Проектирование гибкой производственной системы для обработки детали "пальца" - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Проектирование гибкой производственной системы для обработки детали "пальца"

Выбор глубин резания, определение размеров заготовки детали. Выбор оборудования для токарной и шлифовальной операций. Расчет режимов резания. Нормирование операций технологического процесса. Выбор вспомогательного оборудования и разработка планировки.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство образования и науки Российской федерации
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Камская Государственная Инженерно-Экономическая Академия»
по дисциплине Автоматизация производственных процессов
по теме: Проектирование гибкой производственной системы для обработки детали «пальца»
Одной из основных целей, стоящих перед любым машиностроительным предприятием в настоящий момент, является повышение конкурентоспособности: как выпускаемой продукции, так и предприятия в целом. Едва ли не самым прогрессивным путем достижения такой цели является автоматизация технологических процессов и производств.
Происходит это потому, что характерным признаком современного производства является частая сменяемость изделий при сравнительно небольших объемах выпуска в сочетании с возрастанием требований к производительности. Противоречия требований мобильности и производительности находят разрешение в создании гибких производственных систем (ГПС) - одного из конечных «продуктов» автоматизации.
ГПС - совокупность в различных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного периода времени.
Всякая ГПС предполагает более высокий коэффициент использования станков; уменьшение доли незаконченного производства; более ясный поток материала; меньшее количество транспортировок и меньшее количество точек управления производством; более ровное качество продукции; более удобные и благоприятные обстановку и условия работы для работающих.
Налицо преимущества от внедрения ГПС. С учетом же господствующих рыночных отношений, когда важным является любое конкурентное преимущество, повсеместная автоматизация, а значит и внедрение ГПС, должны стать нормой недалекого будущего. В этом случае владеющие навыками проектирования ГПС получат свое конкурентное преимущество на рынке труда.
Рисунок 1 - Эскиз детали с пронумерованными основными формообразующими поверхностями
Таблица 1 - Планы обработок основных формообразующих поверхностей
Возможные планы обработок (в обратном порядке для каждой поверхности)
Предварительное цилиндрическое фрезерование
Предварительное цилиндрическое фрезерование
Таблица 3 - Результаты выбора глубин резания Глубины резания в мм
Таблица 9 - Основные технические характеристики токарного центра «NL1500Y»
Максимальный диаметр вращения над станиной (при закрытой двери), мм
Максимальный диаметр вращения над поперечными салазками, мм
Максимальная скорость вращения шпинделя, об/мин
Минимальный угол индексирования шпинделя, градусы
Количество инструментов в револьверной головке
Время индексирования револьверной головки, с
Максимальная скорость вращения инструментов, об/мин
Максимальная скорость подачи по оси X, мм/мин
Максимальная скорость подачи по оси Z, мм/мин
Максимальная скорость подачи по оси Y, мм/мин
Максимальная скорость индексации шпинделя, об/мин
Максимальная скорость перемещения задней бабки, мм/мин
Максимальная длина перемещения задней бабки, мм
Мощности приводов инструментов, кВт
Таблица 10 - Основные технические характеристики токарного центра «NL1500Y»
Максимальная масса детали при обработке в центрах, кг
Максимально допустимый крутящий момент при обработке в патроне, Нм
Максимальная подача по оси X, мм/мин
Дискретность задания координат по оси X, мкм
Максимальная подача по оси Z, мм/мин
Дискретность задания координат по оси Z, мкм
Диапазон задания угла наклона (поворота) оси шлифовального круга (револьверной) головки к оси центров, град
Мощность привода шпинделя шлифовального круга, кВт
Окружная скорость вращения шлифовального круга, м/с
Возможные диаметры шлифовальных кругов, мм
Диапазон скоростей вращения шпиделя детали, об/мин
где - время цикла автоматической работы станка по программе;
- вспомогательное время на установку и снятие детали/заготовки;
- время на техническое обслуживание;
- время на организационное обслуживание;
- подготовительно-заключительное время (суть время, затрачиваемое на переналадку технологической оснастки при смене партии заготовок);
где - время, затрачиваемое на рабочие ходы;
- время, затрачиваемое на холостые ходы;
- время на подвод/отвод пиноли задней бабки;
Время (в минутах), затрачиваемое на рабочие ходы, следует определять по формуле ,
где - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке -го технологического участка, мм;
- минутная подача на -м участке, мм/мин;
- длина -го обрабатываемого участка, мм;
- длина подвода на -м обрабатываемом участке, мм;
- длина врезания на -м обрабатываемом участке, мм;
- длина перебега на -м обрабатываемом участке, мм;
- число технологических участков обработки.
