Проектирование привода конвейера - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Проектирование привода конвейера

Проектирование и расчет электродвигателя. Энергетический и кинематический расчеты, определение максимального расчетного момента на ведущем шкиве. Особенности выбора электродвигателя серии 4А асинхронного с короткозамкнутым ротором, описание характеристик.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1.Техническое задание на проектирование
Расчеты . Энергетический и кинематический расчеты привода
1 . 1 Выбор электродвигателя. Электродвигатель серии 4А асинхро нный с короткозамкнутым ротором
Определяем мощность на валу барабана конвейера
Требуемая мощность электродвигателя. (Из-за потерь в подшипнике).
Рэ = Рб / ? - в зубчатом колесе и в ременной передаче,
Выбираем: ?п = 0,99; ?р = 0,94; ?з = 0,96
Выбираем стандартную мощность электродвигателя с условием
Т.к. частота вращения nс = 1500 об/мин; число полюсов 4 и S% = 5,1, то
По табл. П2 с.65 [1] выбираем условное обозначение электродвигателя
1 . 2 Кинематический расчет привода
Определяем асинхронную частоту вращения.
Определяем общее передаточное число привода.
где Uз - передаточное число зубчатой передачи; Uр - передаточное число ременной передачи По табл. П1 с.64 [1] выбираем передаточное число для зубчатой и ременной передач.
Uз = 3,5, а Uр = U/Uз = 8,9/3,5 = 2,5
Определяем частоты вращения валов зубчатого редуктора.
Определяем крутящие моменты на валах привода.
Т1 = 160 / 3,5*0,99*0,96 = 160 / 3,34 = 50
Вал электродвигателя Тэ = Т1 / Up*?п*?з
Тэ = 50 / 3,5*0,99*0,96 = 50 / 2,4 = 21
2.1 Определяем максималь ный расчетный момент на ведущем шкиве
креж - коэффициент режима работы, определяется по табл. П6 с.67 [1], в зависимости от числа смен.
По табл. П7 с.68 [1] назначаем диаметр ведущего шкива
Согласовываем d4 с R 40 по табл. П4 с.66 [1]
Определяем минимальное межцентровое расстояние
Определяем необходимую минимальную длину ремня
lmin = 2 amin + [р(dз + d4)/2] + [(d4 - dз)І/4 amin]
lmin = 2 *355 + [3.14(495/2] + [(355 - 140)І/4 * 355] = 1521
Выбираем стандартный ремень по табл. П5 с.66 [1]
a = 355 + 0.5(1600 - 1521) = 394 мм
Определяем угол обхвата ведущего шкива
бз = 3.14 - [355 - 140 / 394] = 2.6 рад
V = 3.14 * 355 1423 / 60000 = 10.4 м/с
z ? Pэ [a5(kд + 1) + kреж] / Ро*Ср*Сl*Cб*Cz , где
Ро - мощность передаваемая одним ремнем, определяется по табл. П7 с.68 [1] в зависимости от диаметра ведущего шкива dз и линейной скорости V;
Ср. - коэффициент нагрузки определяется по табл. П6 с.67 [1] в зависимости от кmax;
Сl - коэффициент учитывающий длину ремня
Cб - коэффициент учитывающий угол обхвата ведущего шкива
Cz - коэффициент учитывающий число ремней с.8 [1]
z ? 1.8[0.5(2 + 1) + 1] / 2.01*0.9*1*0.95 = 3
Определяем полную, передаваемую окружную силу
Определяем силу предварительного натяжения
Fo = 0.78*Ft / z*Cб*Cp + qm*VІ, где
qm - масса единицы ремня, определяется по табл. П5 с.66 [1].
Т.к. V < 10, то qm*VІ не учитывается.
3.1 Выбор материалов и допускаемых напряжений
По табл. П 13 с.72 [1], выбираем для изготовления зубчатых колес сталь.
Назначаем твердость по табл. П 13 с.72 [1]
Допускаемые контактные напряжения шестерни и колеса.
