Проект реконструкции слесарно-механического отделения Гомельского леспромхоза - Транспорт курсовая работа

Главная

Транспорт
Проект реконструкции слесарно-механического отделения Гомельского леспромхоза

Характеристика леспромхоза и его ремонтно-обслуживающей базы. Анализ производственной программы ТО и ремонтов автомобилей. Расчет количества рабочих и оборудования для проведения работ в слесарно-механическом отделении. Экономические показатели проекта.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Технический прогресс в лесозаготовительной промышленности идёт по пути развития машинизации и автоматизации отдельных технологических процессов и производства в целом, разработки и внедрения новых высокопроизводительных машин, развития рациональных форм специализации, кооперирования и концентрации производства, комплексного использования сырьевых ресурсов и др. Эффективное использование машин и механизмов, различных по конструкции и по назначению, во многом зависит от организации ремонта и технического обслуживания.
Ремонтное производство выросло в крупную отрасль народного хозяйства, которая на основе достижений науки и техники призвана обеспечить восстановление и постоянную работоспособность машин и оборудования. Для содержания огромного парка машин в работоспособном состоянии необходимо иметь развитую ремонтно-техническую базу, оснащённую современным оборудованием. Основной задачей работников ремонтных служб является всемерное улучшение качества ремонта, повышение надёжности при одновременном снижении затрат на техническое и ремонтное обслуживание машин.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобилей даже только путём замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразно и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобиля на автотранспортных предприятиях проходят техническое обслуживание (ТО) и, при необходимости, текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в ремонте. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.
Основным методом предотвращения неисправностей автомобиля служит его техническое обслуживание. Задачей технического обслуживания автомобилей является не только поддержание работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а, следовательно, и себестоимости производимой, с его помощью, продукции.
Гомельский леспромхоз был основан в 1930 году на базе Гомельского лесозаготовительного района. В его состав входили 8 учлеспромхозов: Ленинский, Молаевский, Добрушский, Кобринский, Ветковский, Островский, Харовский, Марковичский.
С 28 августа 1931 года, когда в Белоруссии создается объединение «Беллесбумпром» в составе двух трестов «Лесбел» и «Белдрев». Гомельский леспромхоз переходит в подчинение треста «Лесбел». В первые годы существования леспромхоза все работы на нем выполняются сезонной рабочей силой. Валку производят топорами и двуручной пилой, трелевку и вывозку лошадьми. Производительность труда очень низкая.
В конце 1933 года в зоне деятельности леспромхоза организуются механизированные лесопункты: Бобовичский, Речицкий, Чечерский, где впервые внедряется механизированная вывозка леса. В последующие предвоенные годы леспромхоз занимается также и сплавом древесины. Восстановление Гомельского леспромхоза в послевоенный период началось с 20 декабря 1943 года. В это время Гомельский леспромхоз находился в подчинении треста «Моглеспром». Годовой объем вывозки в 1945 году составил 83,7 тыс. кб. м.
С целью увеличения объемов заготовки и вывозки древесины в 1945 году в Гомеле создается трест «Гомлеспром» (будущий «Гомельдрев»), в его подчинение переходит Гомельский леспромхоз. Это принесло свои результаты и в 1949 году объем вывозимой древесины составил 225 тыс. кб. м.
В 1967 году в Гомельском леспромхозе началось строительство ремонтно-механических мастерских (РММ) для проведения текущего и специального ремонта лесозаготовительного транспорта. В это время операции на нижнем складе были почти полностью механизированы.
В состав каждого лесопункта входят мастерские участки, они в свою очередь делятся на: лесозаготовительные, которые занимаются валкой и раскряжевкой хлыстов, и подсочные, занимающиеся только добычей живицы.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Гомельского леспромхоза, филиала ОАО «Гомельдрев»
1.1 Гомельский леспромхоз (в дальнейшем леспромхоз) входит в состав ОАО «Гомельдрев», как филиал ОАО в соответствии с Уставом ОАО.
1.2 Леспромхоз осуществляет свою деятельность на принципах хозрасчета, имеет обособленный баланс, расчетный счет, валютные счета в учреждениях банка.
1.3 Леспромхоз действует в соответствии с Уставом ОАО «Гомельдрев» и настоящего положения.
1.4 Леспромхоз имеет круглую печать, штампы, бланки со своим наименованием и наименованием ОАО «Гомельдрев».
1.5 Леспромхоз расположен по адресу: 246027, г. Гомель, ул. Мозырьская, 14, факс/тел. 44-56-53.
II Предмет и цели деятельности леспромхоза
2.1 Леспромхоз осуществляет любые виды хозяйственной деятельности, не запрещенные законом и отвечающие целям, предусмотренным Уставом общества.
2.2 Предметом деятельности леспромхоза является заготовка, вывозка, раскряжевка древесины, производства сургуча, пило материалов, мебельных заготовок, древесного угля, добычи сосновой живицы.
3.1 Леспромхоз от имени Общества заключает договоры и несет ответственность за их выполнение в пределах закрепленного за ним имущества.
3.2 Леспромхоз выступает истцом и ответчиком в судах и арбитражах.
1.2 Характеристика ремонтно-обслуживающей базы
Схема технологического процесса ТО и ремонта машин
Размещено на http://www.allbest.ru/
Автомобили осматриваются механиком. В процессе осмотра проверяется техническое обеспечение автомобиля с учетом данных сообщенных водителем о неисправностях в процессе работы.
Проверяется надежность агрегатов, узлов от которых зависит безопасность движения, тормозную систему, рулевое управление, систему освещения и сигнализацию, а также контрольно измерительную систему (приборы). В двигателе проверяется подтекание топлива, масла, охлаждающей жидкости.
На территории Гомельского ЛПХ находятся 3 автомобильных бокса, в которых осуществляются все виды ремонтов автомобилей. Боксы оснащены смотровыми ямами, освещением, вентиляцией, подъемными механизмами, вспомогательным специальным оборудованием. Так же в боксах есть различные отделения: кузнечное, токарная мастерская, моторное, аккумуляторное, отделение по ремонту электрооборудования и гидравлических систем которые оснащёны специальным оборудованием.
В автопарк Гомельского ЛПХ входят следующие марки автомобилей:
1.4 Обеспечение предприятия паром, водой, электроэнергией
Водоснабжением предприятие снабжается с общей системы Гомельводоканала.
Для обеспечения предприятия паром используется газогенераторный котёл.
Водогрейные газогенераторные котлы ТЭМ-25; ТЭМ-32; ТЭМ-40; ТЭМ-45; ТЭМ-70 и ТЭМ-ЮО предназначены для теплоснабжения объектов различного назначения (административные здания, школы, лечебные учреждения, учреждения культуры, жилые дома и т.д.), находящиеся, как правило, вдали от инженерных коммуникаций и имеющие проблемы с теплом.
Мощности одного котла достаточно для отопления зданий площадью F до 1500 м2 и объемом до 5000 мЗ.
Принцип работы котлов - газогенераторный. В качестве топлива используется древесина с максимальной длиной поленьев от 500 до 750 мм и диаметром до 220 мм. Можно использовать различные древесные отходы, щепу, опилки, но обязательно в сочетании с деревянными поленьями. В котлах происходит сжигание древесного газа, выделяемого из дерева при высоких температурах без доступа воздуха (режим пиролиза древесины). Процесс горения в котлах происходит в автоматическом режиме в зависимости от требуемой температуры теплоносителя в системе отопления, которая устанавливается на пульте управления котлом.
С 2006 года предприятие "Теплоэнергомонтаж" выпускает модификации комбинированных котлов мощностью 40 кВт и 70 кВт, работающих на дровах, древесных отходах, торфе и буром угле.
Расход топлива значительно уменьшается по сравнению с традиционным "прямым" сжиганием древесины за счет высокого КПД (84-92%), системы автоматического управления и регулирования отпуска тепла в систему отопления, а также за счет возможности с помощью почасового таймера устанавливать различные режимы теплоснабжения (дневной, ночной).
С помощью имеющейся простой и надежной системы регулирования, обслуживание и эксплуатация котлов и котельных требует минимального объема работы, которая заключается в периодической загрузке топлива и при необходимости - корректировке требуемой температуры воды в системе отопления на пульте управления.
Система автоматического управления и регулирования котлов предусматривает выполнение следующих функций:
автоматическое поддержание заданной температуры воды на выходе из котла;
автоматическое включение и выключение вентилятора при достижении заданной температуры воды на выходе из котла с переходом работы котла в режим ожидания (40% мощности);
автоматическое включение и выключение циркуляционного насоса системы отопления (в системах с искусственной циркуляцией воды);
поддержание заданной температуры обратной воды перед котлом (рекомендуется 50-60°С с целью защиты котла от низкотемпературной коррозии);
работу котла по заданной таймером суточной программе с автоматическим включением-выключением вентилятора, когда при желании необходимо снизить температуру воздуха в помещениях в ночное и нерабочее время с целью экономии топлива.
Продолжительность горения одной загрузки топлива от 3,5 до 22 часов и зависит от качества топлива и заданного режима работы котла. При содержании влаги в древесине более 20% снижается теплотворная способность топлива и КПД котла. Ориентировочный расход топлива за сезон составляет от 20 до 100 мЗ (примерно 1 мЗ на 1 кВт) и зависит от мощности котла, интенсивности загрузки, характеристики объекта, наружной температуры воздуха в течение отопительного периода и т. п. Расход электроэнергии котлом составляет 40-80 Вт, расход электроэнергии всей котельной с циркуляционными насосами до 300 Вт. Водогрейные газогенераторные котлы ТЭМ отличаются экологической чистотой, минимальным выделением вредных веществ в атмосферу (содержание СО 0,14-0,17% при максимальной мощности), полным отсутствием сажи, остаток пепла до 1% от веса загруженного топлива.
Во время прохождения практики, анализируя работу отделения, я сделал выводы о необходимости реконструкции отделения, т.к . количество и номенклатура ремонтно-технологического оборудования, имеющегося в ремонтно-механической мастерской, являются недостаточными для осуществления всего комплекса работ. На основании расчетов и с учетом технологической необходимости требуется определить перечень и количество ремонтно-технологического оборудования, произвести его планировку, чтобы осуществлять работы в мастерской в полном объеме.
2.1 Расчёт годовой производственной программы
Таблица 2.1 Автомобильный транспорт Гомельского леспромхоза
Таблица 2.2 Периодичность и трудоёмкость ТО и ремонта автомобильного транспорта
Трудоёмкость ТО чел-ч, удельная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега
Продолжительность ТО, ч, удельная продолж-ть ТР, ч на 1000 км
Нормативы периодичности и трудоёмкости технических обслуживаний и текущих ремонтов подвижного состава не корректируем, т. к. они соответствуют ведомственному положению о техническом обслуживании и ремонте лесозаготовительного оборудования. Расчёт ведём по автотранспортной технике, сгруппированной по маркам, которая приведена в таблицах.
2.2 Расчёт производственной программы ТО и ремонтов автомобилей
Расчёт производственной программы рассмотрим на примере автомобиля УРАЛ.
1. Расчёт дней простоя за цикл Д п.р. , дней производим по формуле:
Д п.р. = N к.ц. •d k + N 2.ц. •d 2 + N 1.ц. •d 1 + N со.ц. •d со +Д т.р., (2.1)
где N к.ц , N 2.ц , N 1.ц , N со.ц - соответственно количество капитальных ремонтов, вторых ТО, первых ТО, сезонных обслуживаний за цикл, см. табл. 2.2
d k , d 2 , d 1 , d со - соответственно дни простоя при проведении КР, ТО-2, ТО-1, СО, см. табл. 2.2
Д т.р. - дни простоя при проведении ТР за цикл.
