Пробы КОКСА Ачинск

______________

✅ ️Наши контакты (Telegram):✅ ️

✅ ️ ▲ ✅ ▲ ️✅ ▲ ️✅ ▲ ️✅ ▲ ✅ ️

______________

Пробы КОКСА Ачинск

Бесплатные пробы КОКС, МЕФ, АМФ, Ск Альфа-ПВП, МДМА Ачинск

Пробы КОКСА Ачинск

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1. Основные положения» и ГОСТ 1. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены». Механический отбор проб. Часть 2. Отбор проб из движущихся потоков» «Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 2: Coal — Sampling from moving streams». Подкомитетом SC 4 «Отбор проб». При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА. Информация о введении в действие прекращении действия настоящего стандарта и ише-нений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты». В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии. Приложение А обязательное Оценка пробоотбирающего оборудования для отбора проб по массе Приложение ДА справочное Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов межгосударственным стандартам. Настоящий стандарт подготовлен на основе международного стандарта ISO «Уголь каменный и кокс. Отбор проб из движущихся потоков» и представляет его технический пересмотр. Серия международных стандартов ISO состоит из следующих частей под общим названием «Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб»:. Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию и созданию механических пробоотборников для отбора проб угля из движущихся потоков и применяемым методам отбора проб. Настоящий стандарт не распространяется на механический отбор проб от стационарных партий, указанный в ISO 1. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание включая все изменения :. ISO Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 1: General introduction Уголь каменный и кокс. Часть 1. Общие положения. Часть 4. Подготовка проб для испытаний. Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 7: Methods for determining the precision of sampling, sample preparation and testing Уголь каменный и кокс. Часть 7. Методы определения прецизионности отбора, подготовки и испытания проб. Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 8: Methods of testing for bias Уголь каменный и кокс. Часть 8. Методы определения систематической погрешности. ISO , Hard coal and coke — Guidance to the inspection of mechanical sampling systems Уголь каменный и кокс. Руководство по контролю системы механического отбора проб. Методы определения прецизионности подготовки и испытания проб приведены в IS Примечание — Номинальный верхний размер угля может быть установлен по документам или визуально и может быть подтвержден при необходимости предварительными испытаниями. Первой стадией разработки схемы отбора проб является идентификация углей. Пробы необходимы для технической оценки, контроля процесса, контроля качества, коммерческих соображений производителя и потребителя. Устанавливается, на какой стадии процесса обработки угля требуется отобрать пробу и разрабатывается возможная схема отбора. Если отбор проб в выбранных местах неосуществим. Партию опробуют целиком с получением одной пробы или разделяют ее на ряд подлартий с получением пробы от каждой, например уголь, погруженный в судно, вагон, автомашину или переработанный за определенный период, например за смену. Для улучшения прецизионности результатов партию разделяют на подпартии. При опробовании партии в течение длительного времени она может быть разделена на ряд подпартий с получением пробы от каждой из них. Отбор проб производится по времени или по массе. В первом случаев интервал определяется в минутах и секундах, а масса точечной пробы пропорциональна скорости потока во время отбора пробы. При отборе проб по массе интервал определяется в тоннах, и масса точечных проб е составе пробы однотипна. Из этих двух альтернатив отбор проб по времени легче определить и проверить, потому что требуются только постоянная скорость отсекателя и устройство синхронизации времени. С другой стороны. После установления необходимой прецизионности отбора проб определяются число подпартий и минимальное количество точечных проб на подпартию в соответствии с 4. Для отдельных партий изменение качества принимается наихудшим вариантом см. Установленная прецизионность отбора проб может быть проверена процедурой повторного отбора проб см. В начале предполагаемого регулярного отбора проб неизвестных углей следует предусмотреть наихудший случай изменения качества согласно 4. При