Проектирование поточной линии обработки детали типа "стакан" - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Проектирование поточной линии обработки детали типа "стакан"

Выбор поточной линии обработки детали. Оперативное и подетальное планирование, расчет технико-экономических показателей производства. Стандарт-план обработки деталей на однопредметной непрерывно-поточной линии и определение внутрилинейных заделов.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Организация производства это наука, изучающая условия и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами. Предметом науки об организации производства является изучение зависимостей определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и его протекание в условиях конкретного предприятия.
Курс организации производства изучает:
производственную деятельность предприятий,
условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве,
вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда,
вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства,
организацию производства и эксплуатацию инструмента, ремонта оборудования, организацию технического контроля качества продукции, организацию транспортного, складского и энергетического хозяйства.
Экономика исследует проблемы эффективного использования ограниченных производственных ресурсов или управления ими с целью достижения максимального удовлетворения материальных потребностей человека.
Развитие экономики страны требует от трудовых коллективов, ИТР предприятий быстрейшего внедрения достижений научно-технического прогресса, повышение производительности труда, применения ресурсосберегающих технологических процессов, улучшения использования производственных фондов, совершенствования форм использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции. В машиностроении ставится задача создания гибких автоматизированных производств на базе использования автоматизированного оборудования, промышленных роботов и электронных управляющих систем.
Предметом науки организации производства является изучение параметров, показателей и количественных зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.
1. Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных
1.1 Характеристика объекта производства
В курсовом проекте производится организация и планирование поточной линии обработки стакана (см. чертеж детали).
Данная деталь изготавливается из качественной конструкционной стали 15 ГОСТ 1412-88.
Заготовка представляет собой отливку 2-ой группы сложности и 5-ой группы серийности массой 3 кг.
Масса получаемой из заготовки детали составляет 1,43 кг.
Годовая программа выпуска деталей составляет 128 000 штук при двухсменном режиме работы проектируемой поточной линии.
Стоимость материала заготовки составляет 669 000 руб./кг, а стоимость отходов -72 000 руб./кг.
Курс пересчета - 3000 бел. руб за 1 у.е.
Таблица 1.1. - Технологический процесс обработки детали
Наименование операции, модель станка
Таблица 1.2 - Характеристика применяемого оборудования
Таблица 1.3 - Характеристика инструмента, используемого на операциях
1.2 Обоснование целесообразности организации поточного
Целесообразность организации поточной формы производства обычно проверяем на основании сравнения двух величин: требуемого суточного выпуска заданной детали (стакан) и суточной производительности поточной линии.
Требуемый суточный выпуск деталей рассчитывается исходя из заданного годового выпуска деталей:
где NС - суточный выпуск деталей, планируемых к производству на поточной линии, шт.;
NВ - годовая программа выпуска деталей, NВ = 128 000 шт.;
ДР - количество рабочих дней в году, принимаем ДР = 254 дня.
Суточная производительность поточной линии рассчитывается на основании трудоемкости выполнения операций в условиях двухсменного режима работы линии при ее загрузке не менее чем на 65…75%.
где Qс - производительность за сутки при работе в две смены, шт.;
Фс - фонд времени работы оборудования за сутки: при двухсменном режиме работы - Фс = 960 мин.;
kз - коэффициент загрузки оборудования; принимается на уровне не выше 65….75%;
tср - среднее время выполнения основных операций на поточной линии, определяется как среднее арифметическое основных операций, мин.
где tштi - норма штучного времени на i-той операции, мин (см таблицу)
n -количество всех основных операций.
целесообразно применить однопредметную поточную линию. Однопредметная поточная линия, как правило, является постоянно-поточной, для которой характерны:
а) производство одного вида продукции в течение длительного времени;
б) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс;
в) большой масштаб производства однотипной продукции.
Такая линия применяется в массовом производстве.
1.3 Расчет основных параметров и оперативное планирование
Такт поточной линии (ПЛ) - средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей - рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей. На однопредметной поточной линии такт потока:
где ФД - действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч.
Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:
где ФН = 4118 ч - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе (по заданию);
?Р - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания, ?Р = 0,03…0,07;
?Н - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен, ?Н = 0,05…0,1.
