Печной толкатель - Производство и технологии курсовая работа

Разработка варианта реконструкции печного толкателя. Выполнение расчетов энергосиловых параметров привода, зубчатой передачи, подшипников, шпоночных соединений, затяжки резьбовых соединений, смазки. Расчет линейного графика реконструкции и сметы расходов.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Дипломный проект содержит: 97 страниц, 25 рисунков, 5 таблиц,
Объект изучения - рычажный печной толкатель.
Цель работы - произвести реконструкцию печного толкателя путем замены подшипников скольжения подшипниками качения.
В пояснительной записке приведена характеристика полунепрерывного сортового стана 350 Филиала "МК" ПрАО "Донецксталь". Предложен вариант реконструкции печного толкателя. Выполнены расчеты энергосиловых параметров привода, зубчатой передачи, подшипников, шпоночных соединений, затяжки резьбовых соединений, смазки. Разработан линейных график реконструкции, на основании которого расчитана смета расходов. Предложены рекомендации по охране труда обслуживающего персонала.
ПОЛУНЕПРЕРЫВНЫЙ СОРТОВОЙ СТАН 350, ДВИГАТЕЛЬ, ВАЛ, ПОДШИПНИК, ЛИНЕЙНЫЙ ГРАФИК, СМЕТА, ОХРАНА ТРУДА
1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО СОРТОВОГО СТАНА 350
2. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ СТАЛКИВАТЕЛЕЙ И ТОЛКАТЕЛЕЙ ЗАГОТОВОК
3. ОБОСНОВАНИЕ РЕКОНСТРУКЦИИ ТОЛКАТЕЛЯ. ОПИСАНИЕ УСЛОВИЙ РАБОТЫ И ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕТИРОВАНИЯ.
4.1 Расчет энергосиловых параметров привода толкателя заготовок
4.1.1 Расчет момента сопротивления на выходном валу редуктора
4.1.2 Расчет мощности и выбор двигателей
4.1.3 Расчет передаточного числа редуктора
4.2 Прочностные расчеты основных элементов
4.2.1 Расчет быстроходной ступени редуктора
4.2.2 Расчет и выбор подшипников валов рычагов
4.2.4 Расчет штанги на устойчивость
4.2.7 Расчет подшипников на долговечность
5.1 Возможные неисправности толкателя и структура ремонтного цикла. Карта осмотра
5.2.1 Определение монтажных узлов, составление схем строповки, выбор канатов
5.2.2 Расчет усилия предварительной затяжки резьбовых соединений, выбор методов контроля
5.2.4 Разработка линейного графика монтажа
5.3.1 Централизованная система пластичной смазки
6.1 Расчет сметы затрат на монтаж толкателя
7.1 Характеристика технологического процесса получения проката
7.2 Мероприятия и основные требования по ликвидации аварийных ситуаций в сортовом цехе
7.2.1 Мероприятия по защите от электротравматизма. Расчет защитного заземления.
7.2.2 Расчет теплоотражающего экрана
7.2.3 Пожаро-взрыво безопасность сортового производства
Прокатное производство является завершающим звеном металлургического цикла. В современных прокатных цехах технологические операции осуществляются по поточному и непрерывному принципам, позволяющим широко применять комплексную механизацию и автоматизацию. Поэтому механическое оборудование прокатных цехов является весьма сложным и разнообразным по назначению и конструкции. Современные прокатные станы включают в себя до 200-300 одновременно работающих механизмов. Одним из элементов этого технологического процесса является подача заготовок с подводящего рольганга в нагревательные печи при помощи печного толкателя.
Конструкция механизма представляет собой пространственную рычажную систему с электромеханическим приводом. Процесс эксплуатации показал, что надёжность данной системы ограничена сроком службы подшипников валов рычагов, так как они не поддаются восстановлению и требуют полной замены. Поэтому, в данном дипломном проекте на печном толкателе полунепрерывного сортового стана 350 будет производиться замена менее надежных подшипников скольжения, подшипниками качения .
Будет изучена технологическая линия стана 350, после чего проанализированы существующие конструкции устройств для перемещения заготовок. На основе этого, будет обоснование принятой конструкции толкателя для наших условий работы. Исходя из этих условий, проводим расчёт энергосиловых параметров привода, прочностные расчёты основных элементов.