Время (выраженное в минутах) следует определять по формуле,
где - длина -го холостого хода, мм;
- минутная подача ускоренного хода, мм/мин;
Время на смену инструмента (в минутах) на станках, имеющих револьверную головку, в случае равенства нулю времени фиксации револьверной головки определяется по формуле:,
где - количество позиций, на которое необходимо повернуть револьверную головку для установки требуемого инструмента;
- время поворота (индексации) револьверной головки на одну позицию, мин.
Для упрощения процесса расчета времени следует принять, что вне зависимости от количества позиций индексации револьверной головки, необходимых для смены инструмента. Кроме того, для упрощения расчетов максимальная скорость перемещения вдоль осей X и Z принимается равной 30000 мм/мин (см. таблицы 9 и 10). В качестве нулевой точки токарного станка, где происходит смена инструмента, можно принять точку с координатами мм, мм, а круглошлифовального - с координатами мм, (т.е. в качестве нулевых выбраны точки с «максимально возможными» координатами). Для упрощения предполагается, что при смене инструмента вновь выбранный инструмент имеет же координаты, что и предыдущий.
В целях обеспечения точного позиционирования инструмента холостые ходы при подводе инструмента к поверхности разделены (в большинстве своем) точкой подвода на отрезки: отрезок, на котором осуществляется подвод инструмента с максимально возможной скоростью; отрезок, на котором осуществляется точное позиционирование инструмента (в точке врезания). Предполагается, что точное позиционирование инструмента на холостых ходах, индексация шпинделя, подвод и отвод пиноли задней бабки осуществляются со скоростями, составляющими 20% от соответствующих предельно возможных скоростей.
Время паузы принимается равным 1 секунде.
Результаты расчета цикла автоматической работы программы, произведенные в соответствии с вышеуказанными формулами и принятыми допущениями, сведены в таблицу 11. В таблице 11 под координатами понимаются либо координаты инструмента, либо величина индексации шпинделя (в зависимости от того, какой орган станка осуществляет перемещение). деталь токарный резание заготовка
В таблице 11 приняты следующие сокращения:
– п/у - установка заготовки, либо снятие заготовки/детали, либо переустанов заготовки;
– бхх - быстрый холостой ход (на максимальной скорости);
– мхх - медленный холостой ход (холостой ход, необходимый для точного позиционирования);
– мххрп - медленный холостой ход на рабочей подаче (необходим, например, для полного удаления стружки при выводе сверла из отверстия; предполагается, что шпиндель вращается с той же скоростью, что и во время рабочего хода);
– оинт - отвод инструмента в нулевую точку;
– пп (оп) - подвод/отвод пиноли задней бабки.
Поскольку расчет цикла автоматической работы осуществлялся с применением ЭВМ, то для его удобства и наглядности порядка выполнения действий на операциях в цикл автоматической работы было включено время (на установку/снятие заготовки).
Принимая размер партии деталей и полагая, что оперативное время есть время , штучно-калькуляционное время,согласно формуле (18), на операции 1.1 мин.
Принимая размер партии деталей и полагая, что оперативное время есть время , штучно-калькуляционное время (по формуле (18)) на операции 1.3 мин.
Расчетное количество основного оборудования для каждой операции необходимо определять по формуле,
Наиболее вероятно, что является дробной величиной. В этом случае количество станков на операции определяется с помощью величины - принятого количества оборудования. есть округленная до ближайшего большего значения величина.