где L ц - пробег до КР, L ц =100000 км.
d т - дни простоя при проведении ТР, d т = ;
Д п.р. = 1•22 + 12• +46• +6• +44= 115 дней.
2. Расчёт дней эксплуатации за цикл.
Для расчёта дней эксплуатации за цикл Д эц. , дней используем формулу:
где l сс - средне суточный пробег, l сс =180 км.
3. Расчёт коэффициента технической готовности.
Коэффициент технической готовности , определяется :
4 Определение коэффициента перехода от цикла к году.
Коэффициент перехода от цикла к году Ю г, определяется по формуле :
Дрг=257 согласно рабочего графика на 2010 год.
5 Определение количества технических обслуживаний для всех автомобилей УрАЛза год.
Для определения количества ТО-1, N 1г ; ТО-2, N 2г, сезонных обслуживаний N сог, используем формулы:
где М с - списочное количество автомобилей, М с = 1
N 1ц - количество первых ремонтов за цикл, N 1ц = 46
N 2ц - количество вторых ремонтов за цикл, N 2ц = 12
6 Определение трудозатрат на техническое обслуживание автомобилей за год.
Для определения годовых трудозатрат на техническое обслуживание первое Т 1 , чел. ч., техническое обслуживание второе Т 2 , чел.ч., сезонное обслуживание Т со , чел.ч., используем формулы:
где t 1 , t 2 , t со - трудоёмкость соответственно одного ТО-1, ТО- 2, сезонного обслуживания, t 1 =7,8 чел.ч., t 2 = 34 чел. ч., t со = 7 чел. ч., см. табл. 2.2
7 Расчёт годовой трудоёмкости текущего ремонта.
Для расчёта годовой трудоёмкости текущего ремонта Т трг , чел.ч., используем формулу:
где t р - трудоёмкость текущего ремонта, t р = 18 чел. ч.
Расчёт производственной программы остального парка автомобилей производится аналогично вышеприведённому.
Все произведенные расчёты по определению производственной программы по ТО и ремонту автомобилей сводим в таблицу.
Таблица 2.3 Трудоёмкость ТО и текущего ремонта автомобилей Гомельского леспромхоза
2.3 Расчёт трудозатрат в проектируемом отделении
Работы в проектируемом отделении относятся к работам по ТР тогда для определения трудозатрат в проектируемом отделении Т отд , чел-ч, используем формулу:
где b - процент вида работ в общем объёме трудозатрат.
В отделении выполняются станочные работы, которые составляют 24 процента от общих трудозатрат по ТР с учетом обслуживания и других подразделений леспромхоза.
Т отд = 23482 · 24 / 100 = 5635,6 чел-ч.
2.4 Расчёт количества производственных рабочих
По определенной годовой программе на проектируемом отделении определяем необходимый штат рабочих для проведения работ в отделении.
Для определения явочного количества рабочих Р я , чел, используем формулу:
где Ф н - номинальный фонд рабочего времени, ч.
Для 5-дневной 40-часовой рабочей недели в 2010 году Ф н = 2050 ч;
Для расчёта списочного количества рабочих Р с , чел, используем формулу:
где Ф д - действительный фонд рабочего времени, ч.
Для определения действительного фонда рабочего времени Ф д ,ч, используем формулу:
где t отп - продолжительность отпуска, ч (240);
ув - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам (0,96);
Ф д = (2050 - 240) · 0,96 = 1737,6 ч;
Принимаем слесаря-ремонтника 1 чел 4 разряда и 2 чел 5 разряда.