Результатом проделанной работы является, повышение надёжности печного толкателя полунепрерывного сортового стана 350.
1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПОЛУНЕПРЕРЫВНОГО СОРТОВОГО СТАНА 350
Полунепрерывный сортовой стан 350 (рис.1.1) состоит из четырнадцати двухвалковых клетей (десяти с горизонтальными и четырёх с вертикальными валками), расположенных в трёх параллельных линиях в виде непрерывных групп и отдельных клетей комбинированно.
Рисунок 1.1 - План расположения оборудования полунепрерывного сортового стана 350
Ось прокатки стана является постоянной, поэтому у клетей предусмотрены приспособления для перемещения их по горизонтали при переходе на прокатку соседнем калибре. Валки установлены на подшипниках жидкостного трения; универсальные шпиндели снабжены шарнирами на подшипниках качения.
Прокатываемая полоса передаётся между линиями при помощи шлепперов, скорость которых 1,5 м/с; кантовка осуществляется при помощи кантующих втулок.
Максимальная скорость прокатки в последней клети стана 12 м/с.
Прокатанная полоса поступает на двусторонний холодильник длиной 90 м, ширина каждой секции 8,5 м. После охлаждения прокат правится на правильных машинах и режется на мерные длины на ножницах. На складе готовой продукции прокат подвергается отделке в агрегатах огневой и фрезерной очистки, а также инспекционному осмотру при кантовке металла вилочными кантователями.
Исходные заготовки: 100Ч100...170Ч170 мм, длиной 6 м и массой 450...1350 кг. Заготовки нагревают в трёх однорядных методических печах производительностью 70 т/ч каждая.
Стан предназначен для выпуска качественного проката, характеризуемого размерами повышенной точности.
1-3агрузочные решётки; 2-печные толкатели; 3-нагревательные печи;
4-разгрузочная решётка; 5-амортизатор у печей; 6-рольганги; 7-делительные ножницы ;8-кантователи; 9-четыре горизонтальные двухвалковые клети 530Ч1000 мм; 10-две вертикальные клети 420Ч600; 11-четыре горизонтальные клети 420Ч800; 12-вертикальная клеть З70Ч600; 13-горизонтальная клеть 370Ч600; 14-Шлепперный транспортёр; 15-переводная стрелка; 16-дисковые пилы; 17-двусторонний холодильник;18-привод клапанов холодильника;19-передвижная сортоправильная машина; 20-пакетирующие рольганги со шлепперами; 21-ножницы холодной резки сортовых профилей пачками; 22-шлепперы; 23-печь для термической обработки проката; 24-уборочные карманы
Сортамент проката: сталь круглая 20 - 75 мм, сталь квадратная 18 - 65 мм, сталь шестигранная 20 - 68 мм сталь угловая 45 - 90 мм, стальполосовая 5 и 40Ч40 - 120 мм, балки двутавровые высотой до 100 мм, швеллеры высотой до 100 мм и т.д.; длина готового проката 4 - 24 м.
Ритм прокатки - от 12 с (круг 20 мм) до 25 с (сталь угловая 90Ч90Ч10 мм). Производительность стана до 60 т/ч (для профилей) до 140 т/ч (для круга 40 мм) или в среднем 700 тыс.т/год.
Все рольганги стана и отделения холодной отделки оборудованы индивидуальным приводом роликов от электродвигателей мощностью около 2 кВт. Число роликов на рольгангах: на стане 500 шт. и в отделениях отделки профилей 600 шт.‚ всего 1 100 шт. общей мощностью 2200 кВт.
Общая мощность всех приводных электродвигателей стана и отделения отделки проката 13000 кВт.
2. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ СТАЛКИВАТЕЛЕЙ И ТОЛКАТЕЛЕЙ ЗАГОТОВОК
По способу передачи толкающего усилия различают следующие конструкции толкателей: реечные, винтовые, рычажные, цепные фрикционные. Для привода толкателей преимущественно используют электромеханический привод, но иногда применяются гидравлический или пневматический приводы все виды указаны на рисунке 2.1[1].