1.3.2 Расчет потребного количества рабочих мест
В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяем расчетное число рабочих мест mpi:
где tшт.i - норма штучного времени на i-ой операции, мин (см. таблицу 1.1);
Принятое число рабочих мест получается округлением расчетного до ближайшего большего целого числа по каждой операциям:
mпр005 = 5; mпр010 = 1; mпр015 = 1; mпр020 = 9.
Коэффициент загрузки рабочих мест kЗi определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:
Полученные значения сводим в таблицу
Таблица 1.4 - Расчет количества рабочих мест
Для проектирования принята однопредметная поточная линия, а также произведен расчет такта поточной линии. Определим тип поточной линии по степени непрерывности. Главным критерием определения типа непрерывности поточной линии служит синхронизация - средство достижения максимальной пропорциональности частичных процессов на линии.
Применим данной условие для проектируемо поточной линии:
Проведем синхронизацию по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величине, при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия:
где Hпрi - принятая норма обслуживания станков одним оператором;
tзан - занятость многостаночника на одну деталь, мин:
где tвн - вспомогательное не перекрывающееся время, мин;
tвп - вспомогательное перекрывающееся время, мин;
tпер - время перехода рабочего от станка к станку, tпер = 0,1 мин.
Занятость многостаночников на одну деталь:
Норма обслуживания станков одним оператором:
Проверим условие синхронизации по каждой операции:
Так как условие синхронизации по всем операциям выполняется, то применяем непрерывно-поточную линию, а недогруженные рабочие места будут обслуживаться рабочими-многостаночниками.
1.3.4 Составление подетального плана производства
В массовом и крупносерийном производствах удается достигнуть полной стабилизации производственных условий на каждом рабочем месте. Благодаря постоянной и неизменной загрузке рабочих мест в массовом и крупносерийном производствах устраняется необходимость календарного регламентирования начала и конца выполнения данной деталеоперации.
На поточных линиях массового и крупносерийного производствах ежесменно выполняется одна и та же работа, задача оперативного планирования производства в этом случае ограничивается необходимостью обеспечить каждую линию необходимым количеством заготовок в соответствии с ее пропускной способностью.
На основании квартальных и месячных программ в цехах составляются месячные подетальные планы производства, в которых указывается задание на месяц и на сутки, а также фактическое его выполнение. Таким образом, месячный план является документом, с помощью которого осуществляется планирование и оперативный контроль за ходом производства.
Количество выпуска деталей в месяц определим следующим образом:
Составим подетальный план производства на декабрь 2010 г., учитывая, что в данном месяце 23 рабочих дня. Следовательно, суточный выпуск составит 10667/23=464 шт.
Подетальный план производства на декабрь месяц 2010 года размещен в приложении А. Программа, установленная на длительный отрезок времени, позволяет организовать для поточной линии стандартный режим работы на каждом рабочем месте, использовать стандартные плановые графики или стандарт-планы.
1.3.5 Анализ возможности использования многостаночного
Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий (группа рабочих) выполняет работы по обслуживанию нескольких единиц оборудования с перекрытием времени ручных элементов работы на одном станке машинно?автоматическим временем работы других станков. Необходимым условием организации такой работы является превышение времени работы оборудования в автоматическом режиме tм-а (так называемого машино?автоматического времени) времени занятости рабочего tзан, которое включает время выполнения ручных и машино?ручных приёмов работы, время активного наблюдения за ходом операции, время перехода рабочего от станка к станку, то есть:
Используя данные таблицы 1.1, получаем:
005:4,36 > 1,97 - условие выполняется;
010:0,31 > 0,18 - условие выполняется;
015:1,24 > 0,41 - условие выполняется;
020: 14,81 > 3,8 - условие выполняется.
Следовательно, многостаночное обслуживание возможно на всех операциях.
Численность рабочих-станочников (расчетное) по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания:
где mр - расчетное число рабочих мест по данной операции;
H - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.
Явочная численность рабочих-станочников корректируется при построении стандарт-плана и разработке планировки.
005: Чм= 5 / 4 = 1,25, принимаем 2 рабочих;
010: Чм= 1 / 9 = 0,11, принимаем 1 рабочего;
015: Чм= 1 / 4 = 0,25- принимаем 1 рабочего;
020: Чм= 9 / 3 = 3 - принимаем 3 рабочих.