2.5 Расчё т оборудования для проведения работ в слесарно-механическом отдел ении
Для расчёта основного технологического оборудования Р, шт., используем формулу:
где Ф о - годовой фонд рабочего времени оборудования,
где Ю т.г - коэффициент технической готовности оборудования,
Ю заг - коэффициент загрузки оборудования . , Ю заг = 0,8ч0,9,
Для расчёта площади отделения S отд. , м 2 используем формулу:
где f 0 - площадь, занимаемая оборудованием, f 0 = 33,14 м 2 ,
к - коэффициент, учитывающий проходы, к= 3,5,
Принимаем площадь отделения существующую, то есть 115,7 м 2 , длина- 12,18м, ширина- 9,5м, высота - 5,2м.
Объём помещения V п , м 3 составит:
В результате произведённых мною расчётов я предлагаю на имеющихся площадях, разместить следующее техническое оборудование: станок для шлифования кулачков распределительных валов в место токарно-винторезного станка 1и611,долбежный станок модели 7а-412 в место горизонтально-фрезерного 6т80 и ряд устаревших станков токарно-винторезного 1к62 и точильного 3б632 на токарно-винторезный станок модели 16к20 и точильный станок 3к634.
2.7 Технологический процесс работ , проводимых в проектируемом отделении
Опиливани е. Опиливание является окончательной слесарной операцией, в результате которой изделие получает заданные размеры, форму и качество поверхности. Опиливать можно поверхности самой различной формы, обеспечивая точность обработки до 1-го класса и шероховатость поверхности до 10-го класса.
Однако для получения очень высокой точности обработки и чистоты отделки поверхности изделия экономически дешевле и проще выполнить отделочные на специальных станках.
Опиливание плоских поверхностей. Опиливаемая плоскость должна быть расположена над губками тисков на высоте 5-10 мм. Плоскость опиливают так, чтобы штрихи пересекались: сначала напильник направляют слева направо под углом 30-40° к оси, перпендикулярной губкам тисков, затем справа налево под тем же углом. Это дает возможность контролировать правильность обработки по штрихам, оставленным напильником на металле.
Чтобы предупредить образование на обрабатываемой плоскости неровностей («завалов» и «бугров»), в начале рабочего хода сильнее нажимают левой рукой на переднюю часть напильника, затем нажим обеих рук постепенно выравнивают, во второй половине рабочего хода сильнее нажимают правой рукой на ручку напильника. При перемещении напильника слева направо и справа налево под установленным углом и правильном нажиме на инструмент перекрестные штрихи ложатся на всю плоскость равномерно, без разрывов. Если на плоскости появились неровности, их устраняют одним из следующих способов:
Поворачивают напильник выпуклостью вниз, кладут на опиленную поверхность и, надавливая левой рукой, перемещают короткими движениями по «бугру».
Проводят ладонью или пальцами руки по «завалам». При опиливании напильник будет скользить по этим местам, не снимая стружки, а спиливая только «бугры».
Применяют опиливание по краске. Для этого обрабатываемую плоскость перемещают по ровной плите, покрытой тонким слоем краски (сажи или берлинской лазури). «Бугры» с приставшей к ним краской спиливают, после чего повторяют проверку на краску, пока не будет достигнута необходимая точность обработки.
Тонкие изделия устанавливают для опиливания на деревянных брусках и обкладывают деревянными планками, которые прибивают к бруску гвоздями. Брусок зажимают между губками тисков.
Прямолинейность и плоскостность обрабатываемых деталей проверяют точными лекальными линейками. Для проверки изделие нужно непременно освободить из тисков. Наложив линейку на обработанную плоскость, проверяют величину световой щели по всей длине. Если просвета нет, значит поверхность опилена ровно и чисто. Равномерный просвет свидетельствует о том, что поверхность обработана грубо, но точно. Неравномерный просвет указывает на неправильную обработку. Такую проверку ведут вдоль и поперек плоскости, а также по диагоналям. Лекальную линейку во избежание быстрого износа нельзя передвигать по проверяемой плоскости.
Опиливаемую плоскость проверяют часто, особенно к концу обработки. Времени на проверку обычно затрачивается в несколько раз больше, чем на само опиливание.
Сверление, зенкерование и развертывание.
Круглые отверстия в деталях машин получают сверлением верованием и развертыванием. В ремонтном производстве сверлением часто пользуются не только для изготовления - отверстий предусмотренных конструкцией машины, но и при выполнении разборочных операций, когда не удается выпрессовать деталь, имеющую слишком тугую посадку. Сверление во многих случаях производительнее рубки и резки при удалении лишнего металла с заготовок.
С помощью зенкерования и развертывания просверленным отверстиям придают более точную форму, заданные размеры и высокое качество поверхности. Особенно широко распространено в ремонтном деле развертывание. По типовой технологии ремонта восстановление большого количества цилиндрических отверстий заключается в последовательном развертывании их под новые сопряженные детали, имеющие увеличенные ремонтные размеры. Развертывание позволяет получить поверхности отверстий, обработанные по 5-1 классам точности и б-9-му классам шероховатости.
Сверление и развертывание могут быть ручными и машинными. Для ручного сверления предназначены электрические ручные дрели и трещотки. Машинное сверление, зенкерование и развертывание выполняют на сверлильных станках.
Установка изделий на станке . Перед установкой изделия для сверления стол поднимают или опускают в необходимое положение, соответствующее размеру обрабатываемого изделия. Стол должен быть очищен от стружки и чисто вытерт, так как стружка и грязь могут привести к перекосу изделия. При сверлении отверстий до 10 мм изделие массой свыше 10 кг устанавливают на столе станка без закрепления. Легкие изделия прикрепляют непосредственно к столу прихватами и болтами, используя для этого канавки стола, или устанавливают в специальных машинных тисках, кондукторах и других приспособлениях, присоединяют к регулируемым угольникам, предназначенным для сверления наклонных отверстий. Цилиндрические изделия располагают на призмах.
Приемы сверления отверстий на станке . Отверстия сверлят по разметке или кондуктору. При сверлении отверстий по разметке включают станок и подводят сверло к изделию медленно и плавно, чтобы его вершина совпала с центром керна. Пользуясь ручной подачей, сверло слегка углубляют в изделие, затем отводят и проверяют, не отклоняется ли центр сделанного углубления от размеченного центра отверстия. Убедившись в правильном расположении центра отверстия, продолжают сверлить до конца. Сверление по кондуктору гораздо производительнее, так как не требует времени ни на разметку, ни на проверку совпадения осей сверла и отверстия. Кондукторы делают накладными или коробчатыми. В первом случае кондуктор накладывают сверху на изделие, закрепляемое на столе станками, и крепят к изделию винтами или прижимами. Во втором случае изделие помещают внутрь кондуктора и закрывают сверху крышкой с направляющими втулками для прохода сверла. Кондуктор с обрабатываемым изделием закрепляют на столе станка. При выполнении ремонтных операций чаще всего возникает необходимость сверлить сквозные отверстия. До начала сверления проверяют установку изделия на столе станка: ось сверла должна быть направлена перпендикулярно поверхности изделия; если под изделием нет подкладки с вырезом для выхода сверла, то ось изготовляемого отверстия должна проходить через одно из отверстий в столе станка. Во время сверления глубоких отверстий сверло периодически вынимают, очищая канавки от стружек. В конце сверления величину подачи уменьшают, в противном случае сверло может защемиться и сломаться. Отверстия в одинаковых тонких деталях сверлят «пакетом», т.е. сразу в нескольких скрепленных между собой деталях. Неполные отверстия сверлят следующим образом. Если на краю детали нужно сделать полуотверстие, то две детали соединяют вместе и просверливают полуотверстия сразу в обеих деталях за один проход. Если же обрабатывается только одна деталь или контур отверстия отличается от полуокружности, то сверлят полное отверстие, используя вместо второй детали прокладку из того же материала. Сверление глухих отверстий отличается некоторыми ocoбенностями. При работе на сверлильных станках, где есть нониусные линейки или специальные упоры, останавливающие станок в момент достижения заданной глубины сверления, не приходится сталкиваться с трудностями определения глубины просверленного отверстия. В остальных случаях, чтобы избежать лишних измерений, можно сделать карандашом или мелом отметку на сверле, соответствующую глубине сверления, либо закрепив на сверле : упорную втулку, ограничивающую его подачу после углубления на заданную величину. Отверстия с уступами следует сверлить начиная с большего диаметра и кончая меньшим, так как легче измерить глубину отдельных уступов. Отверстия под резьбу сверлят так же, как и сквозные отверстия. При сверлении отверстий под развертывание нельзя оставлять большой припуск иначе в процессе развертывания форма отверстия получится искаженной, а развертка может сломаться. Припуск на развертывание рекомендуется оставлять по диаметру отверстий: при диаметре 3-6 мм 0,2 мм, 6-18 мм 0,3 мм, 18-30 мм 0,4 мм, 30-50мм 0,5 мм. Сверление нескольких рядом расположенных отверстии сопряжено с опасностью разрыва перемычки между отверстиями и увода сверла в сторону. Во избежание этого в просверленное отверстие целесообразно вставлять цилиндрический стержень и тогда уже сверлить соседнее отверстие. По окончании работы нужно тщательно очищать стол станка. Оставшаяся на столе после сверления стружка может затем попасть под обрабатываемое изделие, и отверстия в нем будут просверлены с перекосом. Если изделие при сверлении удерживает! рукой, то после изготовления в нем очередного отверстия следует зачистить заусенцы, образовавшиеся в месте выхода сверла, что следующее отверстие не получилось перекошенным. В этом случае стол от стружки необходимо очищать после обработки каждого отверстия.
Сверление ручными инструментами . Отверстия небольшого диаметра просверливают дрелями и трещотками непосредственно на рабочих местах, в том числе и на месте сборки машины. Ручные дрели могут быть с одной и двумя скоростями вращения сверла. Скорость изменяю перестановкой шестерен. Электрические дрели и пневматические сверлильные машинки можно использовать не только для сверления, но и для механизации других слесарных работ: зачистки, шлифования и полирования деталей, развертывания отверстий, нарезания резьбы. Специальные насадки к сверлильным машинкам позволяют изготовлять глубокие и труднодоступные отверстия, расположенные под углом к оси электро- или пневмоинструмента.
Зенкерование отверстий . Зенкерование применяют с целью повышения класса точности и класса шероховатости поверхности отверстий, полученных результате отливки или сверления. Зенкеры в отличие от сверл имеют большее число зубьев - три или четыре. Благодаря этому они хорошо сохраняют заданное направление движения и обеспечивают точность обработки в пределах 4-5-го классов. Под зенкерование оставляют следующий - припуск: при диаметре отверстий от 5 до 24 мм 1 мм, от 25 до 35 мм 1,5 мм, от 36 до 45 мм 2 мм, от 56 до 60 мм 3 мм.
Развертывание отверстий. Отверстия развертывают в тех случаях, когда требуется получить высокую точность обработки (до 1-го класса точности включительно). Например, втулки распределительного вала двигателя трактора развертывают по 3-му классу точности, верхнюю головку шатуна развертывают под запрессовку втулок по 2-му классу точности. Разверткой снимают слой металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра. Развертки бывают черновыми и чистовыми и отличаются от сверл и зенкеров! увеличенным числом зубьев (у чистовых разверток насчитывается от 6 до 14 зубьев).
В процессе ручного развертывания надо следить за тем, чтобы ось инструмента совпадала с осью отверстия. В начале работы инструмент не следует держать за концы воротка. Прагой рукой нужно нажимать на развертку вдоль ее оси, а левой сообщать ей вращательное движение. После того как развертка своей калибрующей частью войдет в отверстие, держать инструмент надо за концы воротка, вращая развертку по часовой стрелке и одновременно надавливая на нее вдоль оси. Время от времени развертку следует вынимать, чтобы удалить скопившуюся струну. По окончании работы развертку вынимают, осторожно вращая ею в ту же сторону. Поворачивать ее в обратном направлении ни в коем случае нельзя. При ремонте трелевочных тракторов и лесовозных автомобилей приходится развертывать ряд расположенных одно за другим соосных отверстий. В этом случае несколько разверток, помещенных на общей скалке, вращают рукояткой. Скалку центрируют с помощью установочной втулки. Во втулке имеется отверстие с резьбой, в которое ввертывают нарезной конец скалки, благодаря чему скалка с комплектом разверток получает продольное перемещение.
Во избежание «разбивки» отверстия и защемления в нем развертки чугунные и стальные детали обрабатывают, смазывал инструмент минеральным маслом, детали из цветных металлов (кроме бронзовых и латунных) - специальной эмульсией. Бронзовые и латунные детали можно развертывать без смазки.
Детали, составляющие резьбовое соединение (винт - гайка), могут иметь резьбу различного профиля. Прямоугольная, трапециевидная и упорная резьба встречаются главным образом в механизмах металлорежущих станков, прессов и другого оборудования. Большинство резьбовых соединений, применяемых в лесозаготовительных машинах, имеют резьбу треугольного профиля. По действующим в настоящее время стандартам треугольная резьба подразделяется на метрическую (крепежную) и трубную.
Нарезание внутренней резьбы. Внутреннюю резьбу в гайках нарезают метчиком, представляющим собой винт с несколькими продольными канавками, образующими на пересечении c резьбой режущие кромки. Рабочая часть метчика состоит из двух частей - заборной (режущей) и калибрующей. Режущая часть скошена на конус. Цилиндрический хвостик метчика заканчивается квадратной головкой, вставляемой в отверстие воротка.
Метрическую резьбу нарезают комплектом из двух или трех метчиков, отличающихся один от другого длиной заборной части и величиной наружного диаметра зубьев. Черновой метчик снимает около 60% металла, промежуточный 30, чистовой 10%. Если резьбу нарезают двумя метчиками, то на долю чистового приходите примерно 25% снимаемого металла. Обыкновенно тремя метчиками нарезают: метрическую резьбу с крупным шагом, двумя - метрическую резьбу с мелким шагом и трубную резьбу. Нарезание наружной резьбы. Наружную резьбу (на винтах, болтах, шпильках) нарезают плашкой, представляющей собой гайку с несколькими отверстиями, образующими на пepeсечении с резьбой режущие кромки. По этим отверстиям отводится стружка. Различают цельные, разрезные и раздви
Проект реконструкции слесарно-механического отделения Гомельского леспромхоза курсовая работа. Транспорт.
Реферат Этапы Подготовки Письменных Документов
ОТНОШЕНИЯ СОВЕТА ЕВРОПЫ И АЗЕРБАЙДЖАНА В РАМКАХ МЕЖДУНАРОДНОГО ПРАВА
Реферат Применение Конденсаторов Smd
Отчет по практике по теме Техника составления бухгалтерской отчетности в ООО 'Маранде'
Доклад по теме Анемия беременных
Контрольной Работе По Теме Имя Существительное
Реферат: Инвентарная реформа
Сочинения По Картинам 6 Класс Ладыженская
Курсовая Работа На Тему Расчет Буровой Лебедки
Курсовая Работа Стимулирование Труда
Доклад: Август
Реферат по теме Социально-территориальные общности. Социология города и деревни
Реферат по теме Условия Инкотермс
Сочинение по теме Мотивы лирики Лермонтова
Мини Сочинение Объем 10 Класс
Реферат: Басшылы стилі. Басшылы беделі
Педагогические Эссе Учителя
Контрольная работа: Товароведение. Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная работа по теме Содержание инновационных процессов на предприятии
Нужна Ли Обществу Демократия Эссе
Принятие управленческих решений в условиях риска - Менеджмент и трудовые отношения курсовая работа
Бухгалтерськи проводки про господарські операції підприємства - Бухгалтерский учет и аудит задача
Основы политологии - Политология контрольная работа