Рисунок 2.1 - Классификация толкателей
Винтовой толкатель рисунок 2.2 подаёт заготовки в печь, продвигает их по ходу печи и выгружает через окно выдачи; применяется для преодоления усилий до 700 кН при ходе линейки до 2,5м.
Рисунок 2.2 - Схема винтового толкателя:
1- станина; 2- линейка; 3- штанга; 4 - направляющая; 5 - подшипник; 6 - винт; 7 - гайка; 8 - редуктор.
Винтовой толкатель состоит из неподвижной рамы, на которой установлены передняя и задняя стойки. К передней сойке прикреплены направляющие втулки для штанг, радиальный и упорный подшипники для переднего конца винта. При вращении винта перемещаются гайка и связанная с ней траверса. Траверса в свою очередь жёстко связана с задними концами штанг, которые проходят через направляющие втулки передней стойки, и их передние концы присоединены к общей толкающей головке. Такая конструкция обеспечивает работу винта только на сжатие.
Винт вращается от привода, состоящего из электродвигателя, редуктора, соединительной муфты и тормоза.
Недостатками винтовых сталкиваетелей являются: быстрый износ гайки (срок службы не более 2-х лет), низкий коэффициент полезного действия самой пары винт-гайка. Достоинством винтовых сталкивателей по сравнению с реечными являются меньшие габариты и металлоемкость.
Штанги сталкивателей выполняют кованными, сварными, для толкателей рассчитанных на малое усилие, из катаных заготовок круглого сечения. Кованные и сварные штанги более сложны в изготовлении, сложнее получается и конструкция направляющих. Однако применение штанг прямоугольного сечения, для реечных толкателей, позволяет выполнить зубчатые рейки в виде отдельных деталей, изготовляя их из более прочной и износостойкой стали (40Х, 40XH), и при износе зубьев заменять, сохраняя тяжёлые и дорогие штанги. Штанги толкателей круглого сечения проще в изготовлении, но в этом случае зубья приходится нарезать на них. В этом случае при износе зубьев штанги должны заменяться целиком.
Реечный толкатель рисунок 2.3 предназначен для перемещения отдельных блюмов и слябов с рольганга в нагревательную печь и продвижения через неё всего ряда заготовок.
Рисунок 2.3 - Схема реечного толкателя:
1 - толкающий элемент; 2,3 - зубчатые рейки; 4 - направляющие ролики; 5 - шестерня; 6 - редуктор; 7 - соединительная муфта.
Толкающая штанга снабжена толкающими пальцами с пружинными амортизаторами. При движении штанги вперёд в опорных катках пальцы упираются в торец штанги и толкают перед собой блюм. При движении штанги назад и наличии на рольганге следующего блюма, пальцы отклоняются вверх, и головка штанги беспрепятственно отклоняется в исходное положение, после чего замыкающая пружина прижимает толкающие пальцы к торцу штанги. С нижней стороны штанги закреплена зубчатая рейка, при помощи которой на штангу передаётся толкающее усилие от привода через приводную шестерню. Скорость движения заготовки, толкаемой реечным толкателем, 0,2 - 0,25 м/с.
3. ОБОСНОВАНИЕ РЕКОНСТРУКЦИИ ТОЛКАТЕЛЯ. ОПИСАНИЕ УСЛОВИЙ РАБОТЫ И ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
B отличие от конструкций толкателей, у которых штанга с большим ходом и движется возвратно-поступательно в результате реверсивного движения электродвигателя, у рычажного толкателя рисунки 3.1 и 3.2 возвратно-поступательное движение толкающего устройства происходит при непрерывном вращении электродвигателя в одном направлении. Обычно рычажные толкатели рассчитаны на малые и средние толкающие усилия со скоростями движения 2...3 м/мин и ходом толкателя в пределах 200...600 мм. Преобразование вращательного движения двигателя в возвратно-поступательное движение толкающего устройства в рычажном толкателе происходит следующим образом.
Рисунок 3.1 - Схема рычажного толкателя
1 - вал; 2 - шатун; 3 - рычаг; 4 - штанга; 5 - редуктор; 6 - выходной вал редуктора.
