Проект сельскохозяйственного авторемонтного предприятия на 1500 автомобилей - Транспорт курсовая работа

Главная

Транспорт
Проект сельскохозяйственного авторемонтного предприятия на 1500 автомобилей

Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия. Характеристика участка и объекта ремонта. Обоснование производственной программы авторемонтного завода. Расчет трудоемкости ремонта и объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Сельскохозяйственное производство сопряжено с большим объемом перевозок самых разнообразных грузов. Здесь - как собственно продукция земледелия (зерно, овощи, фрукты и т.п.), так и грузы необходимые для нормального функционирования самих сельскохозяйственных предприятий (химикаты, строительные материалы, металлопрокат, технологическое оборудование, сельскохозяйственная техника, запасные части). Подвижный состав аграрного сектора как никакой другой требует постоянного наблюдения и довольно частых ремонтов. Причины следующие:
· весьма жесткие условия эксплуатации, что, в первую очередь, определяется плохим состоянием сельских дорог, а порою - их полным отсутствием;
· большой, как правило, износ автомобилей, обусловленный экономическими проблемами хозяйств;
· слабая собственная ремонтная база сельхозпредприятий.
Именно эти обстоятельства делают весьма привлекательной далеко не новую идею создания межхозяйственных (например, районных) ремонтных баз (заводов), специализирующихся на ремонте автотракторной техники, эксплуатируемой сельхозпредприятиями.
Преимущества такого варианта очевидны и уже доказаны в прошлом. Здесь за счет специализации и концентрации средств появляется возможность:
· использовать самое современное высокопроизводительное технологическое оборудование;
· применять самые прогрессивные методы и технологии ремонта автомобилей и тракторов;
· развивать культуру производства и поддерживать необходимый профессиональный уровень работников;
· обеспечить высокое качество ремонта, что с учетом отмеченных выше жестких условий эксплуатации транспорта в сельских условиях весьма актуально.
Зачастую, такие предприятия, как в нашем случае, уже есть, и речь идет не об их создании с нуля, а об их развитии, совершенствовании, реконструкции.
В данном дипломном проекте для такого авторемонтного предприятия проектируется участок по ремонту переднего моста автомобиля ГАЗ-53А, а также производится модернизация одной из основных технологических установок участка - стенда для холодной правки балки передней оси.
Авторемонтный завод был в свое время создан в соответствии с генеральным планом развития всесоюзного объединения ''Сельхозтехника''.
Изначально завод предназначался для ремонта широко использовавшихся в сельском хозяйстве автомобилей ГАЗ-51 и имел проектную мощность 1000 ремонтов в год.
Предполагалось, что завод будет обслуживать сельскохозяйственные предприятия достаточно большого региона, в состав которого входило 18 районов.
Завод дважды реконструировался, в результате чего был построен новый производственный корпус, несколько складов, реконструирована котельная.
После распада СССР АРЗ был преобразован в ТОО, а затем в акционерное общество. В настоящее время завод функционирует, и его можно считать достаточно успешным, однако, его оборудование во многом физически и морально устарело, а технологические линии и процессы не в полной мере соответствуют запросам заказчиков.
Снабжение АРЗ природным газом производится от городской газовой сети. Для обеспечения завода сжатым воздухом имеется собственная компрессорная станция.
Для снабжения АРЗ паром имеется собственная котельная на жидком топливе.
Данный авторемонтный завод был запроектирован на капитальный ремонт 1000 автомобилей ГАЗ-51, и после реконструкции увеличил свои мощности. После проведения реконструкции в старом корпусе производится ремонт двигателей, коробок передач, ремонт электорооборудования, восстановление деталей электромеханическим наращиванием. В новом корпусе производится общая разборка автомобилей, разборка агрегатов и узлов, восстановление деталей, сборка, испытания и окраска агрегатов и узлов, а также общая сборка и обкатка автомобилей. Тут же производится установка дизельных двигателей Д-240 и-240Л на автомобили ГАЗ-53А по специальному заказу с заменой трансмиссии.
В начале 90-х годов завод, в силу хорошо известных причин, производил лишь около 200 капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и около 1200 ремонтов агрегатов в год. К концу 90-х ситуация усугубилась еще больше, что, в первую очередь, объясняется обвальным старением оборудования, несовершенством используемых технологий, снижением профессионального уровня работников. Все это привело к тому, что завод оказался не в состоянии выполнять необходимый объем работ при их необходимом качестве. В настоящее время, как уже говорилось выше, ситуация несколько выправилась, но все отмеченные проблемы пока еще стоят достаточно остро.