Коэффициент загрузки оборудования позволяет судить о том, на сколько полно используется оборудование и возможно ли создание «заделов» на данной операции.
Такт выпуска определяется по техническому заданию на курсовое проектирование: мин. Следовательно, на операции 1.1 расчетное количество оборудования , а на операции 1.3 - . Таким образом, требуется токарных центр и шлифовальный станок. Коэффициенты загрузки оборудования для операций 1.1 и 1.3 соответственно равны и .
Рисунок 9 - Поддон «» мм, мм, мм, мм, мм.
Таблица 13 - Основные технические характеристики тележки «С4234»
Габаритные размеры стола-спутника, мм
Скорость движения установочная, м/мин
Выбранная модель тележки - «С4234». Виды сбоку и сверху тележки приведены на рисунке 10, а ее технические характеристики - в таблице 13. Тележка перемещается по уложенному в полу швеллеру, который выполняет функцию направляющей движения.
Тележка «С4234» оснащена тормозной системой, исполнительным «механизмом» которой служат колодки. Зажим и разжим колодок осуществляется с помощью гидроцилиндра (или педали в случае ручного управления). При этом сами колодки воздействуют на шкив редуктора главного привода, который является электрическим.
На тележке установлен стол, конструктивно выполненный в виде неприводного роликового конвейера, смонтированного на сварной раме. С боковых сторон тележки со столом шарнирно связаны две откидные аппарели - секции роликового конвейера стола. Привод каждой из аппарелей гидравлический.
Перегрузка тары или стола-спутника с тележки (и на тележку) производится специальным механизмом перемещения, который конструктивно выполнен в виде системы телескопических платформ, приводимых в действие от гидромотора.
Рисунок 10 - Вид сверху и сбоку тележки «С4234»
В качестве конвейера была выбрана «связка» конвейера-накопителя «С4161» с подъемным столом «С9262».
Конвейер-накопитель «С4161», вид сбоку которого приведен на рисунке 11, представляет собой два роликовых конвейера, расположенные в два яруса на общей раме. Каждый ярус конвейера имеет независимый привод от электродвигателей.
Рисунок 11 - Вид сбоку конвейера-накопителя «С4161»
Рисунок 12 - Вид сбоку (в разрезе) стола подъемного «С9262»
Одним концом каждый ярус конвейера-накопителя через электромагнитные муфты соединен с цепными конвейерами на верхней и нижней платформах стола. Другим концом конвейер-накопитель соединен через зубчатые колеса с роликовой платформой подъемно-опускного стола «С9262». При опускании платформы стола разрывается кинематическая связь ее с верхним ярусом конвейера-накопителя, а при достижении платформы нижнего положения осуществляется зацепление между зубчатыми колесами на нижнем ярусе конвейера-накопителя и зубчатым колесом роликовой опоры стола.
Конструкция подъемного стола «С9262» показана на рисунке 12 (вид сбоку). Стол представляет собой платформу с роликами, перемещающуюся вертикально относительно рамы. Перемещение платформы осуществляется при помощи индивидуального электропривода.
Применение конвейера-накопителя «С4161» в сочетании с подъемным столом «С9262» с одной стороны вызвано тем, что положение относительно пола перевозимых на тележке «С4234» поддонов не совпадает с их положением относительно пола на конвейере-накопителе, а с другой - тем, что подобная компоновка обеспечивает меньшее количество внутрицеховых перемещений тележки (тележка, находясь напротив конвейера-накопителя/стола может осуществить за один раз и погрузку, и выгрузку поддона, поскольку один ярус конвейера-накопителя пуст).
Промышленный робот должен иметь рабочую зону, в которой должны находиться рабочие зоны соответствующих станков, а также оборудование АТНС. Грузоподъемность робота должна быть не меньше массы заготовки (0,334 кг).