Длительность цикла при многостаночном обслуживании (определяется при построении циклограмм многостаночного обслуживания (см. приложение Б):
где tпр - время простоя станка, определяется из циклограммы многостаночного обслуживания;
tвн - неперекрываемое вспомогательное время.
tвп - перекрываемое вспомогательное время.
Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:
где tз - фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, (время занятости рабочего), мин.
На 005 операции я принял 2-х рабочих, которые обслуживают 5 станков.
Время цикла для рабочего, обслуживающего 4 станка:
Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:
Т.к. на операции 005 один рабочий обслуживает к станка, а второй рабочий - 1 станок, то объединяем 005 и 010 операции.
Время цикла для одного станка операции 005 и операции 010:
Время цикла для рабочего, обслуживающего 2 станка:
Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:
При данных условиях многостаночного обслуживания рабочий простаивает tпр.р. = 2,26 мин.
На 015 операции я принял одного рабочего, который обслуживает один станок.
Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:
На 020 операции я принял 3-х рабочего, которые обслуживают 9 станков.
Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:
Циклограмма многостаночного обслуживания приведена в приложении Б.
Расчет численности рабочих основного производства произведем по числу рабочих мест. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих - это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:
где Чяв - число рабочих, Чяв = 6 чел.;
Фд - действительный фонд времени оборудования, Фд = 3788,56 ч;
Фэф - эффективный фонд времени одного рабочего, Фэф = 1813,7 ч.(см. табл. 1.5);
Расчет баланса рабочего времени приведен в таблице 1.5.
Таблица 1.5 - Баланс рабочего времени на 2010 г.
2. Количество нерабочих дней, всего
3. Номинальный фонд рабочего времени (п.1-п.2), дни
- отпуска по беременности и родам, дни
- выполнение государственных обязанностей, дни
5. Количество рабочих дней (явочное время) (п.3 - п.4), дни
6. Номинальная продолжительность рабочего дня, час.
7. Потери времени в связи с сокращением рабочего дня, час. В том числе:
- для занятых на тяжелых и вредных работах
- сокращенный рабочий день в предпраздничные дни
8. Фактическое время работы в смену (п.6 - п.7)
9. Полезный (эффективный) фонд времени одного работающего в год, ч (п.5*п.8)
Численность рабочих вспомогательного производства (наладчиков, контролеров, ремонтников для проведения плановых ремонтов, дежурных слесарей, смазчиков) можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания.
Расчет численности вспомогательных рабочих ведется по формуле:
где ?Ui - сумма единиц обслуживания по i-й профессии;
kсм - количество смен работы, kсм = 2 смены;
Нoi - норма обслуживания по i-й профессии.[1, табл. 5.5]
Суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования:
где Кc - категория ремонтной сложности (см. табл. 1.6);
Таблица 1.6 - Расчет суммарного числа единиц ремонтной сложности
Определяем наладчиков по нормам обслуживания:
где kв - коэффциент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест, kв = 1,2.
Численность электромонтеров, слесарей и смазчиков по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:
где ?ri - суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования (см. табл. 1.6).
Станочники по техобслуживанию оборудования:
Численность контролеров-приемщиков, кладовщиков-раздатчиков инструментов и приспособлений и рабочих по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места определяется по формуле:
Кладовщик-раздатчик инструментов и приспособлений:
Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочее место:
Норма обслуживания одного уборщика составляет 1500 м2. При двусменном режиме работы число работников составляет:
Далее рассчитывается численность слесарей и станочников для ремонта:
где Qслес и Qстан - суммарное объем слесарных и станочных работ соответственно;
Средний годовой объем слесарных работ рассчитывается по формуле:
где ?О, ?Т, ?С, ?К -- норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта (см. табл. 4.4); КОБ -- количество установленного оборудования; ТЦГ - продолжительность ремонтного цикла (см. табл. 4.2); ХО, ХТ, ХС - число ремонтов в цикле (см. табл. 4.1).
Средний годовой объем слесарных работ:
Qсл005= (6·0,75+4·4+1·16+36) ·5·33/4=2990,6 ч.