Рисунок 3.2 - Схема рычажного толкателя
Электродвигатель вращает входной вал 1 редуктора 2 с двумя кривошипами 3 на выходном валу 4. Кривошипы зеркально соединены шатунами 5 с рычагами 6, закреплёнными на валах 7.
На каждом вале насажено по четыре коротких рычага 8, к которым одним концом шарнирно присоединены толкающие штанги 9. Штанги проходят через окна печи и другим концом скользят по поду печи. При движении вперёд штанги проталкивают через нагревательную печь весь ряд длинных заготовок на величину хода. При обратном движении штанг между ними и концом ряда заготовок подаётся следующая заготовка, после чего цикл повторяется. Штанга расположена под углом, который приблизительно равен углу наклона печи. Ход штанги составляет 500 - 550 мм. Продолжительность рабочего и холостого хода 10 с.
Данное устройство работает в нормальных условиях при невысоких температурах.
Самый вероятный отказ - заклинивание подшипников( смазка для подшипников скольжения не слишком распространена). Для того чтобы этого избежать, необходимо заменить несмазываемые подшипники скольжения, подшипниками качения подать смазку в которые не будет составлять никакой проблемы.
- ширина, высота, длина заготовки 100х100…170х170; 6м
- время хода штанги вперёд/назад 10с
Рисунок 3.3 - Циклограма работы печного толкателя
4.1 Расчет энергосиловых параметров привода толкателя заготовок
4.1.1 Расчет момента сопротивления на выходном валу редуктора
Для определения момента сопротивления на выходном валу редуктора необходимо составить расчетную схему. Так как при вращении кривошипа плечо приложения усилия в тяге постоянно меняется, соответственно меняется и момент сопротивления. Для определения максимального значения построим пять положений механизма, два из которых будут крайними положениями толкающих штанг, остальные три - промежуточные через 45 угла поворота кривошипа выходного вала редуктора.
Усилие сопротивления сталкиванию заготовок можно определить по формуле:
где =112000 кг - масса толкаемых заготовок;
g = 9,81м/ -ускорение свободного падения;
f =0,5 - коэффициент трения нагретых заготовок по поду печи[5, с.161].
Рассмотрим первое положение механизма на рисунке 4.1.
Момент сопротивления на выходном валу редуктора можно определить по формуле:
s - плечо силы относительно оси вращения выходного вала редуктора.
Усилие в тяге можно найти приравняв моменты относительно оси вращения промежуточного рычага(т.О):
l - плечо силы относительно т.О(рисунок 4.1);
а - плечо силы относительно т.О(рисунок 4.1);
где R - суммарная нагрузка на опоры валов;
=0,015 - коэффициент трения в подшипниках качения валов.
На опоры валов действует усилие в толкающих штангах и сила тяжести валов . Силу тяжести валов можно найти по формуле:
Усилие в толкающих штангах можно найти по формуле:
Суммарную нагрузку на опоры валов можно найти графисчески. В масштабе откладываем силу под углом к горизонтали и вертикальную силу (рисунок 4.2)
Рисунок 4.2 - Нахождение R для первого положения механизма
Для второго положення механизма (рисунок 4.3) .
Рисунок 4.3 - Второе положение механизма
Суммарную нагрузку на опоры валов можно найти графически. В масштабе откладываем силу под углом к горизонтали и вертикальную силу . Отсюда R=557,74 кН
Для третьего положення механизма (рисунок 4.4) .
Рисунок 4.4 - Третье положение механизма
Суммарную нагрузку на опоры валов можно найти графически. В масштабе откладываем силу под углом к горизонтали и вертикальную силу . Отсюда R=557,7 кН.
Для четвертого положення механизма (рисунок 4.5) .
Рисунок 4.5 - Четвертое положение механизма
Суммарную нагрузку на опоры валов можно найти графически. В масштабе откладываем силу под углом к горизонтали и вертикальную силу . Отсюда R=563,1 кН.
Для пятого положення механизма(рисунок 4.6) .
Рисунок 4.6 - Пятое положение механизма
Суммарную нагрузку на опоры валов можно найти графически. В масштабе откладываем силу под углом к горизонтали и вертикальную силу . Отсюда R=561,2 кН.