Всем заявленным требованиям удовлетворяет промышленный робот «МА160П.51.01». Этот робот имеет агрегатную конструкцию и предназначен для обслуживания металлорежущих станков и гибких автоматических комплексов, состоящих из группы (до четырех единиц) станков для обработки тел вращения. Он позволяет выполнять все необходимые для обслуживания станков операции. При этом заготовки и детали должны располагаться в накопителях в ориентированном виде.
Опорная система робота представляет собой портал, установленный на колоннах. По направляющему рельсу портала перемещается каретка, имеющая индивидуальный электрогидравлический шаговый привод.
На боковой поверхности каретки установлен ползун, перемещаемый в вертикальном направлении относительно его корпуса при помощи линейного электрогидравлического шагового привода.
На ползуне установлен механизм руки, имеющий конструкцию поворотного типа с линейным электрогидравлическим шаговым приводом. Кисть установлена в нижней части руки и имеет шпиндель, который поворачивается вокруг вертикальной оси на или при помощи гидроцилиндра. Благодаря специальному «механизму качания» кисть вместе с захватным устройством всегда находится в вертикальном положении.
Захватное устройство следует установить в шпиндель головки руки. При этом зажим/разжим губок схвата будет осуществлять гидропривод, предусмотренный роботом.
Промышленный робот «МА160П.51.01» обладает техническими характеристиками, приведенными в таблице 14, и имеет вид, изображенный на рисунке 13.
В таблицу 15 сведены сведения о типах приводов механизмов в применяемом вспомогательном оборудовании.
Таблица 14 - Основные технические характеристики промышленного робота «МА160П.51.01»
Наибольшее перемещение каретки по горизонтальной оси, мм
Поворот головки со схватом относительно продольной оси, градусы
Наибольшее перемещение ползуна по вертикальной оси, мм
Наибольший угол поворота руки в вертикальной плоскости, градусы
Наибольшая скорость перемещения каретки, м/с
Наибольшая скорость перемещения ползуна, м/с
Наибольшая скорость качания руки, м/с
Наибольшая скорость поворота кисти со схватом, м/с
Наибольшие размеры транспортируемых заготовок (типа валов) (), мм
Масса (без устройства управления), кг
Рисунок 13 - Вид слева промышленного робота «МА160П.51.01»
Рисунок 15 - Схематичное изображение планировки ГАУ; 1.1 - автоматическая тележка; 2.1, 2.2 - подъемные столы; 3.1, 3.2 - конвейеры-накопители; 4.1 - промышленный робот; 5.1 - токарный центр; 6.1 - шлифовальный станок
Таблица 15 - Типы приводов механизмов в применяемом вспомогательном оборудовании
Толкатели (телескопические платформы)
Схват (смена пары схватов - «передней» и «задней»)
1 Применяемые в таблице сокращения: ЭД - электродвигатель; ГМ - гидромотор; ГЦ - гидроцилиндр; ЭГШ - электрогидравлический шаговый (привод); ЛЭГШ - линейный электрогидравлический шаговый (привод).