Qсл010= (6·0,75+4·4+1·16+36) ·1·8/25=23,2.
Qсл015= (8·0,75+6·4+2·16+36) ·1·24/5=470,4 ч.
Qсл020= (8·0,75+6·4+2·16+36) ·9·27/4=5953,5 ч.
Средний годовой объем станочных работ по ремонту:
Qст005= (6·0,1+4·2+1·3+14) ·5·33/4=1056 ч.
Qст010= (6·0,1+4·2+1·3+14) ·1·8/25=8,2 ч.
Qст015= (8·0,1+6·2+2·3+14) ·1·24/5=157,4 ч.
Qст020= (8·0,1+6·2+2·3+14) ·9·27/4=1992,6 ч.
Численность станочников для ремонта:
где QСЛ и QСТ -- соответственно общий годовой объем слесарных и станочных работ на линии по итоговым данным;
ФЭФ -- годовой фонд работы одного рабочего, ч.;
Чсл = (2990,6+23,2+470,4+5953,5) /1813,7 = 5,20 чел.
Чст = (1056+8,2+157,4+1992,6) /1813,7 = 1,77 чел.
Общее число вспомогательных рабочих:
Чвсп=3,57+0,73+0,73+1,47+0,49+0,29+0,23+0,23+5,20+1,77+0,48=15,19 чел
Чобщ=Чсп+Чвсп=12,53+15,19=27,72 чел
Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется укрупненно в процентах от числа всех рабочих. В механообрабатывающих цехах число ИТР составляет 6-12,служащих 1-2 и МОП - 1-2. Тогда получим:
2. Построение стандарт-плана линии и определение внутрилинейных
Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации производства за каждый такт потока сходит с линии одна деталь.
Для каждой непрерывно-поточной линии строится стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Стандарт-план непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства по данной линии.
Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии приведен в приложении В.
На поточных линиях различают следующие виды заделов:
- по назначению и характеру образования: технологический, транспортный, оборотный страховой.
- по месту образования: линейные (межоперационные) заделы, межлинейные (межцеховые), когда смежные линии находятся в разных цехах.
Технологический задел - это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках. Технологический задел рассчитывается по формуле:
где Кр.м. - количество рабочих мест (станков) на линии;
nУСТi - количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-ом рабочем месте.
Zтех = 5·1 + 1·1 + 1·1 + 9·1 = 16 шт.
Транспортный задел - количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций. На автоматических линиях транспортный задел точно фиксируется специальными приспособлениями транспортных устройств и не требует расчета.
Стандарт-план и графики движения оборотных заделов представлены в приложении В. Согласно ему технологический задел составит Zтех = 16 шт, а транспортный - Zтех = 15 шт.
Различные формы организации массового производства требуют применения определенных методов оперативно производственного планирования, в частности при разработке стандарт-планов.
Организация работы и оперативное планирование зависят от разновидности поточной линии. По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.
Для каждой непрерывной поточной линии должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудование. Перед построением стандарт-плана выявляется возможность многостаночной параллельной работы. Стандарт-план определяет способ и период передачи детали с операции на операцию, периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.
Стандарт-план непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии.
3. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения
3.1 Обоснование выбора транспортных средств для перемещения
Межоперационный транспорт должен обеспечить бесперебойную работу потока, ритмичность выпуска, временное хранение межоперационных заделов, быть простым, надежным в работе, дешевым в изготовлении и эксплуатации.
Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.
К первой группе относятся; электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран - балки с тельферами, мостовые электрические краны.
Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. На участках механической обработки деталей применяют подвесные цепные, напольные ленточные, пластинчатые и тележечные конвейеры. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства.
К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, скаты, лотки и желоба.
Выбор и назначение межоперационных транспортных средств зависят от объема производства, типа и количества оборудования, планировки поточной линии, ритма работы, степени синхронизации операций и т.д. При выборе транспортных средств следует обеспечивать:
1) требуемую направленность процессов и грузопотоков;
2) последовательность выполнения технологических операций и оптимальную загрузку оборудования;
3) минимизацию длины пути перемещения обрабатываемых деталей;
4) минимизацию трудозатрат на транспортировку и удобство работы;
5) минимальное число перегрузок и перевешивания деталей;
6) непрерывность и синхронность процесса;
7) накопление и сохранность межоперационного задела;
8) минимум приведенных затрат на операции перемещения деталей.
