Применение технологии вакуумной сушки поверхности холоднокатаной полосы для очистки от смазочно-охлаждающих жидкостей в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО "ММК" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Применение технологии вакуумной сушки поверхности холоднокатаной полосы для очистки от смазочно-охлаждающих жидкостей в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО "ММК"

Анализ технологии производства холоднокатаного листа и дефектов холоднокатаного проката на стане 2500. Применение технологических смазок и охлаждающих жидкостей при холодной прокатке. Устройство и принцип работы, преимущества системы "VacuRoll".


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.


Дипломный проект включает в себя 6 разделов, пояснительная записка содержит 92 страницы, включая 20 таблиц и 16 рисунков.
Темой дипломного проекта является: «Применение технологии вакуумной сушки поверхности холоднокатаной полосы для очистки от смазочно-охлаждающих жидкостей в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО «ММК».
С целью разработки эффективной технологии производства и повышения качества прокатываемого металла в условиях ЛПЦ-5 в дипломном проекте проведен анализ действующей технологии производства, отдельно рассмотрены некоторые, интересующие нас технологические операции, предложено их совершенствование, посредством замены прокатной эмульсии. После модернизации технологии производства ожидается снижение дефектов «пятна эмульсии», «царапина», «порез».
В дипломном проекте произведен анализ опасных и вредных производственных факторов, предложены конкретные инженерные решения, направленные на обеспечение безопасности труда и охрану окружающей среды.
При анализе технико-экономических показателей производства был выполнен расчет прибыли и рентабельности, производственная программа предприятия, количество рабочего и руководящего персонала. Внедрение мероприятий по предложенной в проекте методике принесет снижение себестоимости продукции за счет сокращения затрат на обслуживание и энергозатрат, а также увеличение выхода годного за счет сокращения дефектов поверхности холоднокатаного листа.
1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ НА СТАНЕ 2500 ЛПЦ-5 ОАО «ММК»
1.2 Сортамент выпускаемой продукции цеха
1.3 Анализ технологии производства холоднокатаного листа
2. АНАЛИЗ И МЕТОДЫ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕТСВА ПОВЕРХНОСТИ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА НА СТАНЕ 2500 ОАО «ММК»
2.1 Анализ дефектов холоднокатаного проката на стане 2500
2.2 Применение технологических смазок и охлаждающих жидкостей при холодной прокатке
2.3 Методы решения проблемы очистки поверхности от остатков СОЖ
2.4 Совершенствование технологического процесса производства широкого листа на стане 2500 холодной прокатки
2.4.1 Преимущества системы «VacuRoll»
2.4.3 Технические характеристики системы «VacuRoll»
3.1 Функции и структура АСУ ТП стана 2500
4.2. Обеспечение безопасности труда
4.3.2 Система очистки смазочно-охлаждающей жидкости
4.4.3 Ликвидация возможных аварий в системе промышленного водоснабжения
6.1 Управление, организация производства и труда персонала
6.1.1 Особенности организации производства на ЛПЦ-5. Графики сменности
6.1.2 Обоснование штата и системы оплаты труда персонала
6.1.3 Расчет годового фонда заработной платы персонала
6.2 Оценка экономической эффективности принятых решений
6.2.2 Расчет производственной программы
6.2.3 Расчет сметы капитальных затрат на обновление агрегата
6.2.4 Расчет изменения текущих затрат
6.2.6 Расчет экономической эффективности принятых решений
6.2.7 Расчет основных технико-экономических показателей работы цеха
Современный цех для производства холоднокатаной листовой стали представляют собой большой и сложный комплекс агрегатов и механизмов, обеспечивающих выполнение непрерывного технологического процесса.
В связи с быстрым развитием автомобильной и пищевой промышленности, производства машин и приборов бытового назначения, сварных труб и гнутых профилей растут требования к качеству поверхности холоднокатаного листа. Поэтому технологическая реконструкция цехов остается важнейшей стратегической задачей для комбината. В дальнейшем уровень технологии и новые производства будут определять положение ОАО «ММК» на отечественном и мировом рынках.
В последние десять -- двадцать лет в металлургической промышленности наметились определенные тенденции развития производства, обеспечение которых выдвигает ряд новых требований. В первую очередь необходимо отметить преимущественный рост производства листового проката. Этот рост непосредственно связан с изменением структуры потребления металлопроката, прежде всего в машиностроении. Значительно увеличивается потребление специальных сталей в виде холоднокатаного листа и ленты.
Одновременно с увеличением объема производства существенно повысились требования к качеству готовой продукции. Современные высокопроизводительные агрегаты в машиностроении рассчитаны на использование металла, обладающего строго постоянными свойствами и бездефектной поверхностью.
Рост объема производства и повышение требований к качеству листа вызвали необходимость пуска новых непрерывных скоростных прокатных станов. Системы технологической смазки и охлаждения этих станов характеризуются не только большой мощностью и значительным объемом используемых жидкостей, но и гибкостью в управлении, универсальностью, совершенством средств очистки.
Важнейшей задачей развития прокатного производства на ближайшие годы является его реконструкция на основе новейших достижений науки и техники. Металлургия и машиностроение являются основой развития народного хозяйства, поэтому качественным изменениям в области создания и эксплуатации металлургических агрегатов уделяется первостепенное значение, при этом, главная роль отводится расширению производства и повышению качества прогрессивных видов металлопродукции. К ним в первую очередь относится листовой прокат и изделия из него. Решение задачи дальнейшего развития производства листового проката при постоянном повышении его качества невозможно без использования последних достижений науки и техники, квалифицированных кадров.
В области производства холоднокатаного листа и ленты до сих пор имеет место значительное технологическое отставание, не до конца используются возможности существующих агрегатов по скорости прокатки и ширине прокатываемой полосы. Качество холоднокатаного листа по отделке поверхности и разнотолщинности еще не всегда находится на уровне лучших зарубежных образцов.
Рассматриваемые технологические закономерности смазочного действия могут быть с успехом использованы при проектировании новых и реконструкции действующих прокатных станов, при выборе технологических смазок и расчете технологических режимов в производственных условиях.
В данной работе рассмотрен вопрос повышения качества поверхности холоднокатаного листа в условиях ЛПЦ-5 ОАО «ММК» за счет уменьшения возникновения таких дефектов как: «пятна эмульсии, масла» и «пятна загрязнения». Для этого предложено внедрение дополнительного оборудования в линию стана 2500, предназначенного для более совершенной очистки поверхности листа от СОЖ.
1 . АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ СТАЛИ НА СТАНЕ 2500 ЛПЦ-5 ОАО «ММК»
Листопрокатный цех № 5 ОАО «ММК» был пущен в эксплуатацию в 1969 году. Его основное назначение-- производство холоднокатаного и оцинкованного проката по самым передовым и современным технологиям для производства внешних и внутренних деталей автомобилей, а также для производителей бытовой техники и строительной отрасли.
Цех состоит из следующих отделений:
- Травильное отделение со складом холоднокатаных рулонов;
- Непрерывный четырехклетевой стан «2500»;
- Дрессировочные станы «1700» и «2500»;
- Два непрерывных травильных агрегата (НТА);
- Два агрегата поперечной резки холоднокатаного металла;
- Агрегат поперечной резки горячекатаного металла;
- Два агрегата продольной резки холоднокатаного металла и другое отделочное оборудование;
- Одностопные колпаковые печи для отжига рулонов.
Транспортировка металла в цехе осуществляется мостовыми кранами, оборудованными специальными автоматическими грузозахватными приспособлениями.
Сортировка и упаковка готовой продукции осуществляется: мостовыми кранами, оборудованными специальными автоматическими грузозахватными магнитами, а также поточным методом в составе агрегатов резки.
Для обслуживания цеха холодной прокатки имеются следующие вспомогательные службы:
- Мастерская ревизии подшипников качения;
- Мастерская ремонта электродов стыкосварочных машин;
- Ремонтно-механическая, энергоремонтная и электроремонтная мастерская.
1.2 Сортамент выпускаемой продукции цеха
Подкатом для станов холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса из нелегированной углеродистой стали с химическим составом в соответствии с ГОСТ 9045-93, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 380-94, ГОСТ 19281-89 EN 10025, EN 10130, EN 10111, смотанная в рулон.
Размеры подката: наружный диаметр рулона: от 990 до 2100 мм; внутренний диаметр рулона 610 мм; масса рулона от 5 до35 тонн. Толщина подката в зависимости от марки стали, ширины и требуемой толщины холоднокатаной полосы приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Толщина холоднокатаных полос в зависимости от марки стали, толщины и ширины подката
1.3 Анализ технологии производства холоднокатаного листа
Исходным материалом для производства холоднокатаных листов и рулонов служат горячекатаные полосы толщиной 1,56,0 мм, шириной 10002350 мм, свернутые в рулоны весом до 35 т, которые поступают из ЛПЦ-4 по конвейеру, или по ж/д пути из ЛПЦ-10. Подкат должен соответствовать требованиям СТП-101-85 на горячекатаную полосу в рулонах. В цехе рулоны снимаются с конвейера и ж/д платформ мостовыми кранами и укладываются на склад для охлаждения. После охлаждения рулоны поступают в обработку (рисунок 1).
Рисунок 1- Схема потоков производства проката в ЛПЦ - 5
Технология цеха холодной прокатки чрезвычайно разнообразна и сложна. Она включает следующие важнейшие технологические операции: травление, прокатку, отжиг, дрессировку, резку и упаковку.
В технологическом цикле производства листовой стали значительное место занимает операция удаления окалины с поверхности горячекатаных полос. Этот передел в большой мере определяет качество готовой листовой продукции, технико-экономические показатели листопрокатного цеха, влияет на загрязнение производственных площадей и окружающей среды. Окалину удаляют двумя способами: химическим и механическим. При химическом способе поверхность горячекатаных полос обрабатывают различными веществами, раствором соляной кислоты. Преимуществом кислотного травления окалины является получение чистой и гладкой поверхности проката, а недостатками - появление травильной хрупкости, разрушение зданий и оборудования под действием паров кислоты и значительные расходы, связанные с нейтрализацией травильных растворов.
При современном техническом уровне металлургического производства травление остается основным способом очистки от окалины полос и листов из углеродистой стали.
При травлении стали на границе раздела металл-окалина-кислота происходят электрохимические, химические и механические процессы. Электрохимические процессы следствие работы местных гальванических пар, химические- растворение в кислоте составных частей окалины, механические- отслоение окалины водородом.
В травильном отделении ЛПЦ-5 установлены два НТА. Непрерывный травильный агрегат предназначен для удаления вторичной окалины с горячекатаного подката и в значительной мере определяет качество полосы, получаемой холодной прокаткой травленого подката. В нем осуществляется следующие операции: размотка рулона сварка концов предыдущей и последующей полосы, дрессировка с целью разрыхления окалины и уменьшения неплоскостности, травление, мойка, сушка, промасливание, резка и смотка в рулоны.
Травление горячекатаной полосы осуществляется в ванне непрерывного травильного агрегата при взаимодействии окалины с соляным травильным раствором. В качестве травильного раствора используется маточный раствор. Движение полосы и травильного раствора на НТА осуществляется по принципу противотока, то есть раствор течет в направлении, противоположном движению полосы. Полоса задается в травильную ванну через правильную машину и тянущие ролики, из травильной ванны вытягивается тянущими роликами, установленными за сушильным устройством. Маточный раствор непрерывно подается в 8-й "карман" четвертого отсека травильной ванны и движется навстречу полосе, отработанный раствор сливается через 1-й "карман" первого отсека ванны.
Скорость различных реакций различна и определяется соотношением окислов в слое окалины.
В результате реакции происходит наводораживание металла, что способствует повышению его твердости. Кроме того, выделяющийся водород, активизирует процесс травления за счет частичного восстановления высших окислов до FeO или Fe и механического отделения предварительно разрыхленных слоев окалины от металла. Поэтому окалина на поверхности металла, имеющая много пор и трещин, удаляется значительно быстрее, чем плотная окалина.
На НТА-1-2 разрыхление окалины осуществляется при прохождении полосы через ИРМ и дрессировочную клеть. Дрессировочная клеть "кварто" служит для разрыхления окалины путем обжатия полосы, что облегчает травление, позволяет повысить скорость прохождения полосы через травильные ванны и улучшает профиль полосы. Величина обжатий при дрессировке должна составлять 2-5%.
Скорость прохождения полосы через участок травления зависит от марки стали, профиля полосы, состава окалины на ее поверхности, качества предварительной механической обработки и активности травильных растворов. В результате реакций, протекающих в процессе травления, содержание кислоты в травильном растворе непрерывно снижается, а содержание FeCl2 увеличивается. В водных растворах серной кислоты увеличение содержания FeCl2 в травильном растворе при определенном содержании HCl приводит не только к снижению скорости травления, но и к созданию благоприятных условий для выпадения осадка FeCl2 + H2O. Максимальная производительность непрерывных травильных агрегатов, хорошее качество поверхности травленого металла и создание условий, исключающих возможность выпадения в осадок FeCl2 + H2,O обеспечивается за счет строгого соблюдения режима травления, указанного в таблице 2.
Таблица 2 -Состав и температура травильного раствора для разных ванн
Состав травильного раствора,%H2SO4(не менее) FeSO4(не более)
Основными агрегатами, по которым устанавливают мощность цехов холодной прокатки, являются станы холодной прокатки. Для холодной прокатки листовой стали применяются различные станы в зависимости от масштабов производства, программы прокатки и назначения листовой стали. Среди современных прокатных станов особое место занимают непрерывные станы, которые благодаря своей высокой производительности, высокой степени механизации и автоматизации процесса занимают доминирующее положение при производстве холоднокатаной листовой стали. Большое распространение получили непрерывные станы, состоящие из четырех, пяти и шести клетей.
В ЛПЦ-5 холодная прокатка травленых горячекатаных полос производится на стане 2500 и реверсивном стане 1700 холодной прокатки.
Рулоны устанавливаются на приемный конвейер мостовым краном, после установки рулона по оси прокатки при помощи толкателя и упора рулон зажимается секторами на барабане. С помощью подающих роликов полоса подаётся к клети № 1.
Задачу переднего конца полосы в валки стана производят на заправочной скорости, намотку его на барабан моталки производят при помощи захлёстывателя. Перевод стана на рабочую скорость производят после появления натяжения на моталке и отведение захлёстывателя в исходное положение.
Перед перекаткой сварного шва скорость стана замедляют до 2,5 м/с.
При недостаточном обжатии автоматическая система обжатия сажает нажимные винты 1, 2 и 3 клетей.
После выхода заднего конца полосы из последней клети рабочие валки устанавливают в исходное положение для данного профиля - для приёмки следующей полосы.
После прокатки рулон снимают с моталки, кантуют и отводящим конвейером подают на конвейер - накопитель, который выходит в термическое отделение.
Важнейшим элементом технологического процесса производства холоднокатаной стали является ее термическая обработка - рекристаллизационный отжиг. Термическая обработка холоднокатаного листа регулирует конечную структуру и свойства. Малоуглеродистые конструкционные стали отжигают при субкритических (ниже А3) температурах. Основной задачей субкритического отпуска является разупрочнение холоднодеформированного металла, обеспечение оптимальной микрогеометрии и внутрикристаллического строения ферритного зерна распределения примесей и диспергированных в феррите фаз для повышения пластичности и способности листового металла к вытяжке при холодной штамповке. Режим отжига должен обеспечивать полную рекристаллизацию феррита.
Отжиг плотно смотанных рулонов осуществляется в колпаковых одностопных печах в защитной атмосфере при 680-7100С. Процесс рекристаллизации заканчивается тем быстрее, чем выше степень предшествующей холодной деформации. Технология включает три основных режима: нагрев, выдержку и охлаждение. Так как масса и сечение рулона велики, то основное время расходуется на нагрев и гарантированное выравнивание температуры по всему объему рулона. Продолжительность нагрева составляет 30 часов, а выдержки 10-25 часов. Нагрев и выдержка тем длительнее, чем больше сечение рулона и выше требуемая категория вытяжки обрабатываемой полосы. При отжиге полос нестареющей стали 08Ю с целью повышения механических свойств иногда предусматриваются две выдержки: первая при температуре металла 500-5500С, вторая при температуре отжига, т.е. 680-7100С.
Составными частями колпаковой печи являются нагревательный колпак, стенд и муфель. В термическом отделении ЛПЦ-5 установлено 300 стендов и 120 колпаков, размещенных двадцатью блоками.
После отжига металл подвергается дрессировке. Основное технологическое назначение дрессировки состоит в предотвращении появлений линий скольжения при последующей штамповке изделий из отожженного металла. Для этого необходимо наклепать тонкие поверхностные слои полосы. Кроме того, дрессировка несколько снижает относительное удлинение и предел текучести, повышает твердость полосы. Величины обжатий при дрессировке для полос толщиной 0,6-3,5 мм равны соответственно 1,1-0,6%.
Дрессировка металла, отожженного в колпаковых печах, осуществляется на дрессировочных станах 2500 и 1700. Каждый стан состоит из четырехвалковой клети и обслуживающего его оборудования. Оба стана аналогичны по технологии, составу механического и электрического оборудования и отличается только длиной бочки валков.
1. Была рассмотрена действующая технология производства холоднокатаного листа на стане 2500 холодной прокатки ЛПЦ-5 ОАО «ММК», а также проанализирована полная схема изготовления продукции;
2. Выявлены и рассмотрены основные технологические операции, оказывающие существенное влияние на качество готового проката.
2 . АНАЛИЗ И МЕТО ДЫ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕТСВА ПОВЕРХНОСТИ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА НА СТАНЕ 2500 ОАО «ММК»
2 . 1 Анализ дефектов холоднокатаного проката на стане 2500
На сегодняшний день при прокатке холоднокатаного полосы на стане 2500, шириной более 1800 мм возникает проблема обеспечения качества его поверхности.
В работе был выполнен анализ основных видов дефектов, возникающих в цехе, преимущественно в прокатном отделении, результаты представлены на рисунке 2.
Рисунок 2 - Диаграмма основных дефектов за 2014 год
С помощью диаграммы были выявлены наиболее значимые дефекты на холоднокатаном листе, прокатываемом на стане 2500 ЛПЦ-5, наиболее значимыми из них являются: «пятна эмульсии, масла» и «пятна загрязнения».
Если на поверхности полосы остаются жировые загрязнения, то они могут быть в последующем причиной образования дефекта - «сажистый налет».
Загрязненность холоднокатаной полосы определяется комплексом факторов и причин.
Характеристика пятен загрязнения на поверхности холоднокатаных полос определяется факторами:
- качеством поверхности горячекатаных и холоднокатаных полос, главным образом, отсутствием поверхностных дефектов, равномерностью микрорельефа поверхности;
- количеством и составом налета шлама на поверхности горячекатаных травленых полос перед их свертыванием в рулон;
- показателем рН промывной воды после травления горячекатаных полос;
- составом технологических смазок, конструкцией машин смотки или свертывания горячекатаных травленых полос;
- процессами холодной прокатки и составом технологической смазки;
- способами очистки поверхности холоднокатаных полос во время прокатки и после прокатки;
- конструкциями термических печей и процессом отжига металла;
- составом защитной атмосферы при отжиге металла;
- сроками хранения рулонов металла на всех технологических складах цеха.
В разные годы в ЛПЦ №5 ОАО «ММК» возникают периоды производства холоднокатаных полос с повышенным (массовым) дефектом «пятна загрязнения» в виде сажи, пригара эмульсии, грязи.
Для устранения возникновения наиболее значимых дефектов: «пятна эмульсии, масла» и «пятна загрязнения», необходима установка современной и эффективной системы очистки полосы на стане 2500 холодной прокатки ЛПЦ-5.
На полосе металла после холодной прокатки всегда присутствует некоторое количество частиц загрязнения, представляющих собой продукты износа валков и полосы и продукты термического преобразования технологических смазок. Обычно при производстве холодного проката определяют на полосе остаточное содержание масла и содержание механических примесей, представляющих собой, в основном, частицы железа и углерода. Загрязнение на поверхности полос часто является причиной образования дефектов на поверхности проката, которые не всегда определяются после прокатки, а выявляются преимущественно после отжига. Загрязнения на поверхности металла часто являются причиной образования различных дефектов, таких как «пригар эмульсии».
Этот дефект возникает после отжига в колпаковых печах.
Дефект «пятна загрязнений» имеет вид черных и темных пятен, полос, разводов на отожженном холоднокатаном металле. Чаще всего это пятна сажи, эмульсии и масла. Пятна загрязнений образуются из-за наличия на поверхности полосы после прокатки значительного количества эмульсии высокой концентрации; использования прокатной эмульсии с низкой моющей способностью. Для предотвращения образования дефектов следует устанавливать агрегаты по очистке полосы от попавшего на нее масла и эмульсии. Внешний вид дефекта представлен на рисунке 3.
Пятна эмульсии-потрескавшиеся остатки эмульсии на поверхности полосы. Они хаотично распределены по поверхности и представляют собой замкнутые участки неправильной формы с темными границами.
Пятна эмульсии возникают в результате растрескивания остатков эмульсии. Остатки эмульсии могут не испариться полностью в процессе отжига, причиной чему является неполная обтирка и обдувка полосы.
По ГОСТ 21014-88пятна загрязнения - это дефект поверхности в виде пятен, полос, натеков, разводов, образующихся вследствие прилипания жидкости к изделию и дальнейшего неравномерного окисления при нагреве и травлении металла. Внешний вид дефекта представлен на рисунке 4.
Источниками образования пятен загрязнения являются технологические смазки, смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), налет шлама с промывочной водой, утечки масла с механического и гидравлического оборудования. Пятна загрязнения в процессе прокатки, очистки, отжига, дрессировки, хранения металла на складах под воздействием технологических сред изменяют не только свою форму, но и химический, фазовый состав.
Пятна загрязнений на поверхности полос после холодной прокатки имеют вид темных пятен произвольной формы, расположенных в строчку или группами вдоль прокатки. В случае очистки полос на агрегате электролитического обезжиривания (АЭО) пятна загрязнений имеют светло-серый цвет.
Пятна загрязнения на поверхности отожженных холоднокатаных полос чаще всего проявляются в виде пятен пригара эмульсии или сажи, загрязненных окислами железа, углесодержащими продуктами сложного состава. Решающее значение в образовании вида пятен загрязнения имеет состав жировых, минеральных смазок и их эмульсий.
2.2 Применение технологических смазок и охлаждающих жидкостей при холодной прокатке
Технологические смазки для холодной прокатки разделяют на жиры, масла и эмульсии. В свою очередь, жиры подразделяются на животные и растительные, масла - на минеральные и растительные (органические), а эмульсии - на стабильные и метастабильные.
Эмульсия представляет собой систему из двух жидких фаз, одна из которых (дисперсная фаза) распределена в виде мельчайших капелек в другой (в дисперсионной среде). Дисперсной фазой является масло, а в состав дисперсионной среды входят вода и эмульгаторы. Под действием эмульгаторов на поверхности капелек масла образуется коллоидно-адсорбционная пленка с достаточно высокой вязкостью и прочностью. Таким образом, капельки масла оказываются изолированными одна от другой и при механическом перемешивании равномерно распределяются в воде, образуя стабильную эмульсию. Для улучшения моющих свойств в стабилизированную эмульгатором эмульсию вводят полифосфат натрия в количестве 0,1-0,2% соответственно. Эмульсии являются одновременно смазывающими и охлаждающими жидкостями (СОЖ).
В настоящее время на отечественных предприятиях наиболее распространенной СОЖ является стабильная эмульсия концентрацией 2-5%. Для ее приготовления используют эмульсолы- композиции, состоящие из масла и эмульгатора, которые поставляются маслохимзаводами. Собственно эмульсия готовится непосредственно в прокатных цехах. Для ее применения станы снабжены специальными циркуляционными системами, в которых СОЖ не разлагается и проходит очистку целиком.
Ранее в отечественной практике в основном применялись эмульсолы Э-2 (Б), ЭТ-1, ЭТ-2, Т, ОМ, ЭП-29, Укринол-211М, Уфол-1. В настоящее время довольно широко распространена эмульсия из эмульсолаКвакерол, которая также используется и в условиях стана холодной прокатки 2500 ЛПЦ-5 ОАО «ММК».
2. 3 Методы решения проблемы очистки поверхности от СОЖ
Задача снижения загрязненности холоднокатаных полос решается комплексно.
Прежде всего, конструкция эмульсионной установки должна обеспечивать высокую степень очистки СОЖ. Для выполнения этого условия в действующей циркуляционной системе предусматривается полная фильтрация перед подачей на стан с помощью вакуумных фильтров, устройств для отделения посторонних масел и магнитных сепараторов.
Значительное внимание уделяется обеспечению оптимального теплового режима стана - температура валков поддерживается не выше 80°С, а полосы - не выше 180°С. При более высоких температурах создаются предпосылки для термического разложения компонентов технологической смазки, следствием чего является не только увеличение загрязненности холоднокатаных полос, но также возникновение дефектов «штрихи», «пригар эмульсии». Вместе с тем считают, что при смотке в рулон полоса должна иметь температуру 120-140°С, т. к. в таком случае, вследствие испарения остатков жидкости с полосы, будут предотвращаться дефекты «пятна ржавчины».
Для обеспечения высокой чистоты и качества поверхности готовой продукции на холоднокатаной полосе должно оставаться минимальное количество смазки, а ее химический состав должен обеспечивать максимальное испарение смазки при отжиге без отложения на поверхности углеродистых коксующихся остатков. Особенно данное условие важно при использовании для отжига колпаковых печей, т.к. в таком случае дополнительная очистка полос перед отжигом как правило не производится.
За последней клетью стана 2500ОАО «ММК» применяют специальные системы для обдува полосы сжатым воздухом. Данный метод имеет ряд преимуществ перед альтернативными методами очистки полосы, но имеются также и недостатки, о которых свидетельствует статистика образования дефектов «пятна эмульсии, масла» и «пятна загрязнения».
Известны несколько способов очистки холоднокатаной полосы от СОЖ. Во-первых, это может быть сделано при помощи войлока или миткалевыми очистителями, находятся в зажимном устройстве и через них протягивается прокатанный лист. Недостатком этого метода является то, что часть тягового усилия наматывающего устройства теряется в процессе возникающего трения. Войлок или текстильное волокно сравнительно быстро впитывают в себя стираемую жидкость, при этом постепенно теряют абсорбционные свойства, а тем самым качество стирания со временем снижается. Кроме того, эти материалы постепенно освобождают свои волокна, которые остаются на листе и вызывают поверхностные дефекты прокатанного листа при дальнейшей обработке. Проблемой также является то, что стружка, застрявшая в войлоке или миткалевом очистителе, может вызвать дальнейшее повреждение листа в виде царапин.
Второй метод, очистки может быть стирание при помощи стирающих валиков. Окончательный результат стирания, однако, зависит от поверхности рабочих валиков трассы и от собственно стирающих валиков. В этом случае может происходить наклеивание загрязнений. Окончательное качество поверхности зависит от ровности листа, его толщины и скорости прокатки.
Другой метод, используемый в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО «ММК», основан на принципе обдувки полосы воздухом. Очистка происходит только частично, причем расход воздуха под давлением достаточно высокий по отношению к конечному результату, что является на сегодняшний день ощутимым недостатком.
Следующим методом устранения загрязнений поверхности может быть их механическое удаление при помощи стирающих планок в комбинации с отсасыванием. Окончательное качество стирания и последующего отсасывания выразительно зависит от безукоризненного механического стирания поверхности листа стирающей планкой.
Также для очистки полосы также используются специальные системы для обдува полосы. Они разрабатываются различными фирмами, такими как Siemens, SMS Demag, SprayingSystemCo. и др. Сравнительный анализ методов очистки полосы представлен в таблице 3.
Таблица 3 - Сравнительный анализ методов очистки поверхности полосы от СОЖ
Вакуумом удаляются загрязнения и масло на высокой и низкой скорости линии
Соответствующее удаление загрязнений на низких скоростях линии; обусловленность влажностью воздуха, плохой сушкой кромок и осаждением водяного тумана
Соответствующее удаление загрязнений с новым скребком; эффективность снижается на высоких скоростях линии
Плохие показатели для кромок полосы
Металлические заусенцы затягиваются с поверхности полосы в оболочку валка
Могут наноситься
Применение технологии вакуумной сушки поверхности холоднокатаной полосы для очистки от смазочно-охлаждающих жидкостей в условиях стана 2500 ЛПЦ-5 ОАО "ММК" дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая работа по теме Разработка программного комплекса социальной сети
Как Оценивается Сочинение Егэ 2022
Отчет по практике по теме Характеристика деятельности ОАО 'Сургутнефтегаз'
Курсовая работа по теме Место и роль органов безопасности в механизме государства
Реферат по теме Россия и Европейский Союз: политические аспекты взаимодействия
Реферат по теме Организационно-технические аспекты налогового учета
Реферат: Characters Of The Simpsons Archetypes Of American
Реферат На Тему Этика И Этикет: Единство И Различие
Письмо Другу По Русскому 6 Класс Сочинение
Курсовая Работа На Тему Учет Расчетов С Поставщиками И Покупателями И Формирование Внутреннего Аудита
Реферат Любой
Практическое задание по теме Базові принципи роботи в Deductor
Курсовая Работа Microsoft Office
Курсовая работа по теме Применение пакета MathCad для исследования критических нагрузок на балку
Сочинение Цель И Смысл Жизни Человека
Контрольная работа по теме Влияние нетеплового СВЧ излучения на фотосинтетическую активность
Курсовая работа по теме Инфляция в РФ: особенности и эффективность борьбы с ней
Реферат: Аборигены Австралии и папуасы Новой Гвинеи
Курсовая работа по теме Разработка ассортимента блюд и нормативной документации рыбной закусочной
Дипломная Работа На Тему Налогообложение Прибыли
Приказное производство - Государство и право курсовая работа
Конституционные права военнослужащих - Государство и право дипломная работа
Формы права - Государство и право курсовая работа