Состояние привода главного движения (ЭД) автоматической тележки - включен/выключен, реверс
Состояние привода тормозной системы (ГМ) тележки - положение поршня
Состояние привода левой/правой аппарели (ГМ) тележки - положение поршня
Состояние привода толкателей/телескопических платформ (ЭД) тележки - включен/выключен, реверс
Положение телескопических платформ друг относительно друга
Положение толкателей (поворотные) - поддон захвачен/поддон освобожден
Состояние привода платформы (ЭД) подъемного стола - включен/выключен, реверс
Положение платформы подъемного стола относительно рамы
Состояние привода верхнего/нижнего яруса (ЭД) конвейера - включен/выключен, реверс
Состояние привода каретки (ЭГШ) промышленного робота - включен/выключен, направление движения (вращения) поршня
Положение каретки промышленного робота
Состояние привода ползуна (ЛЭГШ) промышленного робота - включен/выключен, направление движения поршня
Положение ползуна промышленного робота
Состояние привода руки (ЛЭГШ) промышленного робота - положение штока
Положение (угловое) руки промышленного робота
Состояние привода шпинделя головки руки (ГЦ) промышленного робота - положение поршня
Состояние привода механизма смены схватов (2 ГЦ) промышленного робота - положения поршней
Состояние привода пальцев захватного устройства (ГЦ) промышленного робота - положение поршня
Состояние привода главного движения (ЭД) токарного/шлифовального станка - включен/выключен
Состояние привода кулачков патрона (ЭД) токарного/шлифовального станка - включен/выключен, реверс
Состояние кулачков патрона - состояние зажима заготовки/состояние разжима заготовки
Наличие поддона нужного типа на столе/транспортной тележке
Наличие заготовки/пустой пары призм в позиции загрузки/выгрузки промышленным роботом (на верхнем ярусе конвейера-накопителя)
Наличие поддона в требуемой позиции на нижнем ярусе конвейера-накопителя
Наличие заготовки в зоне активного схвата промышленного робота
Наличие заготовки в патроне токарного/шлифовального станка
Примечание - В гидродвигателях, ГМ требуется определение положения штока. Поскольку со штоком жестко связан выходной вал, то положение штока однозначно определяется углом поворота вала.
– двухканальный детектор - интегральная микросхема;
– напряжение питания В (при силе тока менее 0,7 мА);
– выходное напряжение высокого уровня не менее 4,5 В;
– выходное напряжение низкого уровня не более 0,4 В.
Внешний вид датчика (измерительной системы) «AMS 200/40-11-(H)» производства фирмы «Leuzeelectronic» приведен на рисунке 19, а .«AMS 200/40-11-(H)» представляет собой триангуляционный оптический датчик. Для работы датчика объект, положение которого контролируется, должен быть оснащен отражателем
Технические характеристики датчика «AMS 200/40-11-(H)»:
– передатчик - лазерный диод с длиной излучаемого света 660 нм;
– диапазон измерений от 0,2 до 40 метров;
– напряжение питания от 18 до 30 В. [30, с. 3]
Датчик «BESM18ME1-NSC20F-S04G» производства фирмы «Balluff» изображен на рисунке 21. Они являются индуктивными, их технические характеристики сведены в таблицу 17. Датчиками типа «BESM18ME1-NSC20F-S04G» следует оснастить схват.
Таблица 17 - Характеристики датчика «BESM18ME1-NSC20F-S04G»
Гарантируемое расстояние срабатывания, мм
Падение напряжения при номинальном токе, В
На рисунке 24, а изображен вид датчиков «BTL5-S105-M1100-P-S 32», «BTL5-S105-M0450-P-S 32», «BTL5-S105-M0600-P-S 32» (профильное исполнение); на рисунке 24, б - датчиков «BTL5-S105-M0710-H-S 32», «BTL5-S105-M0500-H-S 32», «BTL5- S105-M0250-H-S 32» (стержневое исполнение). Датчики производятся фирмой «Balluff».
Работа датчиков серии «BTL5» основана на магнитострикционном эффекте Некоторые технически характеристики рассматриваемых датчиков:
– стандартная частота опроса 2 кГц;
– потребляемый ток менее 80 мА. [23, с. 2]
Внешний вид датчика «TPH-200KMA» производства фирмы «KYOWA» приведен на рисунке 26. «TPH-200KMA» представляет собой тензометрический датчик крутящего момента/тахометр. Технические характеристики датчика «TPH-200KMA»:
– максимальная частота вращения 10000 об/мин;
– номинальное выходное напряжение В при сопротивлении нагрузки более 10 кОм;
– номинальный выходной ток мА при сопротивлении нагрузки менее 500 Ом (4 мА для отрицательного момента, 12 - для нулевого, 20 - для положительного номинального момента).
Датчики «VT25-775-M8» и «VR25-775/HP-M8» (VARIO™) производства фирмы «Leuzeelectronic» изображены на рисунке 30. Пара датчиков представляет собой световую завесу. Датчик «VT25-775-M8» является передатчиком, а «VR25-775/HP-M8» - приемником.