Транспортные средства должны быть надежны в эксплуатации, не загромождать проходов, не затемнять рабочую зону операторов, быть ремонтопригодными и экономичными. Так как в нашем случае имеет место непрерывно-поточная линия, то в качестве межоперационного транспортного средства наиболее целесообразно применение подвесного конвейера стоимостью 350000 руб. Он имеет то преимущество, что легко допускает «перелом» грузопотока по горизонтали и вертикали.
При наличии нескольких рабочих мест на отдельных операциях непрерывно-поточной линии, необходимо осуществлять разметку конвейера, которая может быть цифровой и цветовой. Применение цветовой разметки в дополнение к цифровой обеспечивает значительное уменьшение повторяемости разметочных знаков, особенно в том случае, если она используется для наибольшего нечетного числа рабочих мест. Период конвейера определяется как наименьшее кратное из числа рабочих мест по операциям (без операций с цифровой разметкой).
В качестве межоперационного транспортного средства наиболее целесообразно применение подвесного конвейера стоимостью 250 у.е. за 1 пог.м (750 000 бел руб) - из методического пособия. Цепные подвесные конвейеры представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению, каретки снабжены парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки № 12…16. Рельсовый путь может иметь пространственную трассу с подъемами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъемах и спусках конвейера допускается до 45?; радиус закругления - 1,0…1,5 м. Скорость непрерывно движущегося конвейера составляет 0,25…6 м/мин.
Определим скорость конвейера по формуле v, м/мин.:
где l - предполагаемый шаг конвейера (расстояние между предметами на линии, м), l=4.8 м;
r - такт поточной линии, r=1,679 мин.
Учитывая, что наиболее удобной является скорость до 3 м/мин (в нашем случае v=2,86 м/мин), нет необходимости корректировать шаг конвейера. Длина непосредственно рабочей части конвейера Lp определяется по формуле:
В соответствии с построенной планировкой участка, расчет длины конвейера будем производить следующим образом:
Сначала рассчитаем рабочую длину конвейера согласно планировке:
А общая длина будет тогда равна (учитывая, что между станками 0,9 м шага, а радиусы закругления не дают этого расстояния l=3,14*0,25м=0,79, поэтому необходимо удлинить конвейер на 4,8-0,79=4,01 м с каждой стороны):
Стоимость: Ц = 32,02 · 750000 = 24 млн. руб.
Планировка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане показывают: стены, колонны, оконные и дверные проемы, и т.д., основной производственный инвентарь (верстаки, плиты, подъемно-транспортные устройства). При составлении планов используют условные обозначения: оборудование на плане обозначают условным контуром размеры которого принимаются по каталогам. План выполняется в масштабах 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами.
План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемой детали между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.
Кроме этого должны быть предусмотрены:
- удобные подходы к рабочим местам;
- места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов;
- участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования.
Планировка участка по производству детали «втулка» приведена в приложении Г.
После планировки поточной линии проверяем соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. По каждой группе установлены нормы удельной площади: для мелких станков - до 12 м2, для средних - до 25 м2; для крупных - до 45 м2. Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке.
Планировка выполнена правильно, если:
где S - площадь по результатам проектирования, м2;
Кгр - количество групп станков на поточной линии, шт.;
mi - количество станков i-ой группы, шт.;
si - удельная площадь на один станок i-ой группы, м2/шт.
363? 5·25 + 1·12 + 1·25 + 9·25 = 387 м2 - условие выполняется, значит планировка выполнена верно.
3.3 Организация технического контроля
Технический контроль - проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса, он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Качество готовой продукции контролируется отделом технического контроля (ОТК). При этом основной задачей технического контроля является своевременное получение полной и достоверной информации о состоянии технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандарта. Значит, технический контроль в машиностроении призван обеспечить требуемую настроенность процесса и поддерживать его стабильность.