Участок по ремонту передних мостов (передних осей) автомобиля ГАЗ-53А расположен в новом корпусе ремонтного завода и занимает порядка 85м2 производственной площади. Участок рассчитан на ремонт 1000 передних мостов. Имеется централизированный подвод электроэнергии и воды к технологическому оборудованию. К недостаткам участка следует отнести устаревшее оборудование, низкую квалификацию рабочих, плохую организацию труда, несоблюдение технических требований на ремонт и восстановление деталей.
Автомобиль ГАЗ-53А представлен на рисунке 1.1, а его техническая характеристика дана в таблице 1.1 [1].
Рисунок 1.1. Внешний вид автомобиля ГАЗ-53А
Технические характеристики автомобиля ГАЗ-53А
Горьковский автомобильный завод, г. Горький
ГАЗ-53, карбюраторный, V-образный, четырехтактный, восьмицилиндровый, верхнеклапанный
глобоидный червяк и трехгребеневый ролик
Техническая характеристика ходовой части автомобиля приведена в таблице 1.2.
Техническая характеристика ходовой части автомобиля ГАЗ-53А
Управляемый ведомый мост автомобиля ГАЗ-53А [2] (см. рисунок 1.2) представляет собой балку 18 с установленными по обоим концам поворотными кулаками 12. Балка кованная, стальная имеет двутавровое сечение. Средняя часть балки выгнута вниз, что позволяет более низко расположить двигатель. Шкворень 13 закреплен неподвижно в бобышке балки клиновым штифтом (стопором) 16. Поворотный кулак 12 установлен на шкворне на бронзовых втулках, запрессованных в отверстия проушин кулака. Для смазки втулок в поворотные кулаки ввернуты масленки. Поворотный рычаг 14 и рычаги рулевой трапеции 22 вставлены в конические отверстия проушин кулака и закреплены гайками.
Рисунок 1.2. Передний мост автомобиля ГАЗ-53А
1 - диск колеса; 2 - тормозной барабан; 3 - ступица колеса; 4 - винт крепления тормозного барабана к ступице; 5, 6 - внутренний и наружный подшипники ступицы; 7 - гайка крепления ступицы; 8 -шпилька ступицы; 9 - гайка крепления диска колеса; 10 - маслоотражатель; 11 - опорный диск тормозного механизма; 12 - левый поворотный кулак; 13 - шкворень поворотного кулака; 14 - поворотный рычаг; 15 - регулировочные шайбы; 16 - конусный стопор шкворня; 17 - опорный подшипник (металлические шайбы); 18 - балка переднего моста; 19 - сальник ступица; 20 - пресс-масленка; 21 - ограничитель (болт с контргайкой) поворота колес; 22 - рычаг рулевой трапеции; 23 - поперечная тяга с левым и правым наконечниками
Между балкой моста и поворотным кулаком установлен опорный подшипник 17. Он состоит из двух шайб: верхней стальной и нижней из графитизированной бронзы, которая стоит неподвижно в расточке кулака и поворачивается вместе с ним.
Осевой зазор между поворотным кулаком и балкой регулируется шайбами 15. К поворотному кулаку болтами прикреплен опорный диск 11 колесного тормозного механизм. На цапфе поворотного кулака на двух конических роликовых подшипниках устанавливается ступица 3 переднего колеса. Подшипники ступицы закреплены гайкой 7, которая фиксируется замочным кольцом, шайбой и контргайкой. Гайкой также регулируется затяжка подшипников во время эксплуатации.
Балка передней оси, изготовлена из легированной стали 3ОХ. На верхней полке на расстоянии 806мм друг от друга расположены две площадки, которыми ось прикреплена к рессорам.
Поворотный кулак, штампованный из легированной стали 35Х, имеет цапфу с двумя цилиндрическими отверстиями 30 и 45мм под подшипники ступицы переднего колеса, шейку под втулку сальника ступицы и массивной фланец для центрирования щита тормоза. Шкворень 30мм изготовлен из прутковой стали 45 и закален т.в.ч.