регулярном отборе проб проверка достижения желаемой прецизионности осуществляется с помощью процедур в соответствии с ISO При последующем изменении прецизионности изменяется число подпартий и точечных проб согласно 4. Прецизионность также должна быть проверена повторно при наличии причин увеличения изменчивости угля. Число точечных проб, принятое по 4. При отборе проб очень важно обеспечить неизменность определяемого параметра угля как при отборе пробы, так и в процессе ее подготовки или при последующем хранении ее до испытания. Это может в определенных случаях потребовать ограничения массы первичной точечной пробы см. Если период отбора проб для определения влаги иэ партии затягивается, необходимо сократить время простоя проб путем деления партии на подпартии см. Системы отбора проб проверяют на систематическую погрешность согласно методам, изложенным в ISO Во всех методах отбора проб, подготовки и анализа неизбежны погрешности, и экспериментальные результаты, полученные для любых параметров, отклоняются от действительных значений. Так как абсолютное отклонение от «истинных» значений определить невозможно, определяется прецизионность экспериментальных результатов. Эта близость, с которой результаты ряда измерений, произведенных на одном угле, совпадают друг с другом, и есть отклонение среднего значения результатов от контрольной величины, т. Необходимая общая прецизионность для партии согласовывается между заинтересованными сторонами. Теоретические основы определения прецизионности рассматриваются в ISO Выведена следующая формула 1. Для определения качества угля, из которого пробы ранее не отбирались, составляется схема отбора. Прецизионность, реально получаемая для отдельной партии по принятой схеме, определяется в соответствии с ISO Дисперсия первичной точечной пробы зависит от типа и номинального верхнего размера угля, степени предварительной обработки и смешивания, абсолютной величины определяемого показателя и массы отобранной точечной пробы. Число точечных проб, необходимое для составления пробы для общего анализа и пробы для определения влаги, рассчитывают отдельно, с использованием соответствующих значений дисперсий точечных проб и требуемой прецизионности. Если необходима общая проба, число точечных проб должно быть больше, чем рассчитанное для пробы для общего анализа и пробы для определения влаги соответственно. Примечание — Для многих углей дисперсия точечной пробы для зольности выше, чем для влаги, и. Величину дисперсии подготовки и испытания V PJt требуемую для вычисления прецизионности, рассчитанной по формуле 1. При отсутствии этих величин допускается принимать первоначальное значение дисперсии V P7 - 0. Число точечных проб, отобранных из партии, для получения определенной прецизионности зависит от изменчивости качества угля в партии, независимо от массы партии. Партия может быть опробована как целое с получением одной пробы, или. Такое деление может потребоваться для получения заданной прецизионности. Необходимое число подпартий при делении партии рассчитывают согласно 4. Партии делятся также для обеспечения целостности пробы, т. Необходимость деления партии определяется такими факторами, как время, необходимое для отбора проб, окружающая температура и влажность, сохранение целостности пробы в закрытых контейнерах при ее отборе и размер частиц угля. Рекомендуется, если ожидается потеря влаги, проводить испытание на систематическую погрешность для сравнения качества контрольной пробы сразу после отбора с качеством пробы через определенное время. Если обнаруживается систематическая погрешность, время простоя пробы уменьшают путем более частого отбора проб. При внедрении новой схемы отбора проб проверку действительной прецизионности производят, используя методы, описанные в ISO Следовательно, для достижения необходимой прецизионности требуются некоторые изменения, и в этом случае число подпартий и точечных проб пересчитывают в соответствии с 4. Число подпартий и число точечных проб, требуемых для каждой подпартии, устанавливаются с использованием следующей процедуры. Затем определяют число точечных проб п для каждой подпартий для требуемой прецизионности, полученной путем преобразования формулы 1. Если в результате расчета получились значения бесконечности или отрицательное число, это означает. В таких случаях или если п слишком велико, увеличивают число подпартий одним из следующих способов. В случае необходимости увеличивают m до приемлемого числа и