Проект участка механической обработки детали "Стакан" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Проект участка механической обработки детали "Стакан"

Краткое описание и назначение детали "Стакан", анализ ее конструктивных особенностей и используемого материала. Обоснование способа получения заготовки, этапы ее производства и обработки. Расчет и конструирование специального станочного приспособления.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1.1 Краткое описание изделия, в которое входит данная деталь и ее служебное назнач е ние
Деталь «Стакан» входит в сборочную единицу «Клапанную коробку» изделия «Гидромотор» МПА-90. Деталь относится к классу «корпусные детали». Деталь предназначена для перетока рабочей жидкости с одного канала на другой для снижения температуры.
КР - корпус, КП1, КП2 - клапана предохранительные,
КД - клапан перепускной, 31 золотник, 1 - шайба упорная,
2 - пружина золотника, 3 - пробка, 4 - пружина, 5 - диски, 6 - пробка,
7 - стакан, 8 - клапан, 9 - пружина, 10 - клапан основной, 11 - пружина,
12 - кольцо, 14 - диски, 15 - пробка
Изделие гидромотор МПА-90 предназначено для установки в гидросистемах строительных, дорожных и коммунальных систем. Изделие преобразует энергию потока рабочей жидкости в механическую энергию вращения выходного вала. Направление и частота вращения вала гидромотора определяется направлением потока и количеством рабочей жидкости, подводимой к гидромотору.
Давление на входе в изделие, МПа (кгс/см 2 ):
Давление на выходе из изделия, МПа (кгс/см 2 ):
Номинальный перепад давлений на изделии, МПа (кгс/см):
Наиболее нагруженной поверхностью детали «Стакан» являются наружная поверхность резьбового соединения диаметром 22,97 мм с тем что давление рабочей жидкости пытается выдавить деталь из корпуса
Точность диаметров включается в допуск на соответствующий диаметр и точность линейных размеров также включается в допуск на размер.
Происходит изгиб рабочей поверхности
Шероховатость поверхностей - R а 1,6 мкм
Твёрдость поверхности 59,5…63,5 НRC, которая достигается цементацией.
1.2 Анализ конструктивных особенностей детали
Деталь «Стакан» имеет сквозные цилиндрические отверстия (19) (рисунок 1) диаметром 8 мм, (23) диаметром 2,4 мм, наружные цилиндрические канавки (4) шириной 3,2 мм и (10) шириной 5,66 мм, внутренние цилиндрические канавки (18) шириной 1,2 мм, (22) шириной 3,18 мм; уклоны (6), (8), (12).
1. 3 Характеристика м атериал а детали
Деталь «Стакан» изготовлена из конструкционной легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71.
Сталь 40Х используется для изготовления осей, валов, валов - шестерни, плунжеров, штоков, коленчатых и кулачковых валов, кольц, шпинделей, оправок, губчатых венцов, болтов, полуосей, втулок и других улучшаемых деталей повышенной прочности.
Сталь 40Х можно использовать для изготовления деталей сложной формы.
Таблица 1 - Химический состав стали 40Х
Таблица 2 - Механические свойства стали 40Х
1. 4 Анализ технологичности и конструкции детали [1]
Анализ технологичности конструкции детали состоит из двух оценок: качественной и количественной.
Деталь относится к классу «корпусные детали». Ее поверхность имеет торцовые поверхности, внутренние отверстия, внутренние и наружные цилиндрические канавки, уклоны.
Для обработки детали требуется специальные приспособления (для сверлильных операций), измерительный инструмент (для токарной операции) и специальный режущий инструмент на токарную операцию.
Деталь достаточно прочная и жесткая (отношение длины детали к диаметру l/d меньше 12), а также деталь имеет небольшой вес 0,13 кг.
Все поверхности доступны для обработки.
По качественной оценке деталь может считаться технологичной.
Таблица 3 - Данные конструктивного анализа детали по поверхностям (см. рис. 1)
Торцевая поверхность диаметром 34,9 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 34,9 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 34,9 мм
Цилиндрическая канавка диаметром 27,18 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 29,97 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 22,23 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 25,349 мм
Цилиндрическая канавка диаметром 20,9 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 25,349 мм
Торцевая поверхность диаметром 25,349 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 15,95 мм
Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 17,5 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 8 мм
Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 17,5 мм
Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 9,5 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 2,4 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 2 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 16,6 мм
1) Рассчитываем коэффициент унификации конструктивных элементов деталей по формуле (1):
где Q У.Э. - число унифицированных элементов
Q Э. - число конструктивных элементов
К У.Э. = 0,1 < 0,6 следовательно, деталь не унифицирована.
Это не позволит сократить количество режущих, мерительных и других видов инструментов.
2) Рассчитываем коэффициент точности обработки по формуле (2):
где Т СР. - средний квалитет точности обрабатываемой детали.
Средний квалитет точности обрабатываемой детали определяется по формуле (3):
где n 1 -число поверхностей детали точно соответствующим 1…19 квалитету.
К Т.Ч. = 0,93 > 0,8 следовательно, деталь является технологичной.
3) Технологичность детали по коэффициенту шероховатости определяем по формуле:
где Б СР - средняя шероховатость обрабатываемой детали, мкм
Средняя шероховатость обрабатываемой детали определяется по формуле:
где n i - число поверхностей детали точно соответствующие 1…14 квалитету шероховатости по Rа, мкм
По формуле (4) коэффициент шероховатости обрабатываемой детали:
К Ш. = 0,4 > 0,16, следовательно, деталь является технологичной.
Вывод: На основании качественной и количественной оценок деталь считается технологичной.
1. 5 Определение типа производства
Согласно ГОСТ 3.1108-74 - тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций по формуле:
где О - суммарное число различных операций;
Р - суммарное число рабочих мест на данном участке цеха.
Предварительно определяем количество станков для каждой операции по формуле:
F g - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
F g - 4029 часов при двухсменной работе;
з.н. - нормативный коэффициент загрузки оборудования; з.н. = 0,75…0,8.
где - коэффициент, зависящий от типа станка;
Т О - основное время на операцию, мин
Определяем число рабочих мест по формуле:
Определяем фактический коэффициент загрузки рабочего места для каждой операции по формуле:
Определяем количество операций, выполняемых на рабочем месте по формуле:
Согласно ГОСТ 14.004-74 для среднесерийного производства - 10 К з.о. = 12,2 20
1. 6 Расчет такта выпуска или величины партии деталей
Для серийного производства рассчитываем партию запуска детали по формуле:
t - необходимый запас заготовок на складе;
Ф У - число рабочих дней в году, дн.
В данном разделе было определено назначение детали, подобран материал для ее изготовления, проведен анализ технологичности конструкции детали по которому деталь является технологичной, исходя из годового объёма выпуска деталей определен тип производства - серийный, а величина партии запуска составляет 315 деталей.
2.1 Выбор и обоснование способа получения заг о товки
Выбор способа изготовления заготовок зависит от их массы, серийности выпуска и сложности.
Несмотря на то, что деталь средней сложности формы, она имеет поверхности, которые можно не обрабатывать.
Для изготовления детали «Стакан» можно применить прокат из шестигранника, что позволит получать заготовки повышенного качества и с минимальным объемом механической обработки (в соответствии с рисунком 3).
Для изготовления детали «Стакан» можно также применить заготовку, полученную из горячекатаного проката круглого сечения. Такой метод получения заготовки является экономичным и простым в изготовлении (в соответствии с рисунком 4).
Рисунок 3 - Эскиз заготовки из проката шестигранного сечения
где F - Площадь шестигранника, м 3 ;
где r - радиус вписанной окружности, r = 18 мм;
Коэффициент использования материала определяется по формуле:
Себестоимость заготовки определяется по формуле:
S отх - стоимость тонны отходов, руб.
2.1. 2 Заготовка из проката круглого сечения
Рисунок 4 - Эскиз заготовки из проката круглого сечения
Определяем объем заготовки по формуле:
Определяем массу заготовки по формуле (15):
Определяем коэффициент использования материала по формуле (16):
Определяем себестоимость заготовки по формуле (17):
Себестоимость заготовки, C заг ., руб.
Коэффициент использования материала, К им
Коэффициент использования материала проката круглого сечения больше, чем у проката шестигранного сечения, а его себестоимость составляет 41,61 рубля по сравнению с прокатом круглого сечения, стоимость которого 32,59 рубля, поэтому наиболее выгодным методом изготовления заготовки является прокат шестигранного сечения.
2.2 Разработка технологического процесса механической обр а ботки детали
Разрабатываемый технологический процесс должен обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий при минимальных затратах труда, средств производства и материалов. Таким образом, при проектировании технологического процесса необходимо руководствоваться техническими и экономическими принципами; техническими- с целью удовлетворения требования чертежа, экономическими- с целью минимизации затрат. Из всех технически возможных вариантов изготовления одного и того же изделия выбирают тот технологический процесс, который обеспечивает наибольший экономический эффект при его реализации в конкретных условиях производства.
При разработке планов и методов обработки необходимо обеспечить наиболее рациональный процесс изготовления изделия. В плане указывают последовательность выполнения технологических операций; по каждой операции устанавливают метод обработки, используемое оборудование, приспособление и т.д.
2.2.2 Существующий (заводской) технологический пр о цесс
Таблица 6 - Заводской технологический процесс
3 Точить поверхность 34,9 мм, выдерживая размер 65,07 мм и фаску 30°
Резец специальный, Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89
4 Точить поверхность 29,97 мм, выдерживая размер 56,87 мм
Резец специальный, Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-89
5 Точить поверхность 25,9 мм, выдерживая размер 16,5 мм с образованием фаски 0,88х45°
Резец специальный, Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-89
6 Точить канавку 21,4 мм, выдерживая размеры 4,5 мм и 8,17 мм
Резец специальный, Калибр специальный
7 Точить поверхность 22,23 мм, выдерживая размеры 10,94 мм, 27,05 мм, 16,5 мм
Резец специальный, Микрометр МК 50-2 ГОСТ 6507-90, Штангенциркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-89
8 Точить канавку 27,4 мм, выдерживая размеры 3,2 мм, R 0,2
Резец специальный, Калибр специальный
Резец специальный, Калибр специальный
11 Сверлить отверстие 14 мм на глубину 40±0,3 мм
Сверло Р6М5 ГОСТ 10903-77, Калибр специальный
12 Снять фаску, выдерживая размеры 17,5 мм и 30°
Резец Т15К6 ГОСТ 18878-73, Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89
13 Отрезать деталь, выдержав размер 82±0,2 мм
Резец ВК8 ГОСТ 18884-73, Штангенциркуль ШЦ-II-160 - 0,05 ГОСТ 166-89
2 Подрезать торец, выдерживая размер 81,36 мм
Пластина специальная, Калибр специальный
3 Точить поверхность 34,9 мм, выдерживая размеры 7,92 мм и 30°
Пластина специальная, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
5 Сверлить отверстие 16,6 мм, выдерживая размер 21,3 мм
Сверло специальное, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
6 Расточить отверстие 17,33 мм, выдерживая размер 21,3 мм
Резец специальный, Калибр специальный, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
7 Расточить отверстие, выдерживая размеры 20,6 мм, 45°, 15°, 2,54 мм
Резец специальный, Калибр специальный, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
8 Нарезать резьбу, выдерживая размер 21,3 мм
Пластина специальная, Калибр специальный
2 Зенкеровать отверстие 9,5 мм, выдерживая размер 47,63±0,3 мм и отверстие 15,5 мм предварительно, выдерживая размер 44,45±0,24 мм
Зенкер специальный, Калибр специальный, Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89
3 Точить канавку, выдерживая размеры 8,5 max, 45°, 44,45 мм, 17,5 ±0,35 мм
Резец специальный, Штангенинструмент специальный
4 Расточить отверстие 15,5 мм окончательно
Резец специальный, Калибр специальный
5 Точить канавку, выдерживая размеры 1,2 мм, 17 мм, 9,3±0,24 мм
Пластина специальная, Штангенинструмент специальный
Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-80
3 Сверлить отверстие 2 мм предварительно
4 Зенкеровать отверстие 2 мм окончательно
Зенкер специальный, Калибр специальный
5 Зенковать конус, выдерживая размеры 110°, 29,72±0,24 мм
Зенковка специальная, Калибр специальный
6 Развернуть отверстие 2,362 мм, выдерживая размер 0,8 min
Развертка специальная, Калибр специальный
2 Сверлить два отверстия 8 мм напроход
Сверло ГОСТ 10903-77, Калибр специальный
4 Сверлить два отверстия 8 мм напроход
Сверло ГОСТ 10903-77, Калибр специальный
2 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30'
Сверло ГОСТ 886-77, Калибр специальный
4 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30'
Сверло ГОСТ 886-77, Калибр специальный
Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-80
Плашка специальная, Калибр специальный
3 Зачистить канавку, выдерживая размеры R0,2, 57,15 мм, 17±0,24 мм, 3,2 мм, 27,18 мм
Резец специальный, Калибр специальный, Штангенглубиномер ШГ-160-0,05 ГОСТ 162-90
4 Притупить острую кромку R 0,1 max
Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-80
2 Калибровать резьбу, выдерживая размер 14,3 min
Метчик специальный, Калибр специальный
3 Зачистить отверстие 20,6 мм, выдерживая размеры 15°, 2,54 мм
Зенкер специальный, Калибр специальный
Зенкер специальный, Калибр специальный
Центр Морзе ГОСТ 13214-79, Полуцентр Морзе ВК6 ГОСТ 2576-79, Хомутик ГОСТ 16488-70
Круг шлифовальный 1400х6х127 ГОСТ 2424-83, Калибр специальный
Центр Морзе ГОСТ 13214-79, Полуцентр Морзе ГОСТ 2576-79, Хомутик ГОСТ 16488-70
3 Шлифовать канавку, выдерживая размеры 54,2±0,24 мм, 5,66±0,11 мм, 20,9 мм, R 0,4 max
Круг шлифовальный 1400х6х127 ГОСТ 2424-83, Калибр специальный
Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-70, Кулачки специальные
Круг шлифовальный 1,13х10х6 ГОСТ 2424-83, Калибр специальный
2.2.3 Анализ существующего технологического проце с са
В данном технологическом процессе вся механическая обработка распределена по операциям. При этом, на первых операциях обрабатываются основные технологические базы, а далее следуют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки. Принципы постоянства и совмещения баз соблюдаются. В процессе обработки детали предусматривается контроль.
В качестве режущего инструмента применяются стандартные и специальные резцы, специальные зенкеры, развертки, метчики, зенковки, сверла. Контроль производят специальными калибрами и стандартными измерительными средствами.
2.2.4 Предлагаемый вариант технологического пр о цесса
В существующем технологическом процессе на 005 Токарной операции в качестве измерительного средства используется штангенциркуль, служащий для измерения внешних и внутренних размеров изделия. Предлагаю использовать в качестве измерительного средства для внешних поверхностей калибр-скобу, использование которой позволяет сократить время на контрольные измерения.
Отличающие операции механической обработки
2.2.5 Выбор технологического оборудования и оснас т ки
Для обработки детали применяем универсальные станки 1В340Ф30, 16А20ФЗС43, 250ИТВ, 2Н118, А11U-550F, СОИ-10 стандартные приспособления для токарных операций и специальные приспособления для сверлильных операций, режущий и мерительный инструмент (в соответствии с таблицей 6).
2.2.6 Технико-экономическое обоснование предлагаемого вар и анта технол о гического процесса
Таблица 8 - Сравнительный анализ вариантов технологических процессов
1. Отличающиеся операции механической обработки
В результате замены штангенциркуля на калибр - скобу:
1. Уменьшается вспомогательное время, а следовательно и штучно-калькуляционное временя, что приводит к повышению производительности труда, а значит, к уменьшению срока сдачи партии изделий и увеличению количества оборотов продажи готовых изделий;
2. Снижения затрат на себестоимость изготовления изделия, что влечет за собой увеличение прибыли, рост рентабельности производства.
2.3 Расчет припусков и межоперационных размеров [3]
Припуск на обработку - это слой металла, удаляемый в процессе обработки резанием для получения окончательных размеров и требуемого качества поверхностей изделия.
Операционным припуском называют припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.
В механической обработке различают минимальный, максимальный и номинальный припуски. Расчету подлежит обычно минимальный припуск. Значения номинальных припусков используют для определения номинальных размеров, по которым изготавливают технологическую оснастку. Максимальный припуск, снимаемый за один рабочий ход, определяет наибольшую нагрузку на режущий инструмент.
2.3.1 Требуемые технологические переходы определяем путем расчета коэф фициентов уточнения
В результате механической обработки требуется получить точность диаметрального размера поверхности D Д = 34,9 h8, предельные отклонения es = +0,3 мм; ei = -0,3 мм и допуск:
В качестве заготовки выбран сортовой прокат шестигранного сечения обычной точности, для которого в диапазоне диаметров вписанного круга D З =36 - 42 мм предельные отклонения и допуск диаметрального размера составляют es З = +0,4 мм; ei З = -0,7 мм и допуск:
Таким образом, в результате механической обработки следует получить требуемое уточнение:
Необходимую конечную точность размера детали D Д = 34,9 h8 и шероховатость поверхности Rz = 6,3 мкм достигают тонким точением, которому должно предшествовать чистовое точение.
На чистовом точение достигают точность диаметрального размера по IT10 и шероховатость поверхности Rz = 32. Определяем для диапазона D = 30 - 50 мм допуск на операционный размер чистового точения:
Следовательно, уточнение на операции тонкого точения составляет:
Операции чистового точения предшествует черновое точение, на котором достигают точность диаметрального размера по IT12 и шероховатость поверхности Rz = 63. Определяем для диапазона D = 30 - 50 мм допуск на операционный размер чернового точения:
Следовательно, уточнение на операции чистового точения составляет:
Черновое точение выполняют непосредственно по заготовке, т.е. по горячекатаному прутку, а получаемое при этом уточнение составляет:
Тогда общее уточнение, получаемое в результате выполнения выбранных переходов , равно требуемому уточнению , что гарантирует достижение требуемой точности детали.
Таким образом, технологический маршрут обработки включает:
005 Токарная черновая (Rz = 63; 12 квалитет);
030 Токарная чистовая (Rz = 32; 10 квалитет);
030 Токарная тонкое точение (Rz = 6,3; 7 квалитет);
2.3.2 Базирование детали при обработке поверхности Ш 126 h 11
Черновая обработка вала осуществляется на токарном станке с ЧПУ.
При черновой обработке поверхности, деталь устанавливается до упора в цанговом патроне.
При чистовом и тонком точение деталь устанавливается в патрон с кулачками.
При выполнении первой операции, т.е. чернового точения, пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки:
Согласно таблице для заготовок из сортового проката:
где L - длина детали по чертежу, L=81,36 мм
где ITD - допуск на размер поверхности, по которой осуществляется базирование при зацентровке.
Для зацентровки используется поверхность, диаметр которой больше на величину припуска. Определяем предельные отклонения на этот размер для проката обычной точности.
Кривизна профиля сортового проката обычной точности без правки для диаметра до 180 мм равна 0,5 мкм/мм. Тогда:
Подставляя полученные данные в формулу для определения пространственных отклонений заготовки, получим:
При выполнении чистового точения пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям, оставшимся после чернового точения.
Величину этих отклонений (Д черн ) можно определить по формуле:
Для чернового точения К У = 0,06. Тогда:
Пространственные отклонения, оставшиеся после чистового точения:
2.3.4 Погрешности установки на выполняемом переходе
При черновом точении деталь закрепляется в цанговом патроне. Погрешность базирования в цанговом патроне равна нулю. Погрешность установки () определяется по формуле:
Погрешность закрепления складывается из двух составляющих: радиальной () и осевой (). Ее наиболее вероятное значение можно определить по формуле:
По таблице находим, что = 300 мкм = 0,3 мм, а = 200 мкм = 0,2 мм (пруток горячекатаный обычной точности при закреплении по диаметру до 50 мм). С учетом этого:
При чистовом и тонком точении заготовка базируется в патроне с кулачками. Погрешность базирования в патроне с кулачками равна нулю.
Погрешность закрепления определяем по формуле (28):
По таблице находим, что = 200 мкм = 0,2 мм, а = 400 мкм = 0,4 мм (пруток горячекатаный обычной точности при закреплении по диаметру до 50 мм). С учетом этого:
2.3.5 Минимальные промежуточные припуски
Минимальный припуск на тонкое точение определяется по формуле:
где Rz 2 - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (чистовом точении). По таблице находим, что Rz 2 = 32 мкм = 0,032 мм, h з = 30 мкм = 0,03 мм.
Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:
Минимальный припуск на чистовое точение определяем по формуле:
где Rz 1 - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (черновом точении). По таблице определяем, что Rz 1 = 63 мкм = 0,63 мм, h з = 30 мкм = 0,3 мм.
Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:
Минимальный припуск на черновое точение определяем по формуле:
где Rz 3 - высота микронеровностей, полученная на предшествующем переходе (черновом точении). По таблице определяем, что Rz 1 = 12 мкм = 0,12 мм, h з = 60 мкм = 0,6 мм.
Пространственные отклонения Погрешность базирования Тогда:
2.3.6 Максимальные промежуточные припуски
Максимальный припуск определяем по формуле:
где ITD i -1 - поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на предшествующем переходе;
TD i - поле допуска на размер обрабатываемой поверхности, обеспечиваемый на выполняемом переходе.
Максимальный промежуточный припуск на тонкое точение
где ITD 2 - поле допуска на размер 34,9, обеспечиваемое после чистового точения. чистовое точение обеспечивает 10 квалитет. По таблице находим, что:
Подставляя в формулу найденные значения, получим:
Максимальный промежуточный припуск на чистовое точение
где ITD 1 - поле допуска на размер 34,9, обеспечиваемое после чернового точения. Черновое точение обеспечивает 12 квалитет. По таблице находим, что:
Подставляя в формулу найденные значения, получим:
Максимальный промежуточный припуск на черновое точение:
где ITD 3 - поле допуска на размер заготовки.
По таблице находим предельные отклонения на размер заготовки. Точность проката обычной точности характеризуется следующими значениями предельных отклонений: es= +0,4 мм, ei = -0,7. Поле допуска:
Подставляя в формулу найденные значения, получим:
2.3.7 Номинальные межпереходные припуски
Номинальные межпереходные припуски составляют:
На последней операции тонкого точения:
Округляем размер заготовки до ближайшего большего целого значения, которое предусмотрено сортаментом проката шестигранного сечения:
И получаем окончательный диаметральный размер.
Таблица 9 - Припуски для детали «Стакан»
Торцевая поверхность диаметром 34,9 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 34,9 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 34,9 мм
Цилиндрическая канавка диаметром 27,18 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 29,97 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 22,23 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 25,349 мм
Цилиндрическая канавка диаметром 20,9 мм
Наружная цилиндрическая поверхность диаметром 25,349 мм
Торцевая поверхность диаметром 25,349 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 15,95 мм
Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 17,5 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 8 мм
Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 17,5 мм
Внутренняя цилиндрическая канавка диаметром 9,5 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 2,4 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 2 мм
Цилиндрическое отверстие диаметром 16,6 мм
2.4 Конструирование заготовки [4]
Определяем размеры исходной заготовки для рассматриваемой детали:
Наружный диаметр заготовки будет складываться из размера наружной поверхности детали плюс общий припуск на механическую обработку. Таким образом, получим:
Z - общий припуск на механическую обработку, мм (см. табл. 9)
Принимаем наружный диаметр заготовки равным ш36 мм
По ГОСТ 1855-65 и ГОСТ 2009-55 допускаемые отклонения для сортового проката ±0,3 мм
Длина заготовки будет складываться из длины детали и общего припуска на механическую обработку торцовых поверхностей.
где Z от1 , Z от2 - общие припуски на механическую обработку торцовых поверхностей, мм (см. табл. 9)
Принимаем длину заготовки равной 83 мм
По ГОСТ 1855-65 и ГОСТ 2009-55 допускаемые отклонения для сортового проката - ±0,3 мм
Расчеты режима резания можно определить двумя способами:
Материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71;.
Частота вращения - 12,5 - 1600 об/мин;
Продольные подачи - 0,05-2,8 мм/об;
Поперечные подачи - 0,025-1,4 мм/об;
Режущий инструмент - сверло специальное, зенкер специальный, зенковка специальная, развертка специальная
Определяем режимы резания расчетно-аналитическим методом
Таблица 10 - Исходные данные на 045 операцию
Трехкулачковый патрон 396110 ГОСТ 2675-80
3 Сверлить отверстие 2 мм предварительно
4 Зенкеровать отверстие 2 мм окончательно
Зенкер специальный, Калибр специальный
5 Зенковать конус, выдерживая размеры 110°, 29,72±0,24 мм
Зенковка специальная, Калибр специальный
6 Развернуть отверстие 2,362 мм, выдерживая размер 0,8 min
Развертка специальная, Калибр специальный
Глубина резания при зенкерование, развертывание:
Скорость резания при зенкерование, развертывание:
Крутящий момент при зенкерование, развертывание:
Осевая сила при зенкерование, развертывание:
где n - частота вращения инструмента или заготовки, об/мин:
Обработка возможна, т. к. мощность резания (расчетная) меньше мощности станка: 10 кВт > 0,3 кВт.
Определяем режимы резания табличным методом:
Частота вращения шпинделя - 31,5 - 1400 об/мин;
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка - 1500 кгс = 15000 Н;
Режущий инструмент - сверло ГОСТ 8522-79
Таблица 11 - Исходные данные на 055 операцию
2 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30'
Сверло ГОСТ 886-77, Калибр специальный
4 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30'
Сверло ГОСТ 886-77, Калибр специальный
L доп - дополнительная длина хода, мм;
у - подвод, врезание и перебег инструмента
где Т м - стойкость инструмента машинного времени, мин;
3 Точить поверхность 34,9 мм, выдерживая размер 65,07 мм и фаску 30°
4 Точить поверхность 29,97 мм, выдерживая размер 56,87 мм
5 Точить поверхность 25,9 мм, выдерживая размер 16,5 мм с образованием фаски 0,88х45°
6 Точить канавку 21,4 мм, выдерживая размеры 4,5 мм и 8,17 мм
7 Точить поверхность 22,23 мм, выдерживая размеры 10,94 мм, 27,05 мм, 16,5 мм
8 Точить канавку 27,4 мм, выдерживая размеры 3,2 мм, R 0,2
11 Сверлить отверстие 14 мм на глубину 40±0,3 мм
12 Снять фаску, выдерживая размеры 17,5 мм и 30°
13 Отрезать деталь, выдержав размер 82±0,2 мм
2 Подрезать торец, выдерживая размер 81,36 мм
3 Точить поверхность 34,9 мм, выдерживая размеры 7,92 мм и 30°
5 Сверлить отверстие 16,6 мм, выдерживая размер 21,3 мм
6 Расточить отверстие 17,33 мм, выдерживая размер 21,3 мм
7 Расточить отверстие, выдерживая размеры 20,6 мм, 45°, 15°, 2,54 мм
8 Нарезать резьбу, выдерживая размер 21,3 мм
2 Зенкеровать отверстие 9,5 мм, выдерживая размер 47,63±0,3 мм и отверстие 15,5 мм предварительно, выдерживая размер 44,45±0,24 мм
3 Точить канавку, выдерживая размеры 8,5 max, 45°, 44,45 мм, 17,5 ±0,35 мм
4 Расточить отверстие 15,5 мм окончательно
5 Точить канавку, выдерживая размеры 1,2 мм, 17 мм, 9,3±0,24 мм
3 Сверлить отверстие 1,7 мм предварительно
4 Зенкеровать отверстие 2 мм окончательно
5 Зенковать конус, выдерживая размеры 110°, 29,72±0,24 мм
6 Развернуть отверстие 2,362 мм, выдерживая размер 0,8 min
2 Сверлить два отверстия 8 мм напроход
4 Сверлить два отверстия 8 мм напроход
2 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30'
4 Сверлить отверстие 2,4 мм, выдерживая размеры 12,8 мм, 22°30'
3 Зачистить канавку, выдерживая размеры R0,2, 57,15 мм, 17±0,24 мм, 3,2 мм, 27,18 мм
4 Притупить острую кромку R 0,1 max
2 Калибровать резьбу, выдерживая размер 14,3 min
3 Зачистить отверстие 20,6 мм, выдерживая размеры 15°, 2,54 мм
3 Шлифовать канавку, выдерживая размеры 54,2±0,24 мм, 5,66±0,11 мм, 20,9 мм, R 0,4 max
* - номера поверхностей в соответствии с рисунком 1
2.6 Расчет технических норм времени [5]
Основное машинное временя обработки:
Время на снятие и установку детали весом до 3 кг в специальном приспособлении:
Вспомогательное время связанное с переходом, на приемы, связанные с переходом не вошедшие в комплекс определяется по карте и включает время на изменение частоты вращения шпинделя, изменение величины и направления подачи, на смену резца:
Вспомогательное время на контрольные измерения:
Время на обслуживание рабочего места:
Время перерывов на отдых и личные надобности: при весе детали до 5 кг и оперативном времени свыше 1 мин:
Подготовительно - заключительное время на партию: на наладку станка, инструмента и приспособлений:
Время на получение инструмента и приспособлений:
Определяем поправочный коэффициент на вспомогательное время: при 2-х сменной работе на токарных станках К t В =0,5.
Определяем вспомогательное время на обработку:
Определяем штучное время по формуле:
Определяем подготовительно-заключительное время по формуле:
Определяем штучно-калькуляционное время по формуле:
Оперативное время рассчитаем по формуле [1]:
Вывод: в данном разделе определен способ получения заготовки (прокат шестигранного сечения) и его экономическое обоснование, разработаны операции технологического процесса изготовления детали с указанием режимов
Проект участка механической обработки детали "Стакан" дипломная работа. Производство и технологии.
Как Писать Сочинение По Русскому Огэ 9.1
Сочинение На Тему Понимание Улицкая
Отчет По Практике В Пао
Реферат На Тему Медицинская Психология И Психическое Здоровье Человека
Годовая Контрольная Работа 6 Класс Мерзляк
Доклад по теме Орфей - великий посвящённый
Терроризм Как Основная Социальная Опасность Современности Реферат
Реферат: Тема Понятие информационной технологии 4 Тема Классификация информационных технологий 13
Бесплатно Скачать Диссертация На Тему
Доклад: Ватикан: государство-музей
Почти Невозможно Было Представить Сочинение Егэ
Травматизм На Уроках Физической Культуры Реферат
Курсовая Работа На Тему Источники Гражданского Права 2022
Реферат: Исторические цивилизации и древние города Среднеазиатского Двуречья
Реферат по теме Holidays in the United States of America
Концепция Морали Ф Ницше Реферат
Эссе Some
Реферат На Тему Францій
Казахстан Между Двумя Революциями 1917 Года Реферат
Контрольная Работа На Тему Теоретическая И Эмпирическая Интерпретация Понятий В Социологии
Транспортные модели - Программирование, компьютеры и кибернетика лабораторная работа
Умань в кінці XVIII століття - История и исторические личности реферат
Внешняя политика СССР 1945-1953 гг. Начало "холодной войны" - История и исторические личности презентация