У автомобиля ГАЗ-53А зависимая передняя подвеска (рис. 1.3, а) состоит из двух продольных полуэллиптических рессор, расположенных под лонжеронами рамы вдоль автомобиля. Концы сдвоенного коренного листа 11 рессоры закреплены при помощи резиновых опор в прикрепленных к лонжерону кронштейнах 1 и 6. Концы одного коренного листа отогнуты вверх, а другого вниз, вследствие чего образуется торцовая упорная поверхность. Концы листов охвачены обоймами 7 и 12, увеличивающими давления рессоры на резиновые опоры, что уменьшает их износ. Для смены резиновых опор и демонтажа рессор кронштейны 1 и 6 имеют установленные на болтах съёмной крышки.
Рессора собрана из стальных листов разной длины, которые стянуты вместе хомутами и прикреплены к переднему мосту двумя' стремянками 10. С помощью этих же стремянок к верхней части рессоры крепят резиновый буфер 9, смягчающий удары при максимальных прогибах рессоры. Рессора при прогибе перемещается в продольном направлении В сторону ее заднего конца. В переднюю подвеску входит также гидравлический телескопический амортизатор 5, который при помощи резинометаллических шарниров 4 соединяет передний мост и кронштейн 3 лонжерона 2.
Заднюю подвеску автомобиля ГАЗ-53А (рис. 1.3, б) составляют две основные рессоры 28 с дополнительными рессорами 21 (подрессорниками), расположенными сбоку вдоль лонжеронов рамы в задней части автомобиля. Основная задняя рессора состоит из 14-ти листов и прикреплена к раме, так же как и передняя рессора, при помощи нижней и верхней резиновых опор 13. Передний конец рессоры упирается в дополнительный резиновый торцовый упор 14.
Рисунок 1.3. Подвески автомобиля Г АЗ-53А:
а - передняя; б - задняя; 1, 3 и 6 - кронштейны; 2 - лонжерон; 4 - шарнир; 5 - амортизатор; 7 и 12 - обоймы концов коренных рессорных листов; 8 и 13 - верхние и нижние опоры; 9 - буфер; 10 - стремянка; 11 - двойной коренной лист; 14 - торцовый упор; 15 и 25 - крышки соответственно переднего и заднего кронштейнов; 16 и 17 - нижняя и верхняя обоймы переднего конца рессоры; 18 - опора дополнительной рессоры; 19 - накладка; 20 - стремянка задней рессоры; 21 - дополнительная рессора; 22 и 24 - центровые болты; 23 - подкладка; 26 и 27 - верхняя и нижняя обоймы заднего конца рессоры; 28 - основная рессора; 29 - подкладка стремянок
Авторемонтный завод производит капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53А. Зона обслуживания предприятия включает в себя 18 административных районов. Количественное распределение автомобилей по районам представлено таблице 1.1.
Количество автомобилей ГАЗ-53А по районам
Количество капитальных ремонтов (КР) автомобилей определены по наличию охвата машин капитальным ремонтом:
где NKP - количество автомобилей, нуждающихся в капитальном ремонте, шт;
NM - количество автомобилей в зоне обслуживания, шт;
К0 - коэффициент охвата машин капитальным ремонтом.
где ВГ - среднегодовая наработка автомобиля, тыс. км.
ВГ = 40000 км, по фактическим данным предприятия.
ВК - пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс. км.
- поправочный коэффициент к нормативам на техническое обслуживание и ремонт, учитывающий категорию дорожных условий эксплуатации, по [4] = 1,00
КЗ - зональный поправочный коэффициент по [3] КЗ = 1,00.
Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта. Принимаем схему технологического процесса представленну ю на рисунке 2.1.
Поступающая на участок передняя ось разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефектацию. Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные - в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы. Из узлов осуществляется сборка передней оси, которая потом подвергается регулировке.
Согласно [ 4] трудоемкость ремонта переднего моста автомобиля ГАЗ-53А составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой программой 5000 шт. С учетом поправочного коэффициента КПР = 1,11 [5] трудоемкость ремонта на предприятии с программой 1500 шт. составит 8,54 чел.ч.

Рисунок 2.1. Схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А
Трудоемкость ремонта на перспективу равна:
ТРП = ТРД КС КСЕР КПЕР КПР , чел.ч. (2.3)
где ТПР - трудоемкость ремонта машины данной марки на перспективу, чел.ч.;
ТРД - действительная трудоемкость ремонта машины данной марки, чел.ч.;
КС - коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, КС = 1;
КСЕР - коэффициент, учитывающий влияние на трудоемкость производственной программы, по [6] КСЕР = 0,7;
КПЕР - коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу, КПЕР = 0,98;
КПР - коэффициент приведения данной марки машины к аналогу основной модели, КПР = 1.