Строим график изменения момента сопротивления на входном валу редуктора (рисунок 4.7).
Рисунок 4.7 - График изменения момента сопротивления на выходном валу редуктора
4.1.2 Расчет мощности и выбор двигателей
Мощность двигателей можно определить по формуле из источника [1]:
где редуктора, действует в третьем положении механизма и составляет:
=1,6 кратность среднего пускового момента двигателей;
n - коэффициент полезного действия привода:
=0,98 - коэффициент полезного действия шарнира скольжения;
Угловая скорость выходного вала редуктора:
где -угол поворота выходного вала редуктора за рабочий ход толкателя; t - время рабочего хода:
v=0,18 - средняя скорость толкающих штанг.
По каталогу выбираем электродвигатели трехфазные металлургические МТН 613-10 мощностью , частотой вращения n=573, максимальным крутящим моментом
4.1.3 Расчет передаточного числа редуктора
= 1,12 рад/с -угловая скорость выходного вала редуктора.
Схема редуктора показана на Рис.4.9
Принимаем передаточное число быстроходной ступени (передача косозубая) редуктора , тогда передаточное число тихоходной ступени (прямозубая) редуктора:
Крутящий момент, передаваемый муфтой:
где - наибольший, долгосрочно действующий вращающий момент;
коэффициент, который учитывает условия работы;
коэффициентуглового смещеия (до 0,5 градусов);
Выбираем муфту МЗ №3 ГОСТ 5006-94 из источника[10] с параметрами [T] =3150 Нм
4.2 Прочностные расчеты основных элементов
4.2.1 Расчет быстроходной ступени редуктора
Принимаем для зубчатых колес сталь 40Х ГОСТ 4543-71.
Минимальное значение модуля зацепления в мм, при котором обеспечивается прочность зубьев при изгибе, определяется для косозубых передач:
допускаемое напряжение изгиба зубьев;
коэффициент, который учитывает форму зубьев и концентрацию напряжений.
Для косозубых колес выбирают из таблицы, но поэквивалентному числу зубьев:
Число зубьев шестерни назначают в зависимости от типа передачи: косозубая - принимаем для увеличения числа зубьев одновременно находящихся в зацеплении (т.к. велики предаваемые мощности),
K = 1,3…1,5 - предварительный коэффициент нагрузки;
коэффициент ширины колеса, косозубая
коэффициент, который учитывает угол наклона зубьев:
коэффициент, который учитывает участие в зацеплении одновременно нескольких пар зубьев:
Где торцевой коэффициент перекрытия внешнего зацепления;
Принимаем стандартное значение модуля с запасом
После получения стандартного модуля для косозубых передач определяем основные размеры зубчатых колес, в том числе:
Полученное значение округляем к ближайшему числу из ряда по ГОСТ 6636-99 что соответствует предыдущему зубчатому зацеплению, и по нему уточняем фактический угол наклона зубцов, межосевое расстояние
4.2.2 Расчет и выбор подшипников валов рычагов
Подшипники валов совершают менее чем один оборот, потому они выбираются по статической грузоподъемности.
где коэффициент надежности при статическом нагружении и требовании к легкости вращения, ;
-эквивалентная загрузка на подшипник.
где , - соответственно радиальная и осевая нагрузка на подшипник;
X, - коэффициенты радиальной и осевой нагрузок. Так как осевая нагрузка отсутствует, Х=1, Y=0/
Чтобы найти нагрузки на опоры валов составим расчетную схему (рисунок 4.10)
Рисунок 4.10 - Расчетная схема вала
Вал опирается на три опоры и представляет собой статически неопределимую систему. Для того, чтобы найти реакции опор А, В и С не обходимо составить расчетную схему убрав одну из опор, например С, а реакцию в ней заменить силой , которую можно определить рассмотрев правую часть вала(рисунок 4.11).
Рис. 4.11 - Расчетная схема для расчета
Где - суммарное максимальное усилие в толкающих штангах, соответствует второму положению механизма(рисунок 4.3)
- суммарное максимально усилие в тягах, соответствует второму положению механизма(рисунок 4.3).