Sн - коэффициент запаса, определяется по табл. П 13 с.72 [1]
унlimb - базовый предел контактной выносливости, определяется по табл. П13 с.72 [1]
Nно - базовое число циклов, определяется по рис. 4.1а с.13 [1] в зависимости от твердости.
Nнe1(2) = 60*n1(2)*10і*L(kіmax*lmax + kі1*l1 + kі2*l2 + kі3*l3), где
Nнe1 = 60*569*10і*20*(2і0.005 + 1і*0.4 + 0.6і*0.2 + 0.4і*0.3) = 340000000
Т.к. Nнe1(2) > Nно1(2) , то kну1(2) = 1
Определяем допускаемое расчетное контактное напряжение.
Определяем допускаемые напряжения изгиба
[у]f1 = уf*limb1*kfl1 / Sf [у]f1 = 682*1 / 1.55 = 350
[у]f2 = уf*limb2*kfl2 / Sf [у]f2 = 682*1 / 1.55 = 359
3.2 Проектный расчет зубчатых передач
Определяем межцентровое расстояние из условия контактной прочности рабочей поверхности зубъев.
aw ? 430*(Uз + 1) 3v T2*kнв / [у]Ін*шва*UІз,где
kнв - коэффициент неравномерного распределения нагрузки по ширине зубьев;
шва - коэффициент ширины зубчатого колеса;
aw ? 430*(3,5 + 1) 3v 160*1,15 / (682)І*0,5*3,5І = 112
m = 2мм так как улучшение по ряду на с.16
Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса.
Полученное число округляем до ближайшего целого z1?25
д = (3.5 - 3.5) / 3.5 *100% = 2.86%
Определяем начальные диаметры зубчатых колес:
Определяем диаметры окружностей выступов колес:
Определяем диаметры окружностей впадин колес:
V = (3.14*50*569 / 60000 = 1.5 [м/с]
По табл. П 14 с. 73 [1], назначаем степень точности изготовления колес - 8
Ft = - Ft = (2000*50) / 50 = 2000 [H]
Fr = - Fr1 = 2000*0.363 / 0.98 = 739 [H]
3.3 Провер очные расчеты зубчатой передачи
3.3.1 Определяем фа ктических контактных напряжений
ун = zм*zн*zе*v[(2000*T1*kнв*kнv) / dІw2*b] * [(U'з + 1) / U'з] ? [у]н
где zм - коэффициент, учитывающий механические свойства материала колес. Для стали zм = 275;
zн - коэффициент, учитывающий форму сопрягаемых эвольвент
zе - коэффициент, учитывающий перекрытие
zе = v 1 / еб, где еб - коэффициент торцевого перекрытия
еб = [1.88 - 3.2(1-x1/z1 + 1+x2/z2]*cosв
еб = [1.88 - 3.2 (1/25 + 1/110]*0.98 = 1.73
kнв - коэффициент неравномерного распределения нагрузки по ширине зуба, определяется по рис. 4.2а с.21 [1], в зависимости от коэффициента ширины колеса.
kнv - динамический коэффициент, определяется по табл. П16 с. 74 [1]
ун = 275*1,76*0,76*v[(2000*50*1.09*1.01) / 50І*60] * [(3.4 + 1) / 3.4] = 371.3 < [у]н
3.3.2 Определяе м фактических напряжений изгиба
Определяем коэффициент формы зубьев шестерни и колес.
YF1 YF2 из рис.4.3 с.21 [1], в зависимости от эквивалентного числа зубьев колес.
zv2 = z2 / cosів = 85; => YF1 = 3.98 YF2 = 3.72
Фактическое напряжение изгиба для более слабого колеса
уF2 = Ft*YF2*kFв*kFV*Yв / b*m ? [у]F2 = 483.9, где
kFв - коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине зуба, определяется по рис. 4а с.20 [1]
kFV - определяется по табл. П 16 с. 74 [1]
Yв - коэффициент наклона контактной линии
Yв = 1 - (вє / 140) = 1 - (11 / 140) = 0.92
[у]F1 = (2000*3,98*1,15*1, 1*0,92) / 56*2 = 100
4. Конструиров ание основных деталей редуктора
Определяем диаметр хвостового вала из условия кручения.
ф - допускаемое напряжение кручения
По табл. П 41 с. 94 [1], выбираем манжету резиновую армированную
По табл. П 20 с. 79 [1] выбираем шариковый радиально упорный подшипник легкой серии (по внутреннему диаметру)
По табл. П 17 с. 75 [1], выбираем соединительную муфту МУВП, в зависимости от крутящего момента на ведомом валу.
Назначаем диаметр хвостовика вала, db2 равен внутреннему диаметру муфты
По табл. П 41 с. 91 [1], выбираем уплотнения, таким образом, чтобы:
Назначаем манжету резиновую армированную
По табл. П 20 с. 79 [1], выбираем радиально упорный шарикоподшипник:
Определяем диаметр вала под зубчатым колесом
По табл. П 18 с. 77 [1], выбираем габариты шпонки, в зависимости от диаметра хвостовика вала db1
Т.к. db1 = 22 => b = 8; h = 7; t1 = 4; t2 = 3.3
Определяем рабочую длину шпонки из условия прочности на смятие:
lp1 ? (2000*T1) / db1*[у]см*(h - t1), где
[у]см - допускаемое напряжение смятия
lp1 ? 2000*50 / 22*130*(7 - 4) = 11.65
По табл. П 18 с. 77 [1], выбираем габариты шпонки, в зависимости от диаметра вала под ведущим колесом dk
dk = 46 => b = 14; h = 9; t1 = 5.5; t2 = 3.8
lp2 ? (2000*T2) / dк*[у]см*(h - t1)
Т2 = 160 выбираем размеры муфты по табл. П17 СТР 75:
d = 32; D = 140; D1 = 130; D0 = 100; D3 = 27; d1 = 70; L = 165; L1 = 80; L2 =66; l1 = 32; l2 = 35; l3 = 20; l = 16; b = 5; dп =14; dp = М10;
4.3 Конструирование зубчатого колеса
Высота головки зуба ha = m hf = 1.25 m ; m = 2;
da1(2) = d1(2) +2m(1+x); da1 = 54; da2= 178;
df = d1(2) - 2m(1.25-x); df1 = 45; df2 = 170;
lст1(2) = (1:1.5) dk1(2); lст1 = 69; lст2 = 54;
4.4 материалы и выбор типа смазывания
В среднескоростных передачах, не имеющих герметичных картеров, можно применять пластичное внутришарнирное или капельное смазывание. Пластичное внутришарнирное смазывание осуществляют периодическим, через 120...180 ч, погружением цепи в масло, нагретое до температуры, обеспечивающей его разжижение. Пластичный смазочный материал применим при скорости цепи до 4 м/с, а капельное смазывание - до 6 м/с. В передачах с цепями крупных шагов предельные скорости для каждого способа смазывания несколько ниже. При периодической работе и низких скоростях движения цепи допустимо периодическое смазывание с помощью ручной масленки (через каждые 6...8 ч). Масло подается на нижнюю ветвь у входа в зацепление со звездочкой. При капельном ручном, а также струйном смазывании от насоса необходимо обеспечивать распределение смазочного материала по всей ширине цепи и попадание его между пластинами для смазывания шарниров. Подводить смазку предпочтительно на внутреннюю поверхность цепи, Откуда под действием центробежной силы она лучше подается к шарнирам. В зависимости от нагрузки для смазывания цепных передач применяют масла индустриальные И-Г-А-46...И-Г-А-68, а при малых нагрузках Н-Г-А-32.
Для ответственных силовых передач следует по возможности применять непрерывное картерноё смазывание видов:
а) окунанием цепи в масляную ванну, причем погружение цепи в масло в самой глубокой точке не должно превышать ширины пластины; применяют до скорости цепи 10 м/с во избежание недопустимого взбалтывания масла;
б) разбрызгивание с помощью специальных разбрызгивающих выступов или колец и отражающих щитков, по которым масло стекает на цепь, применяют при скорости 6...12 м/с в случаях, когда уровень масла в ванне не может быть поднят до расположения цепи;
в) циркуляционное струйное смазывание от насоса, наиболее совершенный способ, применяют для мощных быстроходных передач;
г) циркуляционное центробежное с подачей масла через каналы в валах и звездочках непосредственно на цепь; применяют при стесненных габаритах передачи, например, в транспортных машинах;
д) циркуляционное смазывание распылением капель масла в струе воздуха под давлением; применяют при скорости более 12 м/с.
В данном случае мы выбрали непрерывное картерное смазывание с непосредственным окунанием в масляную ванну
Проектирование трехфазного асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором по техническим данным. Требования к значениям КПД, коэффициента мощности, скольжения, кратности пускового тока, пускового и максимального момента. Выбор размеров двигателя. курсовая работа [729,3 K], добавлен 22.02.2012
Проектирование трехфазного асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором. Выбор аналога двигателя, размеров, конфигурации, материала магнитной цепи. Определение коэффициента обмотки статора, механический расчет вала и подшипников качения. курсовая работа [3,0 M], добавлен 29.06.2010
Оптимизация выбора привода. Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя. Определение скорости вращения валов. Расчет и проектирование червячной передачи. Проверка расчетного контактного напряжения. Коэффициент запаса прочности червячного вала. курсовая работа [171,1 K], добавлен 06.05.2012
Основные тенденции в развитии электромашиностроения, применяемые в них степени защиты. Проектирование асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором, его применение, принцип работы, эксплуатационная надежность, расчет основных показателей. курсовая работа [4,7 M], добавлен 29.06.2011
Кинематический и энергетический расчет привода. Подбор электродвигателя, расчет открытой передачи. Проверочный расчет шпоночных соединений. Описание системы сборки, смазки и регулировки узлов привода. Проектирование опорной конструкции привода. курсовая работа [629,7 K], добавлен 06.04.2014
Проектирование привода пластинчатого конвейера по заданным параметрам. Кинематический и силовой расчет привода. Выбор электродвигателя и редуктора. Расчет открытой зубчатой передачи. Компоновка вала приводных звездочек. Расчет комбинированной муфты. курсовая работа [1,1 M], добавлен 22.10.2011
Описание назначения и устройства проектируемого привода цепного сборочного конвейера. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Определение допускаемых напряжений. Проектный расчет валов, подбор подшипников. Расчет тихоходного и промежуточного вала. курсовая работа [1,4 M], добавлен 09.08.2010
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Проектирование привода конвейера курсовая работа. Производство и технологии.
Повышение Автоматизации Путем Цифровизации Диссертация
Контрольная работа по теме История создания железнодорожного транспорта
Курсовая работа по теме Геодезическое обеспечение кадастрового учета линейных объектов
Дипломная работа: Социально-психологические особенности экологического сознания военнослужащих
Лабораторная Работа Изучение Силы Трения
Сочинение Про Биографию По Английскому Языку
Общие положения об обязательствах, обеспечение исполнения обязательств
Дипломная работа по теме Производство разбавленной азотной кислоты по схеме АК-72: отделение окисления аммиака
Контрольная работа по теме Источники вторичного электропитания
Курсовая Работа На Тему Первые Шаги Электробиологии
Курсовая работа: Підключення модуля пам'яті до мікропроцессора
Реферат: Апаратна складова обчислювальної системи
Реферат: Symbolism In Patterns By Amy Lowell Essay
Реферат: Сражение при Биг-Бетель
Курсовая По Случаю Потери Кормильца
Контрольная работа: Статистические показатели сферы услуг. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Применение грамматических трансформаций, используемых при переводе фрагментов книги Дуэйна В. роллера 'Биография Клеопатры'
Личность Преступника Дипломная Работа
Курсовая работа по теме Курсовая работа по основам программирования. Игра 'Паровоз'
Дипломная работа по теме Рак щитовидной железы на территории Гомельской области
Интеллектуальная миграция в условиях глобального экономического кризиса - Международные отношения и мировая экономика курсовая работа
Основные структуры и алгоритмы по обработке информации - Программирование, компьютеры и кибернетика контрольная работа
Реформы Петра I - История и исторические личности доклад