Виды контроля качества продукции можно классифицировать следующим образом:
При сплошном контроле производится проверка качества каждого отдельного экземпляра изделия и его составных частей. Контроль производится по тем показателям качества, которые определены стандартами, техническими условиями или другими техническими документами. Сплошной контроль осуществляется в тех случаях, когда в производстве невозможно достичь стабильности качества производимой продукции, и по тем параметрам (показателям), определение которых не связано с разрушением и порчей контролируемого предмета,
При выборочном контроле проверке подвергается лишь часть продукции. Он применяется для одинаковых заготовок или деталей, изготавливаемых в большом количестве, если обеспечивается стабильность технологического процесса и однородное качество исходного материала. Чем выше однородность исходных материалов и больше стабильность технологического процесса, тем меньше объем выборки.
Летучий контроль представляет собою проверку соблюдения технологии обработки деталей на производственном участке путем периодического определения качества выпускаемых предметов как в процессе их обработки, так и отдельных окончательно изготовленных заготовок, деталей. Летучий контроль осуществляется проверкой контролером продукции на рабочих местах через определенные промежутки времени.
При инспекционном контроле осуществляется надзор за качеством работы производственного и контрольного аппарата. Контролю подвергаются предметы, сданные производственным персоналом и принятые соответствующими работниками ОТК. При обнаружении брака отдельных деталей, заготовок или других продуктов труда вся партия их подлежит повторной проверке. Цель этого контроля - дисциплинировать как производственный, так и контрольный персонал и повысить его ответственность за качество продукции.
Визуальный контроль применяется для выявления отклонений от требований, зафиксированных в технических документах (наружные трещины, раковины, дефекты окраски, вогнутость, вмятины, дефекты монтажа, искажение формы и др.).
Геометрический контроль применяется для проверки соответствия размеров заготовок, деталей, установочных баз и других элементов продуктов труда размерам, установленным в технических документах (чертежах, стандартах, технических условиях).
При лабораторном анализе выявляются внутренние свойства и показатели предметов и продуктов труда, которые не могут быть обнаружены визуально или без разрушения их.
В процессе контрольно-сдаточных испытаний производится проверка эксплуатационных параметров машины (скорость, мощность, производительность, КПД, расход топлива и смазочных материалов, способность работать на различных режимах или в особых условиях, качество регулировки и др.).
Входной (предварительный) контроль осуществляется до начала производственного процесса. Целью его является проверка соответствия качества продукции требованиям, установленным в стандартах, технических условиях и договорах. Ему подвергается сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и инструмент, используемые в производственном процессе на
Проектирование поточной линии обработки детали типа "стакан" курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат: Состояние проблемы энергообеспечения обособленных потребителей в Российской Федерации
Итоговые Контрольные Работы 3 Класс Ответы
Эссе по теме Православие в исторической судьбе России
Дипломная работа по теме Влияние геополитических факторов на государственную политику Украины
Реферат: История создания сурдотехнических средств
Курсовая работа по теме Дивидендная политика и регулирование курса акций. (Дробление, консолидация, выкуп акций)
Курсовая работа по теме Формирование благоприятного инвестиционного климата региона на примере Челябинской области
Скачать Полное Собрание Сочинений Ли Чайлда
Пособие по теме Шпаргалки по методике преподавания математики (2006г.)
Сочинение Про Януша Корчака Егэ С Комментариями
Курсовая работа по теме Расчет технико-экономических показателей предприятия 'Оптика'
Дипломная работа: Сделки с недвижимостью
Реферат: Система налогооблажения в России
Дипломная работа по теме Оценивание опасности аварии на хранилище жидких углеводородов
Курсовая работа по теме Происхождение русской нации
Реферат по теме Российская экономика в учебно-методической литературе начала ХХ века
Курсовая работа по теме Анализ технико-экономических и финансовых показателей деятельности предприятия
Контрольная Работа На Тему Международное Публичное Право (Международные Споры)
Реферат: От водяного колеса до турбины
Способы ликвидации последствий заражения токсичными и радиоактивными веществами
Организация деятельности предприятия социально-культурной сферы на примере туристической отрасли - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Разработка электронного учебного методического комплекса по изучению раздела "Симплексный метод решения задачи линейного программирования" дисциплины "Математические методы" - Программирование, компьютеры и кибернетика дипломная работа
Лептоспироз. Микробиологическая диагностика - Медицина презентация