Знак "-" показывает, что сила направлена в противоположную сторону. Составим расчетную схему двухопорного вала (рисунок 4.12)
Рисунок 4.12 - Расчетная схема двухопорного вала
Выбираем роликовый двухрядный сферический подшипник №3003168 по ГОСТ 5721-75 со статической грузоподъемностью внутренним доаметром 340мм, наружным диаметром 520 мм, шириной 133 мм. Нагрузка на опоры В и С менше, для унификации устанавливаем такие-же подшипники, как в опору А.
Расчетная схема вала показана на рисунке 4.12
Находим изгибающие моменты на участках вала начиная с левого конца.
Строим эпюры изгибающего и крутящего моментов(рисунке 4.13)
На основании построенных эпюр определяем опасное сечение вала, где действуют максимальный изгибающий и максимальный крутящий Диаметр вала в опасном сечении Для этого сечения рассчитываем:
-момент сопротивления кручению поперечного сечения вала:
-момент сопротивления поперечного сечения вала:
Рисунок 4.13 - Эпюры моментов вала рычагов
Напряжения, возникающие в опасных сечениях:
Эквивалентные напряжения в опасном сечении вала должны удовлетворять условию прочности:
Где допускаемое напряжение материала, для стали 45 с термообработкой нормализация.
4.2.4 Расчет штанги на устойчивость
Осуществим проверочный расчет на устойчивость:
- коэффициент уменьшения допускаемых напряжений;
- допускаемое напряжение на сжатие для Ст5[2, с.76]., =190 МПа.
Для определения коэффициента найдем гибкость стержня:
где - коэффициент условий закрепления, =2;
- наименьший радиус момента инерции поперечного стержня:
где - минимальный момент инерции поперечного сечения,
По таблице [2, с.103] выберем , согласно полученному : .
Найдем допускаемое напряжение на сжатие:
допускаемое напряжение на срез для Ст5[2, с.82].;
Выбираем роликовый двухрядный сферический подшипник №3003168 по ГОСТ 5721-75 с параметрами: С=2130000 Н, d=340мм , D=520мм , B=133мм.
Расчет методика произведем по формуле изложенной в [2].
где b 1 - коэффициент учёта направления нагрузки, b 1 = 5;
b 2 - коэффициент учёта условий смазки, b 2 = 1;
b 3 - коэффициент температуры, b 3 = 1;
b 4 - размерный коэффициент, b 4 = 1,5;
b 5 - коэффициент учёта свойств материала, b 5 = 1,1;
D a - диаметр сферы, D a = 100 мм;
в - половина угла колебаний, в = 90 о ;
С - номинальная динамическая грузоподъёмность, С = 2130000 Н;
Р - эквивалентная радиальная нагрузка.
При выталкивании 1 ряда заготовок приводной вал, рычаг и соответственно подшипник рычага совершают поворот на угол 180 и на такой же угол при обратном ходе. Этот угол соответствует 1 обороту.
Т.е. на ряд заготовок приходится 1 оборот подшипника рычага.
Масса одного ряда заготовок 11200 кг = 112 т. Производительность стана 210 т/ч.
Количество заготовок за 1 час 210/112 = 1,85 шт.
Значит, за 1 час подшипник рычага совершит 1,85 оборотов.
Тогда, срок службы, выраженный в часах, для подшипника рычага равен G/15.
Годовой фонд рабочего времени составляет 7200..7400 часов (если из 8760 часов за год отнять часы плановых ремонтов всего стана). С учетом этого можно выразить срок службы в годах:
где n ч - обороты подшипника за 1 час.
5.1 Возможные неисправности толкателя и структура ремонтного цикла. Карта осмотра
Возможные неисправности толкателя и структура ремонтного цикла. Карта осмотра
Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и плановыми ремонтами.
На предприятиях чёрной металлургии системой ТОиР предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные.
Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоит в замене или восстановлении быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, элементов металлоконструкций, смене масла в емкостных системах смазки, проверке креплений и замене вышедших из строя крепёжных деталей.
Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Установленные нормативами периодичности текущих и капитальных ремонтов полностью определяется структура ремонтного цикла и количество текущих ремонтов различных видов, осуществляемых в период между двумя смежными капитальными ремонтами оборудования.