Некоторые технические характеристики датчиков «VT25-775-M8» и «VR25-775/HP-M8»:
– время срабатывания не более 200 мс;
– длина профиля (датчика) 960 мм. [27, с.с. 17, 18]
Внешний вид датчика «BKT 6K-001-N-02» производства фирмы «Balluff» приведен на рисунке 32. «BKT 6K-001-N-02» является датчиком контрастности. Некоторые технические характеристики датчика:
– дальность действия от 40 до 150 мм;
– напряжение питания от 10 до 30 В;
– диаметр светового пятна в фокусе 0,7 мм;
– длина волны 650 нм (красный цвет);
Внешний вид датчика «BCL 34 SF 100» производства фирмы «Leuzeelectronic» приведен на рисунке 35. Датчик представляет собой сканер штрихового кода. Некоторые технические характеристики датчика:
– дальность действия от 50 до 450 мм;
– сканирование стандартных (ISO) линейных штрих-кодов.
– источник света - лазерный диод (длина волны 650 нм);
– напряжение питания от 10 до 30 В;
– потребляемая мощность 5 Вт. [22, с.с. 14, 18, 20]
– автоматическая тележка находится у склада заготовок/деталей; аппарели подняты; тормозные колодки разжаты; телескопические платформы находятся в исходном состоянии; толкатели находятся в состоянии захвата поддона; поддон нужного типа находится на столе тележки, на нем есть заготовки;
– платформы всех подъемных столов находятся в верхнем положении, на платформах отсутствуют поддоны;
– на конвейерах-накопителях нет поддонов;
– робот свободен; его ползуны и руки находятся в верхних положениях; активны схваты, предназначенные для захвата предметов с большими диаметрами; пальцы разжаты; каретка робота 4.1 находится над конвейером-накопителем 3.1;
– станки свободны; кулачки патронов находятся в «разжатом» состоянии;
– приводы единиц основного и вспомогательного оборудования выключены.
Из изложенного следует, что циклограмма «начинается» с момента включения привода главного движения тележки 1.1 (ЭД). Тележка должна двигаться к подъемному столу 2.1, это означает, что ЭД должен вращаться по ходу часовой стрелки (ч.с.). Контроль включения/выключения привода и направление вращения выходного вала осуществляется с помощью энкодераS1.
ЭД привода главного движения тележки вращается включен до тех пор, пока с триангуляционного датчика S2 не придут данные о том, что тележка находится в положении напротив подъемного стола 2.1. Как только такой сигнал поступил, зажимаются тормозные колодки (S3), и проверяется состояние привода главного движения тележки (S1) - он должен быть выключен.
Для осуществления погрузочно-разгрузочных работ, необходимо убедиться, что на платформе подъемного стола 2.1 нет поддона (S15). После такой проверки включается привод платформы (ЭД), который должен вращаться против хода ч.с. (S13). Вращение происходит до тех пор, пока с датчика S14 не поступят данные, сигнализирующие о достижении требуемой высоты платформы (на уровне стола тележки).
Как только с датчика S14 поступает информация о том, что привод платформы подъемного стола выключен, опускается левая аппарель тележки (S4). Происходит проверка того, что поддон «захвачен» поворотными толкателями тележки (S10), после чего включается привод телескопических платформ и толкателей (ЭД), который должен вращаться по ходу ч.с. (S6) до тех пор, пока с датчиков S7, S8, S9 не придут сигналы, свидетельствующие о достижении платформами тележки крайних левых друг относительно друга положений. Подобная информация говорит о том, что произведена перегрузка поддона с тележки на подъемный стол.
Необходимо убедиться, что на платформе подъемного стола находится требуемый поддон (S15) с заготовками (S16). Если это так, проверяется состояние поворотных толкателей тележки, которые должны находиться в положении «освобождения поддона» (S10). Затем включается привод телескопических платформ, который вращается против хода ч.с. (S6) до тех пор, пока с датчиков S7, S8, S9 не поступят данные о «средних» друг относительно друга их [платформ] положениях.
После выключения привода платформ (S6) должна быть поднята левая аппарель тележки (S4). После поднятия левой аппарели происходит разжим тормозных колодок тележки (S3), а затем - включение привода главного движения тележки, при этом вращение должно происходить против хода ч.с. (S1). Тележка направляется на склад, где производится погрузка на нее поддона.
Параллельно с разжимом тормозных колодок тележки, находящейся у подъемного стола 2.1, включается привод его платформы, выходной вал которого должен вращаться по ходу ч.с. (S13) до тех пор, пока с датчика S14 не придет информация о том, что платформа подъемного стола находится на уровне верхнего рольганга (яруса) конвейера-накопителя 3.1.
Как только такая информация получена, включается привод верхнего рольганга (ЭД), выходной вал которого начинает вращаться по ходу ч.с. (S33), что означает перемещение поддона от подъемного стола. Перемещение поддона (работ ЭД) происходит до тех пор, пока призма поддона не окажется в зоне обслуживания промышленным роботом 4.1, о чем должен «сообщить» датчик S34.
Примечание - датчик контрастности S34 должен срабатывать на светлые метки, расположенные на темном поддоне под призмами.
Срабатывая, датчик S34 инициирует выключение привода верхнего рольганга конвейера-накопителя 3.1. Контроль выключения привода осуществляется посредством датчика S33.
После этого включается привод руки робота 4.1 (ЛЭГШ). При этом движение поршня должно соответствовать опусканию руки. Контроль за состоянием привода руки осуществляет датчик S57. При получении с датчика S58 данных об опущенном положении руки, ее привод выключается (S57).
Затем включается привод ползуна промышленного робота 4.1 (ЛЭГШ), при этом шток должен вытягиваться (S55) до того момента, когда датчик S56 «сообщит» о положении ползуна в позиции забора заготовки с конвейера-накопителя 3.1. Выключение привода ползуна (S55) инициирует опрос датчика наличия заготовки в зоне схватаS63. Если заготовка находится в зоне схвата, происходит втягивание штока ГЦ, отвечающего за зажим/разжим заготовки; положение поршня (соответственно и штока) контролируется датчиком S62.
После захвата заготовки благодаря включению ЛЭГШ привода и втягиванию его штока (S55) происходит перемещение ползуна промышленного робота вверх. Привод находится во включенном состоянии до момента прихода с датчика S56 сигнала о нахождении ползуна в крайнем верхнем положении, и привод выключается (S55).
Выключение привода ползуна является необходимым условием включения ЛЭГШ (S57) привода руки робота, причем поршень привода должен подниматься вверх (S57). Выключается привод руки (S57) после того, как с датчика S58 придут данные о крайнем верхнем угловом положении руки.
Затем включается привод каретки робота 4.1 (ЭГШ). Необходимо, чтобы выходной вал ЭГШ привода вращался по ходу ч.с. За состоянием этого привода «следит» датчик S53. Выключение ЭГШ привода (S53) каретки происходит при получении с датчика S54 информации о нахождении каретки над станком 5.1.
После этого включается (S57) привод руки робота, при этом поршень движется вниз (S57). Как только рука оказалась опущена (S58), привод выключается (S57). Включается (S55) ЛЭГШ привод ползуна, его шток вытягивается (S55) до момента получения с датчика S56 информации о нахождении ползуна в положении, позволяющем осуществлять установку заготовок/деталей в патрон станка 5.1.
После выключения (S55) привода ползуна, включается (S53) привод каретки, выходной вал которого должен вращаться против хода ч.с. (S53), пока с датчика S54 не будет получена информация о нахождении каретки в позиции установки заготовки в патрон станка 5.1.
Выключившись (S53),привод каретки тем самым инициирует включение (S78) привода (ЭД) кулачков патрона станка 5.1. Выходной вал привода кулачков патрона должен вращаться по ходу ч.с. (S53). Датчик S79, измеряя крутящий момент выходного вала привода кулачков, косвенно указывает на усилие зажима. Усилие зажима 1 свидетельствует о наличии заготовки в патроне, а усилие зажима 2 (которое больше усилия зажима 1) - на зажим заготовки.Информация с датчика S79 о произведении зажима заготовки патроном инициирует перемещение поршня (S62) в приводе пальцев схвата промышленного робота 4.1 для освобождения заготовки.
Затем включается (S55) привод ползуна робота 4.1, поршень привода должен двигаться вверх (S55) до «сообщения» датчиком S56 информации о достижении ползуном верхнего положения. За выключением (S55) ЛЭГШ привода ползуна следует включение (S57) привода руки. Поршень привода руки поднимается вверх (S57), благодаря чему рука оказывается в верхнем положении (S58), после чего привод руки выключается (S57).
Робот более не мешает начать обработку заготовки - включается (S77) привод главного движения (ЭД) станка 5.1, и происходит обработка заготовки на первом установе, заканчивающаяся выключением (S77) привода главного движения. Робот дожидается его окончания в той же позиции, ничего не делая.
С приходом с датчика S77 сигнала о прекращении обработки на первом установе включается (S57) привод руки робота 4.1, поршень при этом опускается (S57)до того момента времени, когда с датчика S58 поступит сигнал о достижении рукой нижнего положения. За выключением (S57) привода руки следует включение (S55) привода ползуна, поршень движется вниз (S55). Выключение (S55) привода ползуна происходит при достижении ползуном положения осуществления установки заготовки/детали (S56).
Производится проверка наличия заготовки в схвате (S63), а затем - зажим заготовки (S62). По завершении зажима заготовки схватом происходит выключение (S78) привода кулачков патрона станка 5.1, происходит смена полярности фаз привода кулачков, с последующим включением привода (S78), причем вращение ЭД осуществляется против хода ч.с. (S78) до тех пор, пока с датчика S79 не придет сигнал о «достаточном» отрицательном усилии зажима, что свидетельствует о разжатом состоянии кулачков; привод кулачков патрона выключается (S78).
Выключившись, привод кулачков патрона вызывает включение (S53) привода каретки робота 4.1, вращение выходного вала привода происходит по ходу ч.с. (S53) до получения датчика S54 информации о нахождении каретки над станком 5.1. Выключение (S53) привода каретки служит сигналом для изменения положения (S59) поршня привода головки руки (ГЦ), в результате чего осуществляется
Проектирование гибкой производственной системы для обработки детали "пальца" курсовая работа. Производство и технологии.
Может Ли Доброта Принести Человеку Сочинение
Курсовая работа по теме Бізнес-туризм в країнах Північної Америки
Курсовая работа по теме Эффективность использования оборотных средств предприятия и пути ее повышения (на материалах ГЛХУ 'Краснопольский лесхоз')
Реферат по теме Электронные системы помощи водителю
Сочинение На Тему Дашо Гуьйре Чеченский Язык
Лермонтов Сочинение Песня
Сущность Инфляции Реферат
Доклад: Цитата цикаде рознь
Административная Контрольная Работа 9 Класс Ответы
Реферат по теме Аналіз діяльності на ринку ТОВ 'Нове Діло'
Отчет по практике по теме Деятельность отдела кадров Администрации района
Реферат по теме Органное творчество И.С. Баха
Реферат На Тему Проценты В Медицине
Реферат На Тему Судовые Документы По Суб (Система Управление Безопасностью)
Реферат На Тему Органы Дознания И Основные Их Полномочия
Власть Как Базовая Категория Организационной Психологии Реферат
Курсовая работа: Обучение
Виды Диссертаций
Эпоха Электричества Реферат
Курсовая работа по теме Фінансовий аналіз діяльності ВАТ 'Завод ім. Фрунзе'
Патология терморегуляции - Медицина реферат
Київська Русь - теорії походження та розвиток - История и исторические личности реферат
Роль и функции слухов как коммуникативной технологии в организации - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа