Проект предприятия технического сервиса по ремонту полнокомплектного автомобиля ГАЗ-53А - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Проект предприятия технического сервиса по ремонту полнокомплектного автомобиля ГАЗ-53А

Краткая характеристика ремонтируемого объекта и обоснование назначения предприятия. Компоновка производственного корпуса. Расчет годовой потребности в силовой и осветительной электроэнергии. Расчет полной себестоимости ремонта нормативными методами.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. ОРГАНИЗАЦИОННО ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Краткая характеристика ремонтируемого объекта и обоснование назначения предприятия
1.2 Разработка организационной структуры и состав предприятия
1.3 Расчет общей трудоемкости и распределение ее по видам работ
1.4 Краткое описание производственного процесса ремонта
2.1 Расчет годовых фондов времени рабочих и оборудования
2.3 Расчет производственных и вспомогательных площадей
2.4 Компоновка производственного корпуса
2.5 Расчет количества и подбор оборудования
2.6 Уточненный расчет площади заданного подразделения
2.7 Проектирование технологической планировки заданного подразделения
2.8 Разработка генерального плана ремонтно-обслуживающего предприятия
3. ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ С ЭЛЕМЕНТАМИ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
3.1 Расчет годовой потребности в силовой и осветительной электроэнергии
3.2 Расчет годового расхода тепла на отопление и вентиляцию
3.3 Расчет потребности в сжатом воздухе
3.4 Разработка вопросов охраны труда
4.1 Расчет стоимости основных фондов
4.2 Расчет полной себестоимости ремонта нормативными методами
4.4 Определение относительных экономических показателей
Развитие сельскохозяйственного производства, увеличение объемов перевозок, необходимость выполнения работ в определенные сроки предъявляют к автомобильному транспорту высокие требования по технической готовности.
Постоянно растущая потребность в ремонтных автомобилях и их агрегатов, изменения их конструкций и конструкции технологического оборудования, а также постоянное совершенствование технологии ремонта машин требуют непрерывного совершенствования ремонтной базы в сельском хозяйстве, строительства новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий. Система проектирования ремонтных предприятий призвана исключить возможность применения не эффективных технологий строительства, экономически не эффективных предприятий и обеспечить строгое обоснование организационных, технических и технологических параметров ремонтных предприятий.
Улучшение качества ремонтных работ можно добиться увеличением объемов работ, применение современного оборудования, современной технологии, высококвалифицированных работников, а так же путем модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования, улучшение организации труда, лучшей компоновкой участков и организации рабочих мест, строгим соблюдение прогрессивных технологий ремонта.
1. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Краткая характеристика ремонтируемого объекта и обоснование назначения предприятия
Компактный, маневренный грузовик для активных людей - ГАЗ-53А.
Горьковский автомобильный завод, г. Горький
ГАЗ-53, карбюраторный, V-образный, четырехтактный, восьмицилиндровый, верхнеклапанный
глобоидный червяк и трехгребеневый ролик
1.2 Краткое описание производственного процесса
Автомобиль заезжает на предприятие своим ходом или с помощью тягача или другим возможным способом. Далее происходит оформление и постановка в зону ожидания, после зоны ожидания автомобиль отправляется на мойку. После чего его доставляют в зону разборки, где автомобиль разбирается на узлы и агрегаты. Далее узлы проходят разборку на детали, после детали проходят мойку и дефектовку. Изношенные детали восстанавливаются, или отбраковываются. После восстановления изношенные детали проходят проверку и комплектовку с новыми деталями. В зоне сборки происходит сборка и комплектация узлов, агрегатов которые устанавливают на автомобиль. Далее автомобиль проходит покраску, сушку, заправку горюче-смазочными материалами, и автомобиль проходит проверку на работоспособность. Отремонтированный автомобиль ставится в зону готовой техники.
1.3 Разработка организационной структуры и состава предприятия
Организационная структура и состав предприятия зависят от вида ремонтируемых объектов, программ, степени специализации и др.
В состав предприятия входят все подразделения основного и вспомогательного производства: производственные участки, склады, котельная, трансформаторная подстанция и др.
В зависимости от программы, предприятие может быть построено по цеховой или без цеховой структуре. Принимаем без цеховую структуру.
Разработанный производственный состав предприятия представлен в таблице 1.2.
Таблица 1.2 - Производственный состав предприятия
Назначение участков, отделений или выполняемые в них работы
Проводится наружная мойка, разборка машины на сборочные единицы.
Разборка сборочных единиц, мойка сборочных единиц.
Происходит ремонт и сварка кабин, облицовки, ремонт рам и кузовов.
Ремонт водяных и масляных радиаторов.
Ремонт воздухоочистителей, топливных баков, фильтров, ремонт питательных трубок.
Участок ремонта электрооборудования
Проверка и ремонт стартеров, генераторов, катушек зажигания.
Ремонт фар, электропроводки и приборов питания, аккумуляторов.
Сварочно-наплавочный ремонт гальванических покрышек.
Кузнечно-прессовый, термический ремонт, восстановление корпусных и базовых деталей.
Ремонт, подборки и слесарной подгонки сопрягаемых деталей.
Входной контроль новых и восстановленных деталей.
Подготовка сборочных единиц и изделий к окраске. Окраска машины в сборе.
Сборка сборочных единиц шасси машин. Сборка машин из сборочных единиц, заправка, обкатка, контрольный осмотр.
1.4 Расчет общей трудоемкости и распределение ее по видам работ
Общую трудоёмкость при выполнении работ по ремонту автомобилей определяем по формуле:
где: Тг - годовая трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ, чел.-ч;
W - соответственно годовая программа предприятия и количество узлов ремонтируемых на других предприятиях;
Тк, Туз - трудоемкость капитального ремонта машины и узла чел-ч.;
кпк - поправочный коэффициент трудоемкости
Трудоемкость ремонта машин или ее частей снижается с увеличением программы.
Общую трудоемкость распределяют по видам работ, что является одной из самых важных задач разработки технологических решений проекта. От правильности этого распределения зависит точность расчетов последующих основных параметров ремонтного предприятия: число рабочих, оборудования, площадей и др.
Часто для распределения трудоемкости по видам работ используют график согласования операций или процентное соотношение отдельных видов работ к общей трудоемкости. В нашем случае принимаем распределение общей трудоёмкости по видам работ по процентному соотношению.
2.1 Выбор режима работы и расчет годовых фондов времени оборудования и рабочих
Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, числом смен в сутки, продолжительностью рабочего дня и недели.
Для предприятий технического сервиса количество рабочих дней (кр) определяется по формуле:
где кв, кп - количество выходных и праздничных дней соответственно (определяется по текущему году).
Номинальный годовой фонд времени (Фн) работы рабочего оборудования - это количество рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, его определяют по формуле:
где tсм - продолжительность смены, ч (при пятидневной рабочей неделе tсм равна 8 ч);
кпп - количество предпраздничных и предвыходных дней;
tс - время сокращения смен в предвыходные и предпраздничные дни, ч;
Принимаем номинальный годовой фонд времени равным
Действительный годовой фонд времени рабочего (Фд) определяется по формуле:
где ко - количество дней отпуска (ко = 18 для нормальных условий, для вредных условий ко = 24):
зр - коэффициент потерь рабочего времени, зр = 0,96...0,98.
Принимаем действительный годовой фонд времени при нормальных условиях работы равным 1819 ч .
Действительный фонд времени оборудования определяется из выражения:
где зо - коэффициент использования оборудования зо =0,95…0,98.
Расчетные фонды времени заносятся в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 - Сводные данные фондов времени
Годовой фонд времени при одноимённой работе, ч
9.Регулировка топ. Аппаратуры, гидросистем электрообордования
Количество производственных рабочих Рпр (списочное) определяется из трудоемкости работ Тг.уч и годового действительного фонда времени рабочего:
Расчетное и принятое количество производственных рабочих заносится в таблицу 2.2.
Количество вспомогательных рабочих принимается в среднем 10-15 % от количества производственных рабочих. Количество инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала принимается соответственно 8...10%, 2...3%, 2...4% от суммы производственных и вспомогательных рабочих.
Полный штат предприятия сводится в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 - Состав и количество рабочих
Инженерно-технический персонал и аппарат управления
Таблица 2.3 - Сводные данные по определению количества производственных рабочих
2.3 Расчет производственных и вспомогательных площадей
ремонт себестоимость осветительная электроэнергия
При укрупненном расчете площадей предприятий технического сервиса, определяется производственная площадь, а остальные площади принимаются в процентном отношении от нее.
Расчет производственной площади, площади отдела главного механика (ОГМ) и инструментального отдела, при таком методе, определяются по удельным площадям на одного рабочего в большей смене:
fp - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2;
Рпр - количество рабочих в большей смене.
Вспомогательная площадь, принимается равной 18...20 % от производственной площади. Значительная часть (40...45 %) этой площади проектируется под магистральные проезды и тамбуры.
Площадь складов также определяется в процентном отношении (25 %) от производственных площадей.
По назначению склады подразделяются на: склад запасных частей, склад деталей, ожидающих ремонта (ДОР) и т. д., площадь каждого из этих подразделений определяется в процентном отношении к общей площади складов.
Часть складских помещений, в зависимости от объема ремонтно-обслуживающих работ и назначения, проектируется вне производственного корпуса, например: склад ГСМ, склад леса, склад металлов.
Площади бытовых и административно-конторских помещений принимаются в размере 12…14 и 5...7 % от производственной площади Результаты расчетов заносятся в таблицы 2.4.
Таблица 2.4 - Сводные данные по расчету участков предприятия
Количество рабочих участка, отделения, чел
Таблица 2.5 - Ведомость площадей предприятия
В том числе в производственном корпусе
2.4 Компоновка производственного корпуса
Под компоновкой промышленного здания подразумевается взаимное расположение участков и отделений основного и вспомогательного производства.
В состав производственного корпуса могут входить часть вспомогательных подразделений: склад запасных частей, комплектовочный склад, инструментальный склад, склад материалов, склад отремонтированных агрегатов.
По общей площади выбирают форму здания прямоугольную с соотношением ширины и длины 1:2.
На плане здания располагают участки в соответствии со схемой технологического процесса ремонта и обслуживания машины. При этом наиболее тяжелые базовые узлы и детали должны двигаться прямо. На этой же линии необходимо проектировать разборочно-моечные, комплектовочные и сборочные участки.
Участки по ремонту агрегатов располагают с одной стороны потока а участки по восстановлению и изготовлению деталей - с другой. Такая схема технологического процесса называется прямоточной.
Для наглядности и выбора наиболее рациональной компоновки производственного корпуса, разрабатывают схему грузопотоков. Схема представляется в виде линии, ширина которой, в соответствии с выбранным масштабом, равна массе машины или ее составных частей. В местах перехода узлов, деталей к участкам разборки, дефектации, восстановления и т.д. от основной линии должны отходить линии, символизирующие указанные объекты. Ширина линии должна соответствовать массе объектов.
2.5 Расчет количества и подбор оборудования для заданного подразделения
В данном курсовом проекте рассчитывается оборудование, на котором выполняют основные, наиболее сложные и трудоемкие операции технологического процесса: моечные машины, металлорежущие станки, нагревательные печи и молоты, разборочно-сборочные стенды.
Число моечных машин периодического действия определяют по формуле:
где Qд - общая масса деталей, узлов, подлежащих мойке за год;
t - время мойки одной партии, ч. (t=0,5);
Фдо - действительный фонд времени оборудования, ч;
км, кt - коэффициенты загрузки машины по массе и по времени, (км = 0,6…0,8; кt = 0,8...0,9);
qм - масса объектов одной загрузки, т (qм =0,5...1).
Общая масса деталей и узлов, подлежащих мойке, определяется из выражения:
где в1, в2 - коэффициенты, учитывающие долю массы деталей, подлежащих мойке от общей массы машины и двигателя (в1=0,4...0,6; в2=0,6... 0,8);
Qґ1, Qґ2 - масса машины и двигателя, т;
W1, W2 - количество ремонтов машин и двигателей в году.
Число металлорежущих станков определяют по формуле:
где Тст - трудоемкость станочных работ, чел/ч;
кз - коэффициент загрузки оборудования (кз=0,85...0,9).
Рассчитанное количество станков распределяют по видам: токарные - 45...50 %, фрезерные - 8...10 %, расточные - 6...8 %, зуборезные - 3...4 %, строгальные - 8...10 %, шлифовальные - 12...16 %, сверлильные - 10…19 % прочие - 3 %.
Количество горнов и молотов подсчитывается по формуле:
где Q - масса деталей ремонтируемых или изготавливаемых кузнечным способом, т (Прил. 12);
q - часовая производительность, т/ч, qг = 0,006 т/ч, qм = 0,01т/ч;
зз - коэффициент загрузки, зз = 0,85.
Количество испытательных стендов определяется из выражения:
где t - время, необходимое для обкатки и испытания, ч (Прил 13);
зп - коэффициент повторности обкатки и испытания, зп = 1,05...1,1;
зз - коэффициент загрузки, зз = 0,9.
2.6 Технологическая планировка заданного подразделения
Технологическая планировка выполняется в масштабе 1:100 или 1:50 и выносится в графическую часть проекта.
На плане изображаем: все оборудование и устройства, относящиеся к рабочим местам; оснастка, устанавливаемая на полу; указано месторасположение рабочего во время работы, потребители и места подвода электроэнергии, воды, воздуха, смазочно-охлаждающей жидкости; устройства местной вентиляции. На плане должны быть показаны грузоподъемные и транспортные устройства, элементы строительных обозначений осей, колонн с их маркировкой, наружные и внутренние стены, перегородки, окна, двери, ворота.
На плане указываем размеры ширины пролетов, шаг колонн.
2.7 Разработка генерального плана предприятия
Генеральным планом предприятия называют план земельного участка с расположенными на нем зданиями, сооружениями, транспортными путями, зелеными насаждениями и др.
К объектам, расположенным на участке застройки, следует отнести следующее: производственный корпус; площадку (склад) ремфонда и готовой продукции; склад утиля; площадку для металла; склад горюче-смазочных материалов; топливораздаточный пункт; склад лесоматериалов; котельную; компрессорную; трансформаторную подстанцию.
Площадь и оборудование котельной, компрессорной и трансформаторной подстанции не рассчитывается, а принимается по аналогии с типовыми проектами, существующими предприятиями. Площадь указанных подразделений принимается равной 12...15 %, 8...12 %, 7...10 % соответственно от производственной площади.
Ширину дороги на предприятии принимаем равной 1.8м. Ко всем зданиям и сооружениям обеспечиваем подъезд пожарных автомобилей.
3. ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ С ЭЛЕМЕНТАМИ БЕЗОПАСНОСТИ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
3.1 Расчет годовой потребности в силовой и осветительной электроэнергии
Расчет энергетических показателей производим для производственного подразделения, на котором разработана технологическая планировка с расстановкой оборудования.
Для расчета суммарного годового расчета силовой электроэнергии, необходимо для каждого производственного участка по ведомости оборудования определить мощность электроприемников (Руст.). Затем, с учетом коэффициента спроса (зс) для каждой группы электроприемников рассчитать активную мощность по формуле:
где зс - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку (по мощности) и неодновременность работы электроприемников, потери в сети и в электродвигателях.
Pа =0,20•(3+5,4+6+0,6+10+0,42+0,6+0,04+0,015)=5,2кВт
Годовой расход силовой энергии (Эг) для производственного подразделения определяют по формуле:
где - сумма активных мощностей электроприемников по каждому участку, кВт·ч;
Фдо - действительный фонд времени оборудования, ч;
з3 - коэффициент загрузки оборудования по времени (з3 = 0,75...0,8).
Годовой расход осветительной электроэнергии по каждому участку (Эг.ос.) определяется по формуле:
где Тг.ос. - годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки, для предприятий расположенных в одной географической широте и работающих в одну смену: 40° широты - 650 часов, 50° - 800 часов, 60° - 850 часов; в две смены соответственно2300 часов, 2500 часов, 2700 часов;
So - удельная мощность осветительной нагрузки, Вт/м2.
Общий годовой расход осветительной электроэнергии предприятия технического сервиса составит:
= 8524,8+2892,8+984+598,4+816=13816кВт
3.2 Расчет годового расхода тепла на отопление и вентиляцию
Источниками тепла на отопление и вентиляцию производственных помещений ремонтного предприятия служит котельная установка и городские теплоцентрали.
где Vн - объем производственного помещения по наружному обмеру, м3;
gо и gв - удельный расход тепла соответственно на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 1°С, ккал/чм3, (gо = 0,45...0,55, gв =0,15...0,25);
tв - внутренняя температура помещений, °С, для производственных помещений tв = 15 °С;
tн - минимальная наружная температура во время отопительного периода, °С, (tн = - 23°С).
Годовой расход топлива потребного для отопления производственного корпуса определяют по формуле:
где d - число дней отопительного сезона, d = 189 суток.
tср - средняя температура наружного воздуха отопительного сезона °С tср = -2,1°С;
зу - КПД котельной установки, (зу = 0,6... 0,7);
tн - температура наружного воздуха, °С;
Qн - низшая теплота сгорания топлива ккал/кг, применяем газ 8200ккал/кг.
3.3 Расчет потребности в сжатом воздухе
Потребность в сжатом воздухе определяют по формуле:
где кс - коэффициент спроса на воздух потребителей (кс = 0,4…0,6);
кп - коэффициент, учитывающий потери воздуха из-за неплотности соединений, износа инструмента и т.д., (кп = 1,5);
кэ - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации пневмоприемников (кэ =1,3);
- суммарный средний расход при непрерывной работе пневмоприемников, м3/ч, (средний расход сжатого воздуха на каждый пневмоинструмент - 2,5...4,5 м3/ч, краскораспылитель - 2 м3/ч, пневмоподъемник - 6…15 м3/ч, обдувка деталей при мойке - 24…42 м3/ч, пневмопатрон - 3...5 м3/ч;
Фдо - действительный годовой фонд времени оборудования;
Ксм - число смен работы пневмоприемников.
QB =0,5•1,5•1,3•24•1918,5•1=44892,9м3
Расчетное число компрессорных установок определяется по формуле:
где Qч - производительность выбранной марки компрессора м3/ч;
зз - коэффициент загрузки компрессора (зз = 0,9...0,96).
Применяем 3 компрессорных установки
Таблица3.1 - Специфика оборудования
Подставка под оборудование 820Ч700Ч830
Станок для динамической балансировки 4030Ч880Ч1415
Стенд для разборки КМС 1500Ч1000Ч1000
Стенд для разборки и сборки моста 2000Ч800Ч1000
Стенд для разборки и сборки редукторов 880Ч420Ч1115
Стол для сортировки метизов 1400Ч800Ч800
Прибор для контроля деталей в центрах 1895Ч480Ч730
Шкаф для инструмента дефектовщика 750Ч615Ч1100
Контейнер универсальный (утиль) 600Ч800Ч758
Стенд для разборки КПП 1800Ч700Ч1200
Стенд для разборки и сборки редукторов 1730Ч1205Ч2090
Установка для очистки мелких деталей 1350Ч600Ч1430
Стенд для разборки и сборки моста 1850Ч500Ч1467
Стенд для обкатки моста 2900Ч850Ч1210
Тележка для перевозки агрегатов 1126Ч75Ч400
Машина ручная сверлильная Сврл.23 337Ч86Ч412
Приспособление для измерения радиальных зазоров в подшипниках качения
Приспособление для изм. твердости мет. и сплавов по мет. Раквелла 580Ч330Ч770
3.4 Разработка вопросов охраны т руда
Требования безопасности перед началом работы
Перед началом работы слесари обязаны:
а) предъявить руководителю удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ, получить задание и пройти инструктаж на рабочем месте по специфике выполняемых работ;
б) надеть спецодежду, спецобувь и при работе на строительной площадке -- каску установленного образца.
После получения задания у бригадира или руководителя работ слесари обязаны:
а) подготовить необходимые средства индивидуальной защиты и проверить их исправность.
б) проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;
в) подобрать инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые при выполнении работы, проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности;
г) при пользовании переносной электролампой проверить ее исправность и целостность изоляции шлангового провода.
Слесари не должны приступать к выполнению работ при следующих нарушениях требований безопасности:
а) неисправностях технологической оснастки, средств защиты работающих и инструмента (гаечных ключей, слесарных молотков, кувалд, зубил, керн и т.д.), указанных в инструкциях заводов-изготовителей по их эксплуатации, при которых не допускается их применение;
б) несвоевременном проведении очередных испытаний (технического осмотра) технологической оснастки, инструмента и приспособлений;
в) несвоевременном проведении очередных испытаний или истечении срока эксплуатации средств зашиты работающих, установленного заводом-изготовителем;
г) неустойчивом положении узлов, агрегатов строительной техники;
д) вблизи электрических проводов и электроустановок, находящихся под напряжением;
е) недостаточной освещенности или загроможденности рабочих мест и подходов к ним;
ж) отсутствии средств пожаротушения.
Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами до начала работ, а при невозможности сделать это слесари обязаны сообщить о них бригадиру или руководителю работ.
Требования безопасности во время работы
В процессе работы слесари обязаны соблюдать следующие требования:
а) залезать под машину и вылезать из-под нее следует со стороны противоположной проезду, а находясь под машиной, следует размещаться между колесами или гусеницами вдоль машины;
б) до начала производства сварочных работ слить бензин, дизельное топливо и масло, а бензобаки закрыть асбестовыми чехлами;
в) разборку и сборку агрегатов выполнять в стационарных или передвижных мастерских только на специальных стендах, оснащенных устройствами закрепления;
г) не производить работы на отдельных узлах машин, поднятых грузоподъемным механизмом;
д) опустить на опоры или заблокировать сборочные единицы машин, агрегатов, которые могут перемещаться под действием собственной массы, а также подложить под гусеницы и колеса машин противооткатные упоры (башмаки);
е) не хранить на рабочем месте легковоспламеняющиеся жидкости и обтирочный материал.
Домкраты следует устанавливать на прочную и устойчивую деревянную подкладку. Высота подъема домкрата должна соответствовать необходимой высоте подъема машины и ее частей. После подъема машины домкратами следует подставлять козелки. Работать под машиной, поднятой только домкратом, но не установленной на козелки, запрещается.
При выполнении работ на самосвале с поднятым кузовом следует предварительно установить кузов на упорную штангу.
Слив масла и воды из агрегатов машины необходимо производить только в специальную тару. Случайно пролитое на пол масло или оброненный солидол следует немедленно засыпать опилками или сухим песком и собрать в специально отведенное место.
При работах, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, слесари должны проверить, выключены ли зажигание и подача топлива (для дизельных машин), поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить стояночный тормоз. После окончания работ следует затянуть рычаг тормозной системы и включить первую передачу.
Разборку и сборку колес следует производить на стенде или ровной чистой площадке. Накачивать шины колес следует только при наличии ограждения или страхующего устройства. Осаживать стопорное кольцо молотком или кувалдой запрещается.
При ремонте и обслуживании дорожно-строительных машин с высокой платформой слесари должны пользоваться специальными лестницами-стремянками со ступенями шириной не менее 300 мм. Применять приставные лестницы не допускается.
Проверку соосности отверстий при сборке узлов следует выполнять с помощью конусной оправки.
Производить осмотр и ремонт машин в осмотровой яме следует в защитных очках.
При сметании стружки и пыли с верстака или деталей необходимо пользоваться волосяной щеткой и защитными очками. Запрещается сдувать сжатым воздухом металлическую стружку (опилки).
При осмотре машин в стационарных помещениях следует пользоваться переносной электролампой напряжением не выше 42 В, а при повышенной влажности или на открытом воздухе -- не выше 12 В. Пользоваться открытым огнем при осмотре машин не разрешается.
При работе с электросварщиком следует пользоваться очками с защитными светофильтрами.
При применении грузоподъемных механизмов к строповке агрегатов и деталей допускаются слесари, имеющие удостоверение стропальщика.
К работе с электрифицированным инструментом допускаются слесари, имеющие II квалификационную группу по электробезопасности.
Требования безопасности в аварийных ситуациях:
В случае возникновения загорания необходимо работу прекратить, принять участие в тушении пожара (огнетушителями, асбестовыми покрывалами, песком или сильной струей воды), а при невозможности ликвидировать загорание следует вызвать пожарную охрану.
При потере устойчивости узлов и агрегатов дорожно-строительных машин во время ремонтных работ их следует прекратить и сообщить о случившемся бригадиру или руководителю работ. После этого слесари должны принять участие в предотвращении произвольного перемещения частей машин.
Требования безопасности по окончании работы
По окончании работы слесари обязаны:
а) привести в порядок рабочее место, убрать инструмент, приспособления и материалы;
б) отключить от сети применяемые в работе электроинструмент, станки и механизмы;
в) убрать ручной инструмент и спецодежду, спецобувь и средства индивидуальной защиты в предназначенное для хранения место;
г) о всех замеченных во время работы неполадках сообщить бригадиру или руководителю.
4.1 Укрупненный расчет стоимости основных фондов
Стоимость основных фондов предприятия складывается из стоимости зданий и сооружений, оборудования, дорогостоящих приспособлений и инструментов, производственного инвентаря.
Укрупнено стоимость основных фондов проектируемого ремонтного предприятия рассчитывается по формуле:
где Сзд - стоимость производственных зданий, грн;
Спи - стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, грн.
Стоимость производственного здания подсчитывается по формуле:
где Сґзд - средняя удельная стоимость строительно-монтажных работ, грн/м2,
Стоимость установленного оборудования:
где Сґобр - средняя удельная стоимость оборудования, м2.
Стоимость приборов, инструмента, приспособлений и инвентаря:
где Сґпи - средняя удельная стоимость приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтно-обслуживающего предприятия, грн, (см. таб. 4.1).
Таблица 4.1 - Средняя удельная стоимость строительно-монтажных работ, оборудования, приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря, отнесенная к 1м2 производственной площади предприятия
восстановление и изготовление деталей
4.2 Расчет полной себестоимости ремонта нормативными методами
При проектировании предприятий, выпускающих ремонтную продукцию на сбыт, определяют полную себестоимость по формуле:
Сп = Спр н + Сз.ч.+ Ср.м. + Скооп + Соп + Сох + Сви
где Спр н - полная заработная плата производственных рабочих, грн;
Сз.ч. и Ср.м - нормативные затраты на запасные части и на ремонтные материалы, грн;
Скооп - затраты на оплату изделий, поступивших в порядке кооперации, грн;
Соп - стоимость общепроизводственных накладных расходов, грн;
Сох и Свп - соответственно общехозяйственные и внешнепроизводственные накладные расходы предприятия, грн.
Полная заработная плата производственных рабочих:
Спр.н. = Спр + Сдоп + Ссоц + Счер + Сз,
где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, грн;
Сдоп - дополнительная заработная плата рабочих, грн;
Ссоц - отчисления на социальное страхование рабочих, грн;
Счер - отчисления на фонд Чернобыля, грн;
Сз - отчисления на фонд занятости, грн.
где tизд - трудоемкость ремонта изделия, чел/ч;
к - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы, равный 1,025... 1,030;
Сч - часовая ставка рабочих, начисляемая по среднему разряду, грн/ч.
Часовая ставка рабочих, начисляемая по среднему разряду определяется по формуле:
где Сі - часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда грн;
Рпрі - количество производственных рабочих i-го разряда чел;
Рпр - общее количество основных производственных рабочих предприятия, чел;
Дополнительную заработную плату производственных рабочих определяют в процентном отношении от основной заработной платы:
где кд - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, равный 0,2...0,3.
Отчисления в пенсионный фонд и на социальное страхование составляет 36% от суммы основной и дополнительной заработной платы:
Отчисления в фонд Чернобыля составляют 5% от суммы основной, дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование:
Отчисления в фонд занятости населения составляют 1,5% от суммы основной, дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование:
Нормативные затраты на запасные части (Сзп) и (Срм) ремонтные материалы составляют соответственно 400% и 18% от полной заработной платы:
Затраты на оплату изделий, поступивших в порядке кооперации, устанавливаются по аналогии или фактически с действующими ценами на существующих предприятиях.
Стоимость общепр
Проект предприятия технического сервиса по ремонту полнокомплектного автомобиля ГАЗ-53А курсовая работа. Производство и технологии.
Основы Конструирования Курсовая
Курсовая работа: Многоголовочная машина Тьюринга
Эссе Бытие Человека И Фундаментальное Философское Настроение
Статья На Тему British Slang
Темы Сочинений О Родине
Практические Работы Водитель
Доклад: Гипотеза гигантского столкновения
Защита Отчета По Учебной Практике
Чем Город Притягивает Людей Реферат
Написать Сочинение На Тему Летние Впечатления
Реферат по теме Эпоха постмодерна – среда современного воспитания
Решебник По Химии Практическая Работа
Задача На Тему Рівняння Регресії І Побудова Економетричних Моделей
Реферат: Имя - средство закрепления и систематизации фактов культуры  . Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная Работа На Тему Диагностика Листериоза
Контрольная работа по теме Циклы комбинированного двигателя
Курсовая работа по теме Особенности функционирования стихийных групп
Смогут Ли Роботы Заменить Человека Эссе
Исследование Однофазных Выпрямителей Лабораторная Работа
Сочинение Детство 5 Класс
Формирование у младших школьников нравственных ценностей во внеклассной работе при знакомстве с творчеством В.А. Осеевой - Педагогика дипломная работа
Идейно-политическая эволюция партии "зеленых" в ФРГ в 1980-2005 гг. - Политология дипломная работа
Совет директоров хозяйственного общества - Государство и право реферат