ТРП = 8,54 1 0,7 0,98 1 = 5,86 чел.ч.
Годовой объем работ на перспективу составит:
ТП = ТРП WПР = 5,86 1500 = 8790 чел.ч. (2.4)
Согласно [7] и [8] процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А равно: таблица 2.2.
Процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А
1. Снятие стремянок, накладок, рессор
3. Снятие рычагов рулевого управления
12. Установка рычагов рулевого управления
С учетом процентного содержания работ разряда составим таблицу (2.3) распределения трудоемкости ремонта передней оси по видам работ.
Трудоемкость ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А
1. Снятие стремянок, накладок, рессор
3. Снятие рычагов рулевого управления
12. Установка рычагов рулевого управления
Под режимом работы предприятия понимается количество рабочих дней в году, продолжительность смены, число смен, количество рабочих часов в неделю в днях и часах.
На АРЗ принят следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов, работа в одну смену.
Номинальный фонд времени работы определим по формуле [9]:
где КР - число рабочих дней в году;
tСМ - число часов в смене, tСМ = 8 ч;
КП - число предвыходных и предпраздничных дней, КПП = 5;
tС - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни.
КК - число календарных дней в 2000 году, КК = 366;
КВ - количество выходных дней, КВ = 106;
КПР - количество праздничных дней, КПР = 10.
Действительный годовой фонд времени рабочего:
где К0 - количество дней отпуска, К0 = 20 дней;
Р - коэффициент потерь рабочего времени, Р = 0,97.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования:
где О - коэффициент использования оборудования, О = 0,97;
ФН - номинальный годовой фонд времени участка;
Наименование операций технологического процесса участка;
Определим расчетное количество рабочих по каждому виду работ:
где Тi - трудоемкость вида работ, чел.ч.
Загрузку рабочих органов определим по формуле:
Полученные данные сводим в таблицу 2.4.
Определим коэффициенты параллельности и последовательности выполнения работ по формулам:
где ТПАР, ТПОС - трудоемкость параллельно и последовательно выполняемых работ, чел.ч.
ТОБ - общая трудоемкость ремонта передней оси.
Установка рычагов рулевого управления
где tЦ - время пребывания машины в ремонте.
Явочное количество рабочих и работающих по рабочим местам согласно графику ремонтного цикла.
Списочное количество рабочих равно:
Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.
2 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.
3 рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.
Штатная ведомость производственных рабочих
Номенклатура технологического оборудования должна соответствовать выполнению всех операций технологического процесса. По производственному назначению технологическое оборудование подразделяется на основное, подъемно-транспортное, общего назначения. Расчету подлежит основное оборудование, остальное выбирается по табелю оборудования для участка.
Количество моечных машин равно [11]:
где: W - годовая программа предприятия, шт.;
Фд.о. - действительный годовой фонд времени оборудования; ч.;
q - часовая производительность моечной машины, шт/ч;
Км - коэффициент учитывающий использование моечного оборудования по времени, Км=0,85 по [3].
Количество разборо-сборочного оборудования равно по [3]:
где Тр.с. - трудоемкость разборо-сборочных работ, выполняемых на стендах, чел.-ч.
Количество оборудования для контрольно-дифектовочных и комплектовочных работ равна по [3]:
tk - продолжительность контроля одного объекта ремонта, ч;
Кс - коэффициент, учитывающий использование оборудования по времени, Кс=0,8 по [3].
Количество станочного оборудования равно по [3]:
где Тст - общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;
Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,9.
Технологическое оборудование и оснастка участка
Разборо-сборочный стенд ОР-6361-ГОСНИТИ
Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А-ГОСНИТИ
Стол монтажный ОРГ-1468-01-080А-ГОСНИТИ
Стол дефектовочный ОРГ-1468-01-090А-ГОСНИТИ
Стенд для холодной правки балки переднего моста автомобиля ГАЗ-53А
Пресс гидравлический ОКС-1671А-ГОСНИТИ
Шкаф для инструмента ОРГ-1468-07-040-ГОСНИТИ
Стеллаж для деталей ОРГ-1468-05-230А-ГОСНИТИ
Ларь для обдирочных материалов ОРГ-1468-07-090А-ГОСНИТИ
где nоп - количество крановых операций в час, nоп=3;
Ткр - средняя продолжительность крановой операции, мин;
Кпр - коэффициент учитывающий простои крана Кпр=0,87.