повторно вычисляют л. Взяв л равным Примечание — Формулы. Это объясняется тем. К тому же при измерении дисперсии точечных проб требуется определенная подготовка и испытания, ошибки подготовки и испытаний включаются более одного раза. Пример 1 — Партия массой 20 тонн поставляется тонными составами. Изменение качества известно, определены следующие значения:. Дисперсия подготовки и испытания Vp r неизвестна, поэтому первоначально принимается 0, Отбирается дневная проба, например, от 20 подпартий, чтобы избежать систематической погрешности ночного хранения проб. Отрицательное значение указывает на то, что ошибки подготовки и испытания таковы, что требуемой прецизионности невозможно достичь с этим числом подпартий. Принимается, что 50 точечных проб — максимальное реальное число е подпартии, число подпартий определяется по формуле 3. Для большинства параметров, особенно при отборе проб для ситового анализа, прецизионность результатов ограничивается способностью пробы представлять все размеры частиц в массе опробуемого угля. Минимальная масса пробы зависит от номинального верхнего размера частиц угля, требуемой прецизионности для определяемого параметра и зависимости этого параметра от размера частиц. Некоторые такие зависимости применимы ко всем стадиям подготовки. Получение заданной массы само по себе не гарантирует прецизионности, так как она также зависит от числа точечных проб в пробе и их изменчивости см. Минимальная масса пробы для общего анализа, уменьшающая дисперсию, обусловленную особенностями природы частиц угля, до 0. Минимальная масса пробы m g для других заданных уровней прецизионности при определении зольности может быть рассчитана по формуле 4. Р я — требуемая прецизионность по отношению к зольности, обусловленной свойствами частиц угля. Примечание 1 — Минимальные массы проб для общего анализа и общих проб определены для уменьшения дисперсии, обусловленной природой угля, до 0. Когда уголь регулярно опробуется а одних и тех же условиях, достигаемую для всех необходимых показателей прецизионность следует проверять по ISO , и. Однако массы не следует уменьшать ниже минимальных требований соответствующего стандарта. При подготовке угля к отбору проб для многократного использования учитываются индивидуальные массы и гранулометрический состав проб для испытаний, необходимых для каждого испытания. Масса первичной точечной пробы в килограммах, отобранная механическим пробоотборником с секущими кромками, перпендикулярными движущемуся потоку, рассчитывается по формуле 5 где С — скорость потока. Примечание — Ширина отверстия отсекателя, используемая для расчета массы точечной пробы,— это расстояние между секущими кромками отсекателя, первыми попадающими в поток материала:. Масса первичной точечной пробы отобранная пробоотборником для падающего потока считывается по формуле 6. При определении дисперсии первичной точечной пробы см. После внедрения схемы отбора проб прецизионность результата можно рассчитать и откорректировать, увеличивая или уменьшая число точечных проб в пробе, сохраняя массу точечной пробы постоянной. Опробуемые угли, рассматриваемые в серии ISO Определяемые показатели остаток на отдельном сите в процентах, средний размер и пр. Когда применяется деление пробы, следует учитывать ошибки разделения, поскольку они отсутствуют, если сортировка угля производится без предшествующего разделения. Следует учитывать эти факторы при применении способов расчета числа точечных проб для заданной прецизионности см. При отсутствии какой-либо информации о дисперсии точечной пробы в пробу первоначально отбирается 25 точечных проб. Прецизионность, заданная для отдельных показателей, должна быть затем проверена, и число точечных проб должно быть пересчитано в соответствии с ISO Требуется свести к минимуму разрушение проб, используемых для определения гранулометрического состава, для уменьшения систематических ошибок при его определении. Свободное падение частиц должно быть сведено до минимума для предотвращения их разрушения. В соответствии с методами. Минимальные массы проб для ситового анализа приведены в таблице 2. Массы рассчитаны на основании прецизионности определения сверхкрупных кусков, т. Прецизионность для других фракций по размеру обычно лучше этой. Пробы отбираются по массе, по времени или методом стратифицированного случайного отбора. Процедуры подготовки проб изменяются в зависимости от метода отбора проб см. Каждая точечная проба, отобранная из потока, должна представлять всю ширину и глубину потока. Плотность нагрузки на ленту должна регулироваться так. Равномерность потока по всему сечению регулируется контролем нагрузки или с использованием бункеров-питателей, очистительных устройств и др. При любом методе отбора точечных проб необходимо, чтобы точечная проба не полностью заполняла и не переполняла пробоотборник. При механическом отборе масса первичной точечной пробы может быть значительно больше, чем необходимо для получения расчетной минимальной массы пробы. Большую роль при делении точечных проб до приемлемой массы играет система разделения первичной точечной пробы. Все процессы и операции должны проверяться на факторы, которые могут вызывать периодические изменения нагрузки ленты или качества угля, совпадающие с работой пробоотборников для первичного отбора проб. Такая периодичность может возникнуть из-за цикличности операций или периодичности отбора проб. Если невозможно устранить совпадение цикла работы установки и цикла отбора проб, используется стратифицированный случайный отбор проб по заданной массе или интервалу времени. Для того чтобы масса точечной пробы была пропорциональна скорости потока угля при механическом отборе проб, скорость отсекателя должна быть постоянной на протяжении всего отбора проб для всей подпартии см. Первичные точечные пробы отбирают с предварительно установленными интервалами времени для всей партии или подпартии. Если расчетное число точечных проб отбирается до завершения отбора. Для уменьшения возможности возникновения систематической погрешности рекомендуется произвольный запуск отбора в первом интервале отбора проб. Масса первичной точечной пробы, соответствующая среднему расходу угля, должна быть не меньше минимальной средней массы, подсчитанной по формуле 7. Для механического отбора проб используется отсекатель либо с постоянной, либо с переменной скоростью. Необходимое число точечных проб отбирается с предварительно определенными интервалами массы, которые не изменяются на протяжении всего отбора проб. Если расчетное число точечных проб отбирается до завершения отбора, то продолжают отбирать дополнительные пробы с теми же интервалами до завершения отбора. Интервал массы между точечными пробами должен быть равен или меньше рассчитанного числа точечных проб, определенных в 4. Массы отдельных точечных проб, составляющих пробу, должны быть почти одинаковыми, т. Метод контроля за соблюдением этих требований описан в соответствии с приложением А. Примечание — Процедура а рекомендуется для отбора проб из падающего потока, процедура Ь рекомендуется для отбора проб пробоотборником, пересекающим ленту. При отборе проб могут возникать циклические изменения качества угля. При систематическом отборе необходимо не допустить совпадения такого цикла изменения с циклом отбора проб при систематическом отборе, так как возникает систематическая погрешность. В подобных случаях применяется стратифицированный случайный отбор проб, при котором для каждого интервала времени или массы реальный отбор точечной пробы смещается на случайное количество времени или массы с тем условием. При стратифицированном случайном отборе проб возможно, что две точечные пробы будут взяты очень близко, хотя и с разными интервалами времени или массы. Поэтому необходимо, чтобы разгрузочный бункер пробоотборника был достаточно большого размера для приема минимум двух точечных проб при максимальной нагрузке. Интервалы отбора проб устанавливаются в соответствии с 5. Перед началом каждого интервала выбирается произвольное число, взятое между нулем и интервалом отбора проб в секундах или минутах. Точечные пробы отбираются после времени, указанного случайным числом. Масса точечной пробы должна быть пропорциональна скорости потока угля см. Интервал отбора проб определяется в соответствии с 5. Перед началом каждого интервала выбирается произвольное число, взятое между нулем и интервалом отбора проб в тоннах. Точечная проба отбирается после прохождения массы угля, указанной случайным числом. Масса не зависит от скорости потока угля см. Для проверки системы отбора на систематическую погрешность осуществляется контрольный отбор проб с остановленной конвейерной ленты см. При проектировании и конструировании системы отбора проб необходимо уделять внимание безопасности обслуживающего персонала. На месте установки оборудования должны соблюдаться все правила техники безопасности при работе с пробоотборниками. При проектировании системы отбора проб необходимо руководствоваться данными о работе углеперерабатывающего предприятия, схеме отбора раздел 4 , методе отбора раздел 5 и подготовке проб см. При проектировании оборудования для транспортировки, погрузки и перегрузки угля должны предусматриваться установка оборудования по отбору проб и площади для его размещения, обеспечивающие удовлетворительные условия при обслуживании и отборе проб. Система отбора проб должна быть надежная и не зависеть от возможных изменений в работе предприятия. На стадии проектирования может быть предусмотрена установка дополнительных пробоотборников для проведения параллельного отбора и отбора с остановленного конвейера. Система отбора проб должна быть доступной и удобной при обслуживании, чистке, текущем ремонте и контрольном опробовании при определении систематической погрешности. Примечание — Для систем отбора проб по массе это условие необходимо для осуществления преобразования отбора проб по массе к отбору по времени, когда контролирующее массу устройство сломано. Установленные пробоотборники должны позволять производить проверку прецизионности одним из методов, описанных в ISO Для определения систематической погрешности опробования, в соответствии с ISO Основными характеристиками при конструировании пробоотборника являются скорость отсекателя. Эти характеристики должны рассматриваться совместно, т. Для увеличения эффективности отсечения средняя траектория частиц в потоке должна быть перпендикулярной к плоскости отверстия отсекателя. Скорость движения отсекателя особенно важна в этом отношении, т. Это налагает верхнее ограничение на допустимую скорость отсекателя. Примечание — Другое основное оборудование для отбора проб, отвечающее принципам, изложенным в данном стандарте, может быть приемлемо для применения и предусматривать исключение значимой систематической погрешности. Отсекатель, предназначенный для отбора проб из падающих потоков, должен быть разработан в соответствии со следующими требованиями:. Во всех случаях ширина отсекающего отверстия должна быть не менее 30 мм. Если пробоотборник с поворотным лотком \\\\\\\\\\\\\[как показано на рисунке 1 d j имеет отверстие отсекателя в форме конуса, то требование минимальной ширины относится к ее узкому концу;. Скорость движения отсекателя и ширина отсекающего отверстия — важные параметры при конструировании пробоотборников. Наряду со скоростью потока угля эти параметры определяют эффективную ширину той части отверстия, через которую свободно проходит поток угля. Для отсекателей на падающем потоке экспериментальные работы \\\\\\\\\\\\\[2 показали, что если скорость движения отсекателя превышает 0. Отношение ширины отсекающего устройства к номинальному верхнему размеру угля влияет на появление систематической погрешности, т. При скорости движения отсекателя до 1. Независимо от скорости и размера отверстия отсекающие устройства не должны вызывать недопустимых систематических погрешностей. На рисунке 2 показаны два различных примера работы таких пробоотборников. Принцип действия пробоотборников, пересекающих ленту, заключается во вращении отсекателя на оси. При пересечении отсекателем всей ширины ленты и его вращении передние края боковых пластин вырезают точечную пробу, а задняя пластина выталкивает ее из ленты. Пробоотборники различаются по движению отсекателя относительно угля на ленте. В пробоотборнике. В пробоотборнике, показанном на рисунке 2 Ь. Таким образом, влияние скорости ленты на скорость отсекателя относительно угля полностью устраняется. Для пробоотборников, пересекающих ленту, важно соотношение скорости отсекателя, скорости ленты и скорости отсекателя относительно угля, поскольку чем выше скорость отсекателя относительно скорости ленты, тем больше рабочее отверстие отсекателя. Следовательно, отбор проб более благоприятен при более высоких скоростях отсекателя. Кроме того, чем выше скорость отсекателя, тем короче будет время, за которое отсекатель, действуя как плужок, будет задерживать поток угля. По этим причинам минимальная скорость отсекателя должна быть в 1. Если при высоких скоростях отсекателя уголь при отборе подвергается значительному разрушению, то скорость отсекателя по возможности уменьшают или ленту останавливают и производят отбор пробы с остановленной ленты, как с механического пробоотборника. По этим причинам, а также потому, что плотность потока угля значительно выше, чем в случаях отбора проб из падающих потоков, нежелательно устанавливать строгие ограничения на величину скорости отсекателя, как это требуется применительно к пробоотборникам из падающих потоков. Независимо от скорости и отверстия отсекателя, отсекатели должны показывать с минимальной систематической погрешностью. Пробоотборники для отбора с ленточных конвейеров должны проектироваться в соответствии со следующими требованиями:. Кроме того, задняя пластина отсекателя должна быть снабжена щетками и «юбками» для снятия нижнего слоя угля;. Оборудование должно быть легкодоступно для текущего осмотра, тщательной очистки, ремонта, контрольных испытаний и безопасным в эксплуатации. При выборе точек отбора должны соблюдаться меры безопасности. Для предотвращения износа оборудования и отбора проб с погрешностью регулярно должны производиться проверки на износ, повреждение и техобслуживание с периодичностью, рекомендованной производителем оборудования. Все механические системы подвержены износу. Такой износ в конечном итоге может привести систему, которая изначально была проверена удовлетворительно, к появлению систематической погрешности. Поэтому важно, чтобы системы механического отбора проб подвергались плановому техническому обслуживанию и проверялись в соответствии с ISO в целях обеспечения того, чтобы все компоненты не были чрезмерно изношены или повреждены. Рисунок 3 — Пример пробоотборника, пересекающего ленту, показывающий расположение усиленного борта. Лицу, выполняющему проверку, предоставляется контрольный перечень пунктов, подлежащих рассмотрению. Этот контрольный список должен включать по меньшей мере следующие пункты:. Более подробная информация о процедурах проверки систем механического отбора проб содержится в ISO Точечные пробы или разделенные точечные пробы помещают как можно быстрее в контейнер и принимают необходимые меры для уменьшения потерь влаги. После завершения отбора проб контейнеры немедленно запечатывают. Точечные пробы из каждой подпартии должны помещаться в отдельные контейнеры или группу контейнеров, если требуются дубликатные пробы, то и для них необходимы отдельные контейнеры. Контейнеры для общих проб или проб на влагу должны быть водо- и паронепроницаемыми и иметь достаточную механическую прочность, чтобы обеспечить целостность пробы при переносе на место подготовки. Контейнеры под пробы для общего анализа должны обеспечивать должную защиту от загрязнения и потери материала пробы и не обязательно быть водонепроницаемыми. Контейнеры под пробы для физических испытаний должны обеспечивать защиту от потери материала пробы, но не обязательно быть водонепроницаемыми. Пробы должны обрабатываться аккуратно на Всех стадиях для Предотвращения разрушения и измельчения. Пробы на влагу следует хранить в прохладном, сухом месте, а влагу определять как можно быстрее после отбора проб. Контейнеры обеспечиваются двумя водостойкими этикетками с идентификационными данными, нанесенными водостойкими чернилами. Одна этикетка располагается на внешней части контейнера, другая — на внутренней. Если используется пластиковая внутренняя обшивка, этикетку располагают внутри этой обшивки. Примечание — При необходимости контейнеры должны быть опломбированы восковыми или свинцовыми пломбами. Этикетка и сопроводительные документы должны содержать информацию согласно ISO Арбитражные пробы должны храниться в условиях, позволяющих минимизировать разрушение и измельчение в течение необходимого времени. Результаты испытаний, полученные при механическом отборе проб, могут содержать систематическую погрешность по разным причинам. Причины возникновения систематической погрешности и меры, предпринимаемые для ее минимизации, приведены в подпунктах а —d ниже. Пробоотборные системы должны конструироваться так. Проверка или измерение рабочих параметров скорости отсекателя и частоты должны документироваться для уточнения соблюдения схемы отбора проб, а также технической характеристики системы. Отбор точечных проб, который совпадает с циклами прохождения угля к устройству и вызывает совпадение отбора некоторых точечных проб с циклической загрузкой ленты, или другие явления, дающие пики или падения какой-то характеристики угля, могут вызвать систематическую погрешность. Чтобы избежать этого, используется стратифицированный случайный отбор проб. Во избежание систематической погрешности, вызванной неслучайным отбором проб на любой стадии, время начала отбора первой точечной пробы не должно зависеть от потока угля к пробоотборнику. Техобслуживание узлов пробоотборника должно планироваться и документироваться по часам использования. Особое внимание следует обратить на изнашивающиеся узлы и те, которые требуют регулировки. Например, прокладки могут износиться или усохнуть. Узлы дробилки, подверженные износу. Операция отбора проб должна контролироваться так. Механическая пробоотбирающая система после отбора проб каждой партии должна очищаться во избежание загрязнения проб. Поэтому очень важен доступ к внутренним частям системы. Если невозможно обеспечить полную очистку системы, следует пропустить через нее одну или более точечных проб без сбора в контейнер. На протяжении всего механического отбора проб мощность потока должна сохраняться постоянной. Например, это может быть достигнуто с помощью удерживающих бункеров, чтобы гарантировать, что полная точечная проба или партии точечных проб проходят через цикл дробления и полностью собираются в бункер перед переходом к следующему режущему инструменту. Прецизионность опробования должна проверяться с использованием методов, описанных в ISO , и. Поэтому схема должна строиться так, чтобы точечные пробы могли обрабатываться раздельно, и включать по меньшей мере две пробы в качестве дубликатных проб. Не разрешается приготавливать дубликатные пробы из числа уже скомпонованных точечных проб. Механические пробоотборники должны проверяться на систематическую погрешность путем сравнения анализа пробы, отобранной на остановленной ленте и отобранной из того же угля механической системой см. Это особенно важно, когда нужно определить влагу на дробленой пробе. Если к пробоотборнику монтируется оборудование для подготовки проб, его также необходимо проверять на систематическую погрешность. Пригодность конструкции оборудования для отбора проб должна проверяться до установки и начала использования см. После установки конструкции пригодность ее проверяется путем проведения теста на систематическую погрешность в соответствии с ISO Для обеспечения работы без систематических погрешностей проверка пробоотбирающей системы на систематическую погрешность должна производиться через определенные промежутки времени по плану технического обслуживания. Примечание — Периодичность испытаний на систематическую погрешность устанавливают а зависимости от пропускной способности оборудования, типа угля и изменений в системе отбора проб. Системы отбора проб также должны регулярно проверяться в соответствии с ISO Для проверки выполнения или невыполнения этих требований делают следующее. Отбирается не менее 20 точечных проб при ожидаемой скорости потока. Для каждой точечной пробы записывается скорость потока х во время их отбора. Пример таких данных приведен в таблице А. Используя данные таблицы А1. Коэффициент вариации CV — это стандартное отклонение, выраженное как процент средней величины, рассчитывается по формуле А. Если у 2 больше или равно значению, указанному в таблице А. Табл нца A. Табличное значение для й степени свободы — Рассчитывается коэффициент корреляции между скоростью потока и массой точечной пробы. Коэффициент корреляции г, который является мерой возможного соотношения между двумя системами, можно рассчитать по уравнению А. Значение t c сравнивают с Стьодента в табгыце А. З с степенями свободы. Если значение 1 е больше значения I. Таблица А. Подготовка проб для испытаний». Методы определения прецизионности отбора, приготовления и испытания проб». Руководство по контролю системы механического отбора проб». До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Примечание — В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандарте»:. Уголь каменный и кокс. Часть 3. Отбор проб от стационарных партий. Sampling of Heterogeneous and Dynamic Material Systems. Elsevier Scientific Publishing. Mineral Engineering Communication. Ключевые слова: уголь каменный, механический отбор проб, движущиеся потоки, методы отбора, оборудование. Редактор В. Шмельков Технические редакторы В. Черепкова Корректор Е. Поляченко Компьютерная верстка Д. Сдано в набор Подписано в печать Гарнитура Ариал. Создано а единичном исполнении по. Нахимовский пр-т. Отбор проб из движущихся потоков. Примечание 2 — Отбор проб для определения общей влаги от общей пробы изложен в ISO Общие положения». Примечание — В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандарте»: - IDT — идентичные стандарты.

Купить Мяу-мяу в Владимире

Купить Бошки Макарьев

Пробы КОКСА Ачинск

Анадырь купить закладку MDMA Pills - RED

Скорость в Дальнегорске

Гидропоника в Орёл