Из "Временного положения о ТОиР" [ ] определяем структуру ремонтного цикла для сталкивателя заготовок. Структура ремонтного цикла приведена на рисунке 5.2 и выражается формулой 8Т 1 +3Т 2 +К.
Рисунок 5.1 - Структура ремонтного цикла печного толкателя
Ремонтный цикл равен 24 месяцам, межремонтный период текущего ремонта Т 1 - 60 суток, текущего ремонта Т 2 - 180 суток. В ремонтном цикле 8 текущих ремонтов Т 1 , 3 текущих ремонта Т 2 и один капитальный ремонт.
Изучение конструкции толкателя позволили выделить основные виды неисправностей его узлов и элементов, приведенные далее.
Кривошипно-шатунный механизм: износ пальцев, износ подшипников, изгиб рычагов.
Подшипниковые опоры: утечка смазки (нарушения плотности прилегания поверхностей в разъёме составного корпуса (рисунок 5.2)); ослабление резьбовых соединений.
Рисунок 5.2. - Разъём составного корпуса
Серьга: износ пальцев, износ подшипников, изгиб механизма.
Ролики: выход из строя подшипников, стирание реборд ролика.
Визуальный метод контроля за состоянием оборудования широко используется при поведении осмотров машин и механизмов. Этот метод позволяет, как прямым путем обнаружить неисправность, так и косвенным подтвердить наличие дефекта.
По назначению осмотры разделяются на следующие виды: эксплуатационный; специализированный; экспертный (технический осмотр). Виды осмотров отличаются друг от друга объемом обследования, формой регистрации и назначением результатов.
Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании элементов оборудования по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого изучается конструкция оборудования, состав и взаимодействие элементов. Осмотр начинается с опорных элементов оборудования. При обнаружении дефектов на опорных деталях следует ожидать их наличия и на других элементах оборудования. Таким элементами являются подшипниковые опоры и их крепление к фундаменту.
Основными задачами, решаемыми при визуальном осмотре являются - определение причин и характера разрушения и износа деталей по виду поверхности износа или излома; обнаружение трещин корпусных деталей, опор или основания; контроль поступления смазочного материала, отсутствие подтеканий масла; контроль биений валов, муфт; контроль затяжки резьбовых соединений.
Визуальный осмотр необходимо проводить в динамическом и статическом режимах что видно в приложении Б.
5.2.1 Определение монтажных узлов, составление схем строповки, выбор канатов
Технологический процесс монтажа оборудования включает в себя транспортировку узлов на монтажную площадку, контрольную и укрупнительную сборку, установку в проектное положение, регулировку, опробование и сдачу в эксплуатацию.
Монтажные и сборочные узлы Реечного печного толкателя в таблице 1.
Таблица 1 - Монтажные и сборочные узлы реечного печного толкателя
Разрывное усилие каната определяем по формуле [8, с.7]:
где - максимальное расчетное усилие;
- коэффициент запаса прочности, для стропов с грузом до 50т .
Усилие в ветви стропа определяется по формуле[8, стр.8]:
- коэффициент неравномерности нагрузки на ветви стропа.
Если груз подвешен на одной или двух ветвях, то . При количестве ветвей больше двух При малых углах наклона стропа значения сильно возрастают, что ведет к увеличению диаметра каната и появлению в грузе дополнительных сжимающих усилий. В грузах, обладающих малой жесткостью относительно оси у , могут возникнуть значительные деформации. Поэтому располагать ветви стропа под углами не рекомендуется.
Принимаем: угол , - вес вала,При выбираем, что
Разрывное усилие с учётом коэффициента запаса прочности :
Принимаем канат стальной, двойной свивки, типа ЛК-РО конструкции 6х36(1+7+7/7+14) ГОСТ 7668 - 80., .
Принимаем: угол , - вес редуктораПри выбираем, что
Разрывное усилие с учётом коэффициента запаса прочности :
Принимаем канат стальной, двойной свивки, типа ЛК-РО конструкции 6х36(1+7+7/7+14) ГОСТ 7668 - 80., .
Принимаем: угол , - вес кривошипной