где L - средняя дальность транспортирования груза за одну операцию, м. L=20м;
V - скорость передвижения крана, V=20 м/мин
tз - среднее время загрузки крана за одну операцию, tз=4мин;
tр - среднее время разгрузки крана за одну операцию, tр=3мин;
В качестве ПТО принимаем кран-балку грузоподъемностью 3 тонны [13]. Догрузка кран-балки осуществляется за счет соседних участков.
где n - число единиц (деталей) задействованных при выполнении данной операции не считая базовой;
- бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта при выполнении операции;
1 - бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта до выполнения операции;
0 - бальная оценка расположения на рабочем месте остальных объектов (деталей) которые должны быть установлены на базовом объекте.
Оптимальный вариант организации рабочего места соответствует большему числу баллов. Экономия рабочего времени за смену или после выполнения работ на одном объекте в результате рационализации рабочего места определяют по формуле по [16]:
где Бс - бальная оценка организации рабочего места до рационализации;
Бн - бальная оценка организации рабочего места после рационализации.
Рассмотрим рабочее место слесаря-сборщика до рационализации (рисунок 3.1) и после рационализации (рисунок 3.2). На рабочем листе представлена базовая деталь при сборке В, базовая деталь до сборки В1, пять деталей, подлежащих установке в базовую деталь 01-05, узел после сборки У.
Бальная оценка рабочего места, определяемая по формуле (3.10) согласно [16], будет равна:
Экономия рабочего времени после выполнения работ на одном объекте в результате рационализации составит:
Таким образом, предлагаемая организация рабочего места является более рациональной.
Рисунок 3.1. Рабочее место до рационализации
Рисунок 3.2. Рабочее место после рационализации
Рисунок 4.1. Стенд для холодной правки балки переднего моста, модель 9001
Габаритные размеры, мм 3618х1670х1690
Данная конструкция представляет собой стенд для холодной правки балки переднего моста автомобиля ГАЗ-51. Основанием стенда является сварная станина 7 (рис.4.1), на которой расположены крайние домкраты 2, боковой домкрат 9, средний домкрат 8. Ремонтируемую балку 4 устанавливают на опоры 3. Прогиб балки определяется угломером 5. Средний и боковой домкраты стационарные, крайние - передвижные, перемещаются по направляющим 1 и 6. Прогиб оси в горизонтальной плоскости устраняется боковым домкратом 9. Для правки оси в вертикальной плоскости служит средний домкрат 8. Для устранения скученности балки служат крайние подвижные домкраты 2.
Как уже говорилось выше, существенными недостатками данной конструкции является низкая производительность, из-за ручного привода, а также однонаправленность стенда, т.е. он рассчитан на работу только с автомобилем ГАЗ-51, автомобилем существенно устаревшей конструкции.
Усовершенствовать данную конструкцию можно, установив на данном стенде гидро- или пневмопривод . Это заметно уменьшит время работы, человеческие затраты, а следовательно повысит производительность труда при незначительных капиталовложениях.
Расчет и выбор элементов гидропривода модернизированного стенда (насоса, приводного электродвигателя, гидравлического бака и т.д.) выполнен в разделе 4.2.
Рисунок 4.2. Стенд для холодной правки балки переднего моста автомобиля ГАЗ-53А
1 - станина; 2 - домкрат крайний; 3 - гидравлический распределитель; 4 - домкрат боковой; 5 - опора левая; 6 - домкрат центральный; 7 - опора центральная; 8 - клапан предохранительный; 9 - гидробак; 10 - насос шестеренный; 11 - электродвигатель
где Q - производительность насоса, л/мин;
ln - ход поршня рабочего цилиндра, определяется при кинематическом расчете проектируемого оборудования, см;
t - время рабочего хода исполнительного органа технологического оборудования, с, принимаем t=5с;
n - объемный КПД гидросистемы оборудования, n=0,8;
n - число одновременно работающих цилиндров, n=4.
Суммарная площадь поршней гидроцилиндров в зависимости от усилия по [17]:
где Fп - суммарная площадь поршней цилиндров в рабочем положении, см2;
Р - усилие, прилогаемое к рабочему органу технологического оборудования, Р=24000Н;
- рабочее давление в гидросистеме, Па, =100кг/см2=100105Па;
мех - механический КПД цилиндра, принимаем мех=0,95.
Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 55 мм
Тогда по ГОСТ 8755-88 принимаем гидроцилиндр марки ЦС-55.
Производительность насоса равна по [18]:
Принимаем насос шестеренчатый по ГОСТ 8753-88: НШ-40В [19].
где q - теоретическая производительность насоса за 1 оборот приводного вала, см3/об., q = 32,57 см3/об.;
При установке насоса высота столба рабочей жидкости под всасывающей трубкой должна быть не менее 150 мм.
Требуемая мощность электродвигателя привода масляного насоса определяется по формуле:
где N - мощность электродвигателя, кВт;
Р1 - давление настройки предохранительного клапана, МПа;
Q - производительность насоса, л/мин;
По данной мощности принимаем электродвигатель по ГОСТ 19523-81 4А80АЧУЗ
Наиболее целесообразно изготавливать баки плоской и кубической формы.
Расчетная поверхность охлаждения равна:
где р - давление масла в системе, кг/см2, р = 100 кг/см2;
Q - производительность насоса, л/мин, Q = 42,8 л/мин;
КС - коэффициент использования рабочего времени, КС = 0,75;
КЦ - коэффициент использования расчетной мощности за один ра-бочий цикл к расчетной мощности, КЦ =0,5;
К - коэффициент теплоотдачи от масла через стальную стенку в воздух, ккал/м2чград, К = 40 ккал/м2чград;
Т - максимально допустимая температура масла в баке. 0С, Т = 70 0С;
Т0 - температура окружающего воздуха, принимаем Т0 = 20 0С.
Принимаем бак с размерами 0,60,60,6 м.
Диаметры всасывающих и нагнетательных трубопроводов определяются в зависимости от скорости рабочей жидкости.
Скорость рабочей жидкости в трубопроводе определяем по формуле:
где Q - расход жидкости, л/мин, Q = 42,8 л/мин;
d - внутренний диаметр трубопровода, мм.
Скорость не должна превышать для всасывающего трубопровода 1,5 м/с, а для нагнетательного 4…5 м/с.
Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 25 мм;
Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 16 мм;
доп - допустимое напряжение на разрыв, кг/см2, для резинового трубопровода доп = 80 кг/см2.
Тогда для всасывающего трубопровода:
Следовательно по ГОСТ 5496-78 принимаем резиновый трубопровод:
трубка 4П252,О ГОСТ 5496-78 и трубка 4П162,0 ГОСТ 5496-78.
В гидросистемах технологического оборудования применяются тракторные распределители, выпускаемые согласно ГОСТ 8754-88.
Принимаем распределитель Р-75 [20].
Максимальная пропускная способность, л/мин
Давление срабатывания предохранительного клапана, кг/см2
При внутреннем диаметре трубопроводов ДУ, мм
Проводим расчет пальца-держателя крепления балки [21].

Рисунок 4.3. Приведенная схема расположения пальца
где Р - усилие развиваемое цилиндром, Н, Р = 24000 Н;
F - площадь поперечного сечения пальца, мм;
[СР] - допустимое напряжение на срез.
Материал пальца - сталь 40Х; [СР] = 120 н\мм2.
Принимаем по ГОСТ 8755-88 d = 20 мм.
Стенд работает следующим образом: масляный насос, приводимый в движение электродвигателем , создает в системе рабочее давление. При перемещении какой-либо рукоятки распределителя масло направляется в соответствующий гидроцилиндр, который, создавая необходимое усилие, воздействует на балку, закрепленную на стенде, и выправляет ее до необходимой величины.
Средний гидроцилиндр устраняет прогиб балки в вертикальной плоскости.
Боковой гидроцилиндр устраняет прогиб балки в горизонтальной плоскости.
Крайние, подвижные гидроцилиндры ликвидируют скрученность балки.
Правку балки проводят согласно показаниям угломеров, расположенных на стенде.
После правки балку проверяют на наличие трещин, которые не допускаются при эксплуатации балки.
