой в вершину с большим номером, то на этом ребре ставим знак «+»,если ребро графа входит своей стрелкой в вершину с меньшим номером, то на этом ребре ставим знак «-» (рисунок 1.8). Принимаем во внимание, что нам неизвестны операционные размеры, и по схеме обработки (рисунок 1.5) определяем приблизительно величину операционного размера или размера заготовки, используя для этой цели чертежные размеры и минимальные операционные припуски, которые складываются из величин микронеровностей (Rz), глубины деформационного слоя (Т) и пространственного отклонения (Дпр), получившихся на предшествующей операции.
Далее приступаем к заполнению карты выбора и расчета операционных размеров.
Графа 1. В произвольной последовательности переписываем все чертежные размеры и припуски.
Графа 2. Указываем номера операций в последовательности их выполнения по маршрутной технологии.
Графа 3. Указываем наименование операций.
Графа 4. Указываем тип станка и его модель.
Графа 5. Помещаем упрощенные эскизы в одном неизменном положении для каждой операции с указанием обрабатываемых поверхностей согласно маршрутной технологии. Нумерация поверхностей производится в соответствии со схемой обработки (рисунок 1.5).
Графа 6. Для каждой обрабатываемой на данной операции поверхности указываем операционный размер.
Графа 7. Термообработку детали не производим на данной операции, поэтому графу оставляем не заполненной.
Графа 8. Заполняется в исключительных случаях, когда выбор измерительной базы ограничивается условиями удобства контроля операционного размера. В нашем случае графа остается свободной.
Графа 9. Указываем возможные варианты поверхностей, которые можно использовать в качестве технологических баз с учетом рекомендаций, приведенных в [5].
Выбор поверхностей, используемых в качестве технологических и измерительных баз, начинаем с последней операции в порядке, обратном ходу технологического процесса. Уравнения размерных цепей записываем по графу исходных структур.
После выбора баз и операционных размеров приступаем к расчету номинальных значений и выбору допусков на операционные размеры.
Расчет длинновых операционных размеров базируется на результатах работы по оптимизации структуры операционных размеров и производится в соответствии с последовательностью работ. Подготовка исходных данных для расчета операционных размеров производится путем заполнения граф
13-17 карты выбора баз и расчета операционных размеров.
Графа 13. Для замыкания звеньев размерных цепей, являющихся чертежными размерами, записываем минимальные значения этих размеров. Для замыкания звеньев, представляющих собой операционные припуски, указываем величину минимального припуска, которая определяется по формуле:
гдеRz - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;
Т - глубина дефектного слоя, образовавшегося на предыдущей операции.
Значения Rz и Т определяются по таблицам [5].
Графа 14. Для замыкающих звеньев размерных цепей, являющихся чертежными размерами, записываем максимальные значения этих размеров. Максимальные значения припусков пока не проставляем.
Графы 15, 16. Если допуск на искомый операционный размер будет иметь знак «-», то в графе 15 ставим цифру 1, если «+», то в графе 16 ставим цифру 2.
Графа 17. Проставляем приблизительно величины определяемых операционных размеров, используем уравнения размерных цепей из графы 11.
2. 9А5 = 3с9 - 3с5 = 88 - 15 = 73 мм;
4. 7А9 = 7z8 + 9A8 = 0,2 + 12 = 12 мм;
5. 7А12 = 3с12 +7А9 - 9А3 = 112 + 12 - 88 = 36 мм;
6. 10A7 = 7А9 + 9z10 = 12 + 0,2 = 12 мм;
7. 10A4 = 10А7 - 7А9 + 9А5 + 4z5 = 12 - 12 + 73 + 0,2 = 73 мм;
8. 10А2 = 10А7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 = 12 - 12 + 88 + 0,2 = 88 мм;
9. 6A10 = 10А7 + 6z7 = 12 + 0,2 = 12 мм;
10. 6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 = 12 - 12 + 36 + 0,2 = 36 мм;
11. 1А6 = 10А2 - 6А10 + 1z2 = 88 - 12 + 0,5 = 77 мм;
12. 1A11 = 10z11 + 1A6 + 6А10 = 0,2 + 77 + 12 = 89 мм;
13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 мм.
Графа 18. Проставляем принятые по таблице точности 7 [6] значения допусков на операционные размеры, учитывая рекомендации, изложенные в [4]. После простановки допусков в графе 18 можно определить величину максимальных значений припусков и проставить их в графе 14.
Значение ?z определяем из уравнений в графе 11 как сумму допусков на составляющие размерную цепь операционные размеры.
Графа 19. В эту графу нужно проставить номинальные значения операционных размеров.
Сущность метода расчета номинальных значений операционных размеров сводится к решению записанных в графе 11 уравнений размерных цепей.
Принимаем: 10А7 = 13,5 -0,43 (корректировка + 0,17)
Принимаем: 10А4 = 76,2 -0,74 (корректировка + 0,17)
Принимаем: 10A2 = 91,2 -0,87 (корректировка + 0,04)
Принимаем: 7А9 = 12,7 -0,43 (корректировка: + 0,07)
Принимаем: 6А10 = 14,5 -0,43 (корректировка + 0,07)
10. 12z13 = 6A13 - 6A10 + 10A7- 7A12
6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 =
Принимаем: 6А13 = 39,9 -0,62 (корректировка + 0,09)
Принимаем: 1А6 = 78,4 -0,74 (корректировка + 0,03)
Принимаем: 1A14 = 119,7 -0,87 (корректировка + 0,03)
Принимаем: 1А11 = 94,3 -0,87 (корректировка + 0,03)
После расчета номинальных величин размеров, заносим их в графу 19 карты выбора баз и с допуском на обработку записываем в графе «примечание» Схемы обработки (рисунок 1.5).
После того, как заполним графу 20 и графу «прим.», полученные значения операционных размеров с допуском наносим на эскизы маршрутного технологического процесса. На этом расчет номинальных значений длинновых операционных размеров закончен.
Карта выбора баз и расчета операционных размеров
Выбранные из условий удоб- ства замера
Рисунок 1.9 Карта выбора баз и расчета операционных размеров
Расчет операционных размеров с двусторонним расположением припуска
При обработке поверхностей с двусторонним расположением припуска расчет, операционных размеров целесообразно вести с применением статистического метода определения величины операционного припуска в зависимости от выбранного способа обработки и от размеров поверхностей.
Для определения величины операционного припуска статическим методом в зависимости от метода обработки, будем использовать таблицы источника [4].
Для расчета операционных размеров с двусторонним расположением припуска, для таких поверхностей составляем следующую схему расчета:
Рисунок 1.10 Схема расположения операционных припусков
Составление ведомости расчета диаметральных операционных размеров.
Графа 1: Указывает номера операций согласно разработанной технологии, в которых производится обработка данной поверхности.
Графа 2: Указывается метод обработки в соответствии с операционной картой.
Графа 3 и 4: Указывается обозначение и величина номинального диаметрального операционного припуска, принятого по таблицам в соответствии с методом обработки и размерами обрабатываемой детали.
Графа 5: Указывается обозначение операционного размера.
Графа 6: Согласно принятой схеме обработки составляются уравнения для расчета операционных размеров.
Заполнение ведомости начинается с конечной операции.
Графа 7: Указывается принятый операционный размер с допуском. Расчетная величина искомого операционного размера определяется решением уравнения из графы 6.
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра оси Ш20к6 (Ш20)
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра оси Ш75 -0,12
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра оси Ш30к6 (Ш30)
Ведомость расчета операционных размеров при обработке наружного диаметра вала Ш20h7 (Ш20 -0,02 1 )
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ш8Н7 (Ш8 +0,015 )
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ш12 +0,07
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ш14 +0,07
Ведомость расчета операционных размеров при обработке отверстия Ш9 +0,058
После расчета диаметральных операционных размеров, нанесем ихзначения на эскизы соответствующих операций маршрутного описания технологического процесса.
Функциональное назначение детали "муфта", разработка технологического процесса ее изготовления. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Расчет режимов резания на самую ответственную поверхность. Оборудование, инструменты и приспособления. курсовая работа [1,5 M], добавлен 24.05.2012
Описание конструкции и работы детали. Обоснование типа производства. Способ получения заготовки. Разработка маршрутного и операционного технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени. Расчет измерительного и режущего инструмента. дипломная работа [532,0 K], добавлен 24.05.2015
Разработка технологического процесса обработки детали “Нож”. Выбор исходной заготовки, определение типа производства. Выбор оптимальных технологических баз. Расчет режимов резания, соответствующих выбранным методам обработки, определение припусков. курсовая работа [41,4 K], добавлен 08.01.2012
Определение типа производства по заданной годовой программе. Разработка маршрутного и операционного технологического процессов механической обработки вала-червяка, выбор метода и способа получения заготовки. Расчет припусков на обработку и режимы резания. курсовая работа [322,0 K], добавлен 14.09.2010
Мелкосерийное производство детали фланец на универсальном оборудовании. Разработка технологического чертежа. Выбор способа получения заготовки и метода обработки отдельных поверхностей, оборудования, инструментов и оснастки. Назначение режимов резания. курсовая работа [544,4 K], добавлен 31.10.2014
Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка. дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013
Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания. курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Проектирование технологического процесса изготовления детали "Ось" курсовая работа. Производство и технологии.
Дипломная Работа На Тему Проведения Аудита Предприятия
Реферат: Writing Technique Of Phyllis Wheatley Essay Research
Реферат: Право и экономика, их взаимосвязь
Контрольная Работа Задание 1
Реферат по теме Конспектирование и культура письма
Сочинение Хисаметдин Менла 8 Класс
Контрольная работа по теме Химическая связь и строение вещества
Дипломная работа по теме Развитие образа Омска в пейзажной живописи Г.С. Баймуханова
Апробация Магистерской Диссертации
Итоговое Сочинение 2022 Презентация По Направлениям
Курсовая работа по теме Правосубъектность работодателя
Контрольная работа по теме Первые крупные частные предприниматели: какие они?
Реферат: Napoleon Bonaparte Essay Research Paper Napoleon Bonaparte
Курсовая работа: Реализация процедур отзыва и роспуска
Курсовая работа: Бедность в России
Курсовая работа: Развитие научного знания. Методы научного познания. Скачать бесплатно и без регистрации
Учебное пособие: Новый подход к построению методов межпроцедурного анализа программ
Реферат На Тему Шевченкове Кредо І Сучасне Відродження України
Реферат по теме Античная цивилизация. Наследие древнегреческой литературы
Дипломная работа по теме Разработка системы управления резервуарным парком
Автомобільний охоронний сигналізатор на мікроконтролері - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника курсовая работа
Анализ произведения Э. Тоффлера "Шок будущего" - Литература эссе
Роль договора в торговле - Государство и право курсовая работа