Проект сталеплавильного цеха Оскольского электрометаллургического комбината. Дипломная (ВКР). Другое.
🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Проект сталеплавильного цеха Оскольского электрометаллургического комбината
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
.1.1
Производство окисленных и металлизованных окатышей
.3
Технологическая схема производства литой заготовки
.3.1
Производственная программа ЭСПЦ
.3.3
Технологический процесс получения литой заготовки
.4
Определение производительности и числа основного
оборудования
электросталеплавильного цеха
.4.2
Установки внепечной обработки стали
.1
Назначение и область применения ДСП-150
.
Устройство, принцип работы и технические характеристики механизма наклона
ДСП-150
.2
Описание механизм наклона печи ДСП-150
.3
Монтаж цилиндров наклона и фиксатора
.1
Система планово-предупредительных ремонтов
.2
Описание типов ремонтов и их содержание для механизма наклона
.3
Оценка и контроль качества ремонта
.
Выбор и расчет систем смазки узлов трения
.1
Выбор типа смазки и способа смазывания
.4
Нормы расхода смазочных материалов
.
Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды
.1
Правовые и нормативно-технические основы охраны труда и окружающей среды
.3
Анализ потенциально опасных и вредных факторов
Решающую роль в обеспечении высокого качества
металлопродукции играют сталеплавильные цеха. Постоянное совершенствование
оборудования сталеплавильных цехов, улучшение технических показателей и
повышение надежности металлургических машин - непременное условие технического
прогресса в сталеплавильном производстве.
Вместе с тем дальнейшее наращивание производства
стали будет осуществляться путем развития кислородно-конверторного и
электросталеплавильного производства.
Современное сталеплавильное производство
характеризуется широким применением средств внепечной обработки стали. Создания
оборудования для вакуумирования металла, продувки стали в ковшах инертными
газами позволило вынести из сталеплавильных агрегатов и тем самым существенно
повысить производительность агрегатов и качество выплавляемого металла.
Оскольский электрометаллургический комбинат
(ОЭМК) расположен в 22 км от города Старый Оскол, вблизи крупных месторождений
высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии.
В проектировании комбината, его строительстве,
оснащении оборудованием и разработке технологии был применен передовой
отечественный опыт и опыт зарубежных фирм таких как: «Мидрикс», «СМС.
Шлеман-Зимаг», «Кизирлинг», «Сименс», и другие фирмы.
Первая промышленная продукция - окисленные
железорудные окатыши - получена в цехе окомкования в ноябре 1982 года.
В настоящее время ОЭМК является наиболее
современным высокоавтоматизированным и высокопроизводительным металлургическим
предприятием в России и в Европе, на котором для выплавки стали используются
металлизованное сырье - продукт прямого восстановления железа.
.1.1 Производство окисленных и металлизованных
окатышей
Цех окомкования производит окисленные окатыши из
железорудного концентрата Лебединского горно-обогатительного комбината,
транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5
км. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек, из которого в свою
очередь получают окатыши. Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм, содержание
железа в окатышах не менее 67%, кремнезема не более 3,5% прочность не менее 250
кг/окатыш.
Цех металлизации производит металлизованные
окатыши по технологии Мидрекс - нагретым восстановительным газом, полученным из
природного газа после его конверсии в реформерах. Достоинством окатышей
является:
широкий диапазон регулирования степени
металлизации и содержания углерода;
низкое содержание серы, фосфора и цветных
металлов;
низкая склонность к вторичному окислению;
Из цеха металлизации окатыши по транспортерам
поступают в электросталеплавильный цех, где в электродуговых печах из них
выплавляют сталь.
В состав ЭСПЦ входит следующее основное
производственное оборудование:
четыре 150-тонные электродуговые печи импортного
производства, фирмы «Крупп»;
три установки циркуляционные вакуумирования
стали (УЦВС);
четыре четырех ручьевых МНЛЗ радиального типа;
одна шести ручьевая МНЛЗ радиального типа;
три АКОС - агрегаты комплексной обработки стали;
четыре печи для замедленного охлаждения стали;
две линии дробеструйной обработки, осмотра и
зачистки поверхности абразивными кругами.
Производительность электросталеплавильного цеха
(ЭСПЦ) составляет 3.365058 млн. тонн непрерывнолитых заготовок в год.
Из непрерывно-литых заготовок прокатывают
сортовой прокат и трубную заготовку. Производство высококачественный прокат из
конструкционных, подшипниковых, трубных, рессорно-пружинных и других марок
сталей.
Оборудование, применяемая технология и системы
управления прокаткой позволяют обеспечить более высокую точность геометрических
размеров проката, чем предусмотрено международным и национальными стандартами
технически развитых стран.
Прием, подготовка и транспортировка
железорудного концентрата с Лебединского ГОКа на ОЭМК поставляется по
пульпопроводу. Затем пульпа подается насосами на участок фильтрации в центральный
распределитель. Из распределителя пульпа самотеком поступает на дисковые
вакуум- фильтры, для обезвоживания. Для улучшения процесса фильтрования,
концентрат подвергается нагреванию перегретым паром, разряжение создается
вакуум-насосами. Съем кека с дисков вакуум фильтров осуществляется сжатым
воздухом. Системой ленточных конвейеров концентрат и бентонит подаются в
смесители «Ледеги» для получения однородной смеси.
Усредненная шихта транспортируется в отделение
окомкования конвейерами. При помощи плужковых сбрасывателей распределяется в
пяти расходных бункеров. Шихта из бункеров подается ленточными весовыми
дозаторами и системой конвейеров в барабанные окомкователи, где формируются
окатыши.
Разгружаемые из барабанных окомкователей окатыши
сортируются на грохотах на фракции менее 9 мм, от 9 до 18 мм, более 18 мм.
Окатыши крупностью от 9 до 18 мм собираются со всех окомкователей конвейером и
транспортируются в отделение обжига.
Первоначально на обжиговые тележки конвейерной
машиной загружается постель - обожженные окатыши крупностью от 10 до 12 мм,
выделяемые в процессе грохочения обоженного продукта и транспортируемые в
бункер постели объемом 150 м 3 системой конвейеров.
Обожженный продукт разгружается в бункер -
выравниватель, откуда подается виброжелобами на конвейеры, которыми
транспортируется в отделения грохочения. На грохотах осуществляется сортировка
окатышей по фракциям и конвейерами подаются в цех металлизации или на склад.
По системе транспорта сырья, окисленные окатыши
подаются в промежуточный бункер шахтной печи, откуда самотеком через
загрузочную трубу и двенадцать распределительных труб поступают в зону
восстановления шахтной печи, где окатыши восстанавливаются горячим
восстановительным газом.
Металлизованные окатыши распределяются в три
бункера хранения продукта перед ЭСПЦ и в три бункера хранения перед отгрузкой
внешним потребителям. Из бункеров ЦОиМ по конвейерам окатыши, а так же
требуемые для плавки ферросплавы, плавиковый шпат, известь и т.д. подаются в
дуговую печь (ДСП-150) через участок шихтоподачи ЭСПЦ. А стальной лом (копровый
цех) и отходы собственного производства - через шихтовый двор в бадьях подаются
на печи, то есть проводится подготовка дуговых печей к плавке. Емкость ДСП-150
тонн. После расплавки и добавки полученной стали производится выпуск металла в
сталеразливочный ковш емкостью 160 тонн с температурой не выше 1630-1660°С,
слив шлака или удержание шлака.
Ковш подают на установку продувки аргоном (УПА)
с целью усреднения и стабилизации химического состава и температуры в стали по
всему объему ковша перед разливкой на УНРС.
Также сталь обрабатывается на установке
порционного вакуумирования. Целью проведения обработки стали вакуумом является:
сокращение длительности плавки и повышение
производительности электропечей;
рафинирование металла от газов и неметаллических
включений;
раскисление и доводка металла по химическому
составу;
стабилизация температурного режима и химического
состава:
улучшение технико-экономических показателей
производства стали.
В настоящее время сталь-ковш подается на агрегат
комплексной обработки стали (АКОС) обработка и доводка стали печь-ковш. И ковш
подается на УНРС.
Стальковш устанавливается мостовым краном на
подъемно-поворотный стенд (ППС) и поворотом передает сталь из разливочного
пролета к УНРС, где через промежуточный ковш ведется разливка металла на МНЛЗ.
В кристаллизаторах МНЛЗ формируется литой слиток
(300х360) и при помощи роликов и собственно веса подается к машинам газовой
резки (МГР), где производится раскрой заготовок на мерные длины. По отводящим
рольгангам и подъемно-транспортным шлепперам заготовки загружаются в печи
замедленного охлаждения (ПЗО) температура поверхности заготовок перед посадкой
в печи должна быть не менее 600°С.
Печи замедленного действия предназначены для
контролируемого охлаждения заготовок ресорно-пружинных и подшипниковых сталей.
Охлажденные заготовки укладываются клещевыми кранами на приемный стеллаж
шлеппера пакетами, укладывают заготовки только одной плавки.
Шлеппер подает заготовки к рольгангу линии
отделки и укладывает их на него в положении «на ребро». По рольгангу заготовки
поступают в дробеметную установку для очистки от окалины. Для очистки заготовок
от окалины используют дробь сечением от 0.6 до 0.9 мм. Очистка поверхности от
окалины должна быть равномерной по длине заготовки и ее четырем граням.
После очистки от окалины заготовки поступают по
рольгангу на станцию визуального осмотра, где контролеры ОТК производят осмотр
поверхности заготовки. Обнаруженные дефекты поверхности маркируют. Годную
заготовку транспортируют по рольгангу к кантующему устройству, где укладывают
на боковую поверхность и далее транспортируют на весы.
При необходимости, заготовки передают краном с
кантующего рольганга на промежуточный склад. Заготовки разных плавок складывают
таким образом, чтобы исключить их смешивание.
Заготовки, назначенные на шлифование, резку и
скрап, транспортируют к кантующему устройству, с которого передают магнитной
тележкой на стеллаж, приемный стол шлифовального станка или на рольганг линий
резки.
После зачистки, заготовки передают при помощи
магнитной тележки: годные на промежуточное складирование; требующие обрезки
дефектных концов и забракованные на рольганг линии резки.
На промежуточном складе заготовки должны
находится до тех пор, пока все заголовки этой плавки, назначенные на отделку,
не пройдут ее и не будут приняты ОТК. Забракованные заготовки режут на
установке газовой резки.
Передача заготовок сортопрокатному цеху
осуществляется по рольгангам на склад литой заготовки (СЛЗ) СПЦ-1, предназначенный
для складирования и накопления ее в монтажные партии, передачи металла на посад
в печи нагрева СПЦ-1, а также для отгрузки товарной литой заготовки
потребителям.
.3 Технологическая схема производства литой
заготовки
.3.1 Производственная программа ЭСПЦ
В электросталеплавильном цехе выплавляют большое
число различных марок стали, с течением времени некоторые добавляются, а выпуск
иных уменьшается или прекращается. В программе цеха можно выделить характерные
группы сталей, занимающих в ней значительный объем. Марочный сортамент сталей:
конструкционные углеродистые: 10…45;
пониженной прокаливаемости: 54ПП, 55ПП, 60ПП;
легированные: 15Х…45Х, 33ХС…40ХС, 15Г…50Г, 18ХГ,
15ХМ, 20ХМ, 18ХГТ…30ХГТ, 20ХН2М и др.;
подшипниковые стали ШХ15, ШХ15СГ, ШХ4;
стали нефтяного сортамента 30Г2, 32Г2, 32Г2С;
инструментальные стали У7А…У10А, 9ХФ, 5ХНМ.
Установка десульфурации и продувки аргоном
Установка непрерывной разливки стали
Ввод затравки снизу при помощи тянуще правильной
клети
Скорость резания - 7/10/14/18/24/35
м/мин
Скорость на скоростном ходу - 1000
мм/мин
.3.3 Технологический процесс получения литой
заготовки
В электросталеплавильном цехе используются
следующие основные материалы:
металлизованные окатыши, поступающие в рабочие
бункера конвейерным транспортом из расходных бункеров цеха металлизации;
стальной скрап - оборотный легированный скрап
электросталеплавильного и прокатных цехов комбината и привозной углеродистый
скрап;
ферросплавы - поступают железнодорожным
транспортом в приемное отделение с бункерами, откуда конвейерами подаются в рабочие
бункера цеха;
известь (свежеобожженая) - поступает из
известкового цеха в автосамосвалах в разгрузочные бункеры;
Выплавка стали предусматривается в электропечах
емкостью 150 тонн с использованием в шихте металлизованных окатышей (65 % от
веса металлозавалки).
Металлизованные окатыши загружаются непрерывно
со скоростью 18-35 кг/мин в ванну электропечи сверху, через отверстие в своде
после расплавления порции скрапа. В окислительный период металл продувается
кислородом, предусматривается также вдувание в металл порошка науглероживателя.
Выплавка подшипниковой стали предусматривается
двушлаковым процессом (выпускается в ковш вместе со шлаком), остальных сталей -
одношлаковым (без откачивания окисленного шлака). При одношлаковом процессе
металл сливается в ковш с минимальным количеством печного шлака.
По окончании выпуска стали из печи в ковш,
последний перемещают на сталевозе в распределительный пролет и, после измерения
температуры и взятия проб, передают на внепечную обработку.
Сталь, выплавляемая одношлаковым процессом,
подвергается вакуумированию на установке специального типа, внепечной
десульфурации и, в случае необходимости, продувке аргоном сверху.
Стали, не обрабатываемые вакуумом, подвергаются
доводке на специальных агрегатах (продувке аргоном и раскислению алюминием).
Вся выплавляемая в электропечах сталь
разливается на четырехручьевых машинах непрерывного литья заготовок в заготовки
сечением (300´360) мм и одна шестиручьевая машинах
непрерывного литья заготовок радиального типа для заготовок (150´150)
мм; (170´170)
мм.
Разливка на МНЛЗ ввиду сложности марочного
сортамента стали принята в основном одиночными плавками. Скорость разливки
составляет 0,6 м/мин.
Возможна разливка методом "плавка на
плавку" сериями.
Поступающая на ОНРС сталь в ковшах подается
краном на подъемно-поворотный стенд, который передает ковш в положение
разливки. После открытия шиберного затвора сталь поступает в промежуточный
ковш, оттуда - в кристаллизатор. Дозирование стали постоянно контролируется.
В зоне вторичного охлаждения предусматривается
система газовоздушного охлаждения непрерывнолитой заготовки, а также система
электромагнитного перемешивания.
Далее в потоке УНРС установлено тянуще
плавильное устройство, которое разгибает заготовку; машина газовой резки на
мерные заготовки.
После маркировки заготовки проходят
определенный, зависящий от марки стали режим обработки. Заготовки из
углеродистой стали и низколегированной трубной стали охлаждаются на воздухе на
стеллажах до температуры 2000С. Заготовки из остальных марок сталей охлаждаются
с 7700°С
до 4600°С
со скоростью 350°С/час в печах регламентированного
охлаждения или под футерованными колпаками.
Загрузка заготовок в печь, а также выгрузка
производится рольгангом.
После охлаждения мерных заготовок производят их
зачистку от окалины, контроль и осмотр и, в случае необходимости, зачистку на
шлифовальных станках и обрезку дефектов на пилах холодной резки. Затем
заготовки собираются поплавочно для передачи на склад сортопрокатного цеха,
[1].
Рисунок 1. Схема грузопотоков сталеплавильного
участка
.4 Определение производительности и числа
основного оборудования электросталеплавильного цеха
Расчет потребности в оборудовании сталеплавильнолго
цеха будем вести по [2], все данные взяты из [1].
Годовая производительность одной печи:
где Т - емкость печи (по массе жидкой стали),
Т=150 т;
t - продолжительность плавки: при одношлаковом
процессе: t=1,4;
а - выход годных слитков, а=97 %;- число рабочих
суток в году, n=349 суток;
Количество дуговых электропечей в цехе:
где -
годовая производительность цеха, млн.т/год.
.4.2 Установки внепечной обработки стали
Циркуляционное вакуумирование стали
Производительность одной УЦВС рассчитываем по
формуле:
где Р - масса стали в сталеразливочном ковше,
Р=150т.;
- время цикла
вакуумирования, t=40 мин;
- число рабочих
суток в году, n=354 суток;
В общей сложности в цехе вакуумированию
подвергают 50% всей стали:
Фактическая загруженность одной установки не
превышает 24%:
Производительность одной УПА определяют по
формуле:
где Р - масса жидкой стали в ковше, Р=150 т;
-
время цикла обработки стали, =40 мин;
а - выход годного, а = 0,95;- число рабочих
суток в году, n = 354сут;
В общей сложности на участке продувке аргоном
подвергают, 50 % всей стали:
Загруженность одной установки 44%, таким
образом, фактическая пропускная способность одной УПА:
Агрегаты комплексной обработки стали.
Годовая производительность одного АКОС:
где Р - масса жидкой стали в ковше, Р=150 т;
-
время цикла обработки стали, =60 мин;
а - выход годного, а = 0,95;- число рабочих
суток в году, n=350 сут;
На участке 82% всей стали направляется на АКОС:
.4.3 Машины непрерывного литья заготовок
Годовая производительность МНЛЗ при разливке
стали с паузами:
где Р - масса жидкой стали в ковше, Р=150 т;
а - выход годных заготовок при, непрерывной
разливке стали, а=0,95;- число рабочих суток в году, n=285сут;
-
пауза между разливкой двух последовательных плавок, =61
мин;
- плотность стали,
d = 7,8 т/м 3 для спокойной стали;- площадь поперечного сечения
отливаемой заготовки;
где - толщина
отливаемой заготовки;
- коэффициент,
учитывающий марку отливаемой, стали им уровень совершенства конструктивных
узлов УНРС, =0,21 - для
углеродистых и легированных сталей, а также высоколегированных,
инструментальных и шарикоподшипниковых.
.1 Назначение и область применения ДСП-150
Электропечь ДСП-150 предназначена для выплавки в
основном конструкционных (одношлаковым процессом), а также отдельных
легированных (двухшлаковым процессом) марок сталей с использованием в качестве
шихты стального лома и металлизованных окатышей в комплекте с агрегатом
внепечной обработки и должна использоваться только в качестве плавильного
агрегата. Электропечь предназначена для установки в технологической линии
действующего электросталеплавильного цеха ОАО "Оскольский
электрометаллургический комбинат" и должна обеспечивать выплавку около 800
тысяч тонн стали в год с высокими экономическими показателями. Электропечь
предназначена для выплавки сталей широкого сортамента.
Механическое оборудование ДСП включает корпус,
свод, опорную конструкцию, механизм наклона, электрододержатель, механизм
передвижения электродов, вспомогательные механизмы и устройства, систему
удаления и очистки газов.
Корпус, футерованный изнутри, формирует рабочее
пространство ДСП.
Рабочее окно необходимо для обслуживания ДСП во
время плавки.
Свод, закрывающий рабочее пространство ДСП,
устанавливают на корпус. Свод имеет несколько отверстий разного диаметра для
ввода графитированных электродов, топливных горелок, кислородных фурм и других
технологических устройств, а также для организованного отвода печных газов
(газоотсос). Поэтому на своде располагают необходимые уплотнители. Свод ДСП
высокой и сверхвысокой мощности предназначен для крепления водоохлаждаемых
панелей.
ДСП наклоняют для скачивания шлака в сторону
рабочего окна на угол 10 и для слива
металла в противоположную сторону на угол 40 .
Корпус 1 устанавливают на опорную конструкцию 2
с подвижными опорами в виде двух круговых сегментов 3, перекатывающихся по
горизонтальным фундаментным балкам 4 под действием механизма наклона 5.
Рисунок 2. Дуговая сталеплавильная печь
- электрододержатель; 2 - электрод; 3 -
газоотборный патрубок; 4 - кронштейн; 5 - сводовое кольцо; 6 - корпус; 7 -
опорная тумба; 8 - опорная конструкция; 9 - гидроцилиндр механизма наклона; 10
- статор электромагнитного перемешивания; 11 - гидроцилиндр механизма подъема
свода; 12 - гидроцилиндр механизма поворота свода; 13 - гидроцилиндр механизма
передвижения электродов; 14 - опорно-поворотный вал; 15 - Г-образная стойка; 16
- гибкие кабели; 17 - трубошины; 18 - сливной желоб; 19 - фундаментная балка;
20 - опорный сегмент; 21 - рабочее окно; 22 - песчаный затвор; 23 - уплотнитель
электродного отверстия в своде
Механизм наклона является весьма ответственной
частью ДСП и должен обеспечить надежность работы и долговечность механизма;
легкий, плавный и регулируемый наклон корпуса на соответствующий угол и с
соответствующей скоростью. Механизм наклона должен быть защищен от попадания на
него жидкого металла в случае проедания подины и от попадания шлака при
скачивании последнего.
Давление рабочей жидкости в гидроприводе порядка
18 МПа создают специальной насосной станцией, входящей в комплект оборудования
ДСП.
Рисунок 3. Схема механизма наклона ДСП: 1 -
корпус; 2 - опорная конструкция; 3 - круговые сегменты; 4 - балка; 5 - механизм
наклона
Надежность работы ДСП-150 зависит от прочности и
жесткости люльки - конструкции (как рамы, так и опорных секторов), на которой
установлена печь. Люлька служит не только для установки корпуса печи, но и для
удержания корпуса при наклоне на слив металла и скачивание шлака. Печь ДСП-150
с секторным механизмом наклона опирается на два сектора. На нижнем горизонтальном
листе (подошве) каждого сектора установлены шипы, которые при перекатывании
опорного сектора по фундаментной балке при наклоне печи входят в отверстия в
горизонтальном листе фундаментной балки. Шипы предназначены для предотвращения
перекоса печи относительно продольной вертикальной плоскости при наклоне печи.
Следовательно, они являются ответственными
элементами конструкции опорного сектора. Во время эксплуатации ДСП-150 в период
между двумя капитальными ремонтами печи происходит смятие и износ шипов в
среднем количестве 10 штук из 36, по причине забития окалиной отверстий в
фундаментных балках. Восстановление шипов, контроль износа шипов и отверстий
фундаментных балок, а так же очистка нижней конструкции люльки и отверстий в
фундаментных балках от окалины проводится во время капитального ремонта.
Электрододержатель служит для крепления
графитированного электрода и для подвода к нему электрического тока.
Электрододержатель работает в тяжелых условиях:
воздействие горячих печных газов, повышенная температура и запыленность
окружающей среды, тепловой поток от нагретого электрода, интенсивное
тепловыделение по закону Джоуля - Ленца при протекании через электрододержатель
тока силой 50-100 кА и более.
Для загрузки металлошихты сверху при помощи
загрузочной бадьи (корзины) необходимо открыть рабочее пространство ДСП. Из
всех возможных способов (выкат корпуса, откат или наклон свода) на ДСП-150 свод
поворачивают соответствующим механизмом в сторону трансформаторного помещения
(печная подстанция) к разливочному пролету на 76 .
На таких ДСП - наименьшая масса металлоконструкций, нет сотрясений свода и
электродов при открывании печи, свободна часть корпуса, противоположная
стойкам, и рабочая площадка перед печью, что удобно для ее обслуживания.
Рисунок 4. Схема механизма подъема-поворота
свода: 1 - свод; 2 - подвеска; 3 - кронштейн; 4 - опорно-поворотный вал; 5 -
гидроцилиндры поворота; 6 - гидроцилиндр подъема; 7 - фиксатор
3. Устройство, принцип работы и технические
характеристики механизма наклона ДСП-150
Во всем мире при строительстве металлургических
мини-заводов, как правило, предпочтение отдают дуговым электропечам трехфазного
переменного тока с высоким полным электрическим сопротивлением контура, которые
работают с вторичным напряжением 1000 В и более (ДСП) и дуговым печам
постоянного тока (ДППТ) с одним катодом. В мире насчитывают около 1200 дуговых
электропечей, из них около 15% составляют ДППТ. Как показывает опыт
промышленной эксплуатации, печи переменного и постоянного тока создаются в
соответствии с единым принципом проектирования и управления, поэтому технология
переплава металлошихты в этих печах и технико-экономические показатели плавки
не имеют принципиальных отличий в силу одинакового принципа теплогенерации и
перераспределения тепла в рабочем пространстве.
В настоящее время на металлургических
предприятиях в основном устанавливают электропечи ДСП вместимостью 12, 25, 50,
100, 150 и 200 т., в которых нашли отражение новейшие достижения электротермии
и электрического машиностроения. Практически все дуговые сталеплавильные печи
для удобства обслуживания выполняются наклоняющимися на угол 40°-45°
в сторону желоба для выпуска жидкого металла и на 10°-15°
в сторону рабочего окна для удаления шлака. По типу конструкции опорного узла
механизмы наклона делятся на секторные, роликовые и цапфовые (см рис. 5), по
месту нахождения привода - с боковым или нижним расположением, а по типу
привода - на электрические и гидравлические. Наиболее широкое распространение в
промышленности получили печи с секторным механизмом наклона. Основное их
преимущество - перемещение сливного носка при выпуске металла из печи в сторону
разливочного пролета. Механизмы наклона печей с боковым расположением привода
более удобны в эксплуатации, но одностороннее приложение нагрузки к корпусу не
позволяет использовать их на печах средней и большой производительности.
На последних устанавливают механизмы наклона с
нижним расположением привода, что обеспечивает хорошую устойчивость корпуса.
Привод монтируют на фундаменте под печью со стороны рабочего окна, поэтому в
процессе эксплуатации он может быть залит металлом или шлаком.
а) б) в)
Рисунок 5. Схемы механизмов наклона печей: а -
секторный; б - роликовый; в - цапфовый (1 - привод наклона); 2 - корпус печи; 3
- люлька; 4 - опорная плита; 5 - роликовая обойма; 6 - опора цапфы)
Электропечи средней серии ДСП-12, ДСП-25 и
ДСП-50 выполняют с гидравлическими приводами основных механизмов, электропечи
крупной серии ДСП-100, ДСП-150 и ДСП-200 изготавливают с электроприводами или с
гидроприводами всех механизмов.
Гидравлические приводы механизмов имеют
преимущества по сравнению с электромеханическими: более компактны, благодаря
чему металлоемкость печей ниже на 15-20%, а площадь занимаемая печами, примерно
меньше на 15%. Однако применение гидроприводов для механизмов электропечей
ограничено ввиду трудности изготовления гидроцилиндров большой длины.
Независимо от конструкции к механизму наклона
предъявляются высокие требования долговечности и надежности работы, обеспечения
легкого и плавного наклона печи на требуемый угол с необходимой скоростью и
исключения опрокидывания печи при наклоне.
Для повышения производительности крупных
электросталеплавильных печей возникает актуальный вопрос по снижению
продолжительности периодов плавки за счет внедрения результатов
научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, совершенствования
энергетического и электрического режима ДСП, более полной механизации и
автоматизации трудоемких операций, повышения уровня организации ведения плавки
и уменьшения различного рода задержек.
Дуговая сталеплавильная печь (ДСП-150)
представляет собой сложный агрегат, оснащенный большим количеством узлов и
механизмов, основным из которых является механизм наклона печи, выполняющий
важную роль для обеспечения технологического процесса ДСП-150 выплавки стали.
Механизм наклона должен обеспечивать плавный наклон корпуса печи на слив стали
и скачивания шлака. Составными частями механизма наклона являются опорная
конструкция печи (люлька) и гидропривод. По принципу работы дуговая
сталеплавильная печь (ДСП-150) относится к трехфазным дуговым электропечам с
зависимой дугой.
Механизм наклона ДСП-150 нижнего типа, цилиндры
наклона печи крепятся вверху шарнирными опорами в кронштейнах подшипников,
жёстко расположенных на секторах люльки. Внизу - шарнирными опорами в кронштейнах
подшипников, жестко закрепленных в фундаменте печи.
Важнейшим требованием к механизму наклона
является невозможность самопроизвольного опрокидывания печи при наклоне. Ось
люльки смещена, относительно оси печи в сторону слива стали на 500 мм. Для
предотвращения возможного опрокидывания самопроизвольного печи в сторону
выпуска стали, печь опирается на стойку с гидравлическим приводом. Основные
преимущества этого привода - малые габариты, плавность работы, но требует
высококвалифицированного обслуживания.
В настоящее время гидравлическая установка
обеспечивает следующие продолжительность операций:
время наклона печи от 0° до 40°-50 сек.
время возврата печи в исходное положение после
слива стали - 20 сек.
рабочее давление в системе - 18 МПа
.2 Описание механизм наклона печи ДСП-150
Механизм наклона печи служит для наклона корпуса
печи на - выпуск стали и слив шлака. Он состоит из следующих частей:
два масляных гидравлических цилиндра наклона
двойного действия с хромированными штоками, с шарнирными подшипниками;
стопорный механизм со стопорным пуансоном,
масляно-гидравлическим цилиндром двойного действия, твердохромированным штоком
с шарнирным подшипником, концевым выключателем и управляющей планкой;
копировальный механизм, включающий передачу,
приводную цепь, противовес для контроля положения люльки печи и датчик угла
поворота.
Контроль положения печи относительно вертикали
осуществляют концевые выключатели. Сигналы с них выведены на мнемосхему печи.
Рисунок 6. Схема механизма наклона печи: 1 -
люлька; 2 - цилиндр наклона; 3 - цилиндр стопорный
Цилиндры наклона крепятся вверху шарнирными
опорами в кронштейнах подшипников, расположенных на сегментах люльки. Внизу -
шарнирными опорами в крон
Похожие работы на - Проект сталеплавильного цеха Оскольского электрометаллургического комбината Дипломная (ВКР). Другое.
Зачем Человеку Нужен Друг Сочинение
Эффект 25 Кадра Реферат
Дипломная Работа На Тему Сюжетно-Ролевая Игра, Как Фактор Формирования Взаимоотношений Детей Старшего Дошкольного Возраста Со Сверстниками
Реферат: Робота із довідковою системою операційної системи Windows Прийоми роботи із довідкою в ОС WIND
Темы Итогового Сочинения По Литературе 2022
Курсовая На Тему Табакокурение
Сочинение На Тему Волшебные Слова
Реферат Экологической Деятельности
Короткий Реферат По Футболу
Курсовая Работа На Тему Маркетинг Как Система Внутрифирменного Управления Предприятием
Социальная Поддержка Населения Реферат
Реферат: Газотурбинные установки могут служить приводами для нагнетателей природного газа, а также генераторов электрического тока.
Курсовая работа: Строительные машины
Подходы И Методы Оценки Стоимости Бизнеса Реферат
Курсовая Работа На Тему План Маркетинга Мебельной Фабрики Ооо "Мебелин"
Костомаров Н И Сочинения
Итоговое Сочинение По Литературе 11 Клише
Реферат: Кредитная политика Украины и единый налог
Контрольная Работа 1 По Теме Решение Треугольников
Курсовая работа по теме Модернизация привода литейного конвейера и подшипников натяжной станции
Похожие работы на - О закономерностях развития цивилизаций в связи с природными условиями
Похожие работы на - Механизм рынка труда и условия его формирования
Реферат: Статус Конституційного суду України