При работе стенда не допускается закипание масла, попадание в гидросистему воды и инородных тел. В этих случаях, а также при изменении цвета и окончании срока эксплуатации масло заменяется. При выходе из строя узлов и агрегатов их ремонтируют или заменяют новыми одноименными. При истечении масла через уплотнители, последние заменяют. При падении давления проверяется работа распределителя и масляного насоса, при неисправности их заменяют. При эксплуатации стенда необходимо следить, чтобы не было перегрева электродвигателя. Так как рама стенда сварная, необходимо время от времени проводить осмотр сварных швов, при наличии трещин их заваривать.
Основными регулировками стенда являются регулировки предохранительного и перепускного клапанов.
При проведении вводного инструктажа каждому рабочему должна быть выдана под расписку инструкция по охране труда. Независимо от этого в цехах и участках на рабочих местах должны быть вывешены инструкции по охране труда для рабочих соответствующих профессий, утвержденные администрацией и согласованный с заводским (местным) комитетом профсоюз, если таковой имеется.
Расчет зон текущего ремонта и технического обслуживания для автотранспортного предприятия на 250 автомобилей марки КамАЗ-53215. Определение трудоемкости работ и производственной программы предприятия. Подбор необходимого технологического оборудования. курсовая работа [803,1 K], добавлен 12.02.2015
Режим работы участка, годовые фонды времени рабочих и оборудования. Определение годового объема работ, площади участка и потребности в энергоресурсах. Типовой технологический процесс восстанавливаемой детали. Расчет режимов обработки. Нормирование работ. курсовая работа [238,2 K], добавлен 13.01.2016
Анализ выполнения плана перевозок по видам груза и по клиентуре на автотранспортном предприятии. Расчет производственной программы, трудоемкости технического обслуживания автомобилей по видам работ. Анализ доходов, прибыли, рентабельности предприятия. курсовая работа [87,1 K], добавлен 02.11.2009
Проектирование авторемонтного предприятия. Производственная структура предприятия. Схема КР машины. Расчет производственной программы ремонтного предприятия, показателей проектируемого цеха, оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха. курсовая работа [153,0 K], добавлен 04.11.2008
Техническая характеристика насоса охлаждающей жидкости, перечень работ технического обслуживания и ремонта. Расчет объема работ, распределение трудоемкости по видам работ, определение числа производственных рабочих, подбор технологического оборудования. курсовая работа [487,3 K], добавлен 07.03.2010
Расчет производственной программы и годовой трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Назначение, устройство и принцип работы системы охлаждения автомобиля, ее неисправности. Оборудование для диагностирования и ремонта. курсовая работа [2,5 M], добавлен 11.09.2010
Планирование технического обслуживания и ремонта машин. Корректировка нормативов периодичности, трудоемкости, продолжительности ТО и ремонта машин. Расчет производственной программы по ТО и ремонту машин. Годовой объем работ эксплуатационного предприятия. курсовая работа [160,1 K], добавлен 05.06.2009
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Проект сельскохозяйственного авторемонтного предприятия на 1500 автомобилей курсовая работа. Транспорт.
Реферат по теме Казань - культурный центр России
Я И Другие Сочинение Егэ
Реферат по теме Принципы охраны природной среды
Реферат: Общество и общественное развитие словами древнегреческих философов. Скачать бесплатно и без регистрации
Курсовая работа по теме Понятие, субъекты и основные стадии избирательного процесса в Российской Федерации
Курсовая работа по теме Совершенствование жилищно-коммунального хозяйства г. Белогорск
Рефераты По Физкультуре
Доклады На Тему Новый Курс Президента Гувера
Изложение С Элементами Сочинения Прощание Пушкина
Курсовая работа: Управление безубыточностью
Курсовая Работа На Тему Расчеты С Соцфондами Ооо "Шестаки"
Эссе 2022 Г Я Воспитатель Студенческого Общежития
Реферат: Сбытовая коммерческая деятельность
Отчет Курсовой
Гигиена Беременной Реферат
Учебное пособие: Теоретические основы химии Основная литература
Образ Онегина В Романе Евгений Онегин Сочинение
Реферат: Методы изучения масс микрочастиц
Экономический Анализ Отчет По Практике
Курсовая работа по теме Проектування козлового грейферного крану
Интегрированная защита овса от овсяной шведской мухи, покрытой головни, бодяка щетинистого в условиях организации научного обслуживания ОПХ "Комсомольское" Павловского района - Сельское, лесное хозяйство и землепользование курсовая работа
Моделирование и обработка графических изображений на тему "Музыка" - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа
Планирование деятельности торгового предприятия - Маркетинг, реклама и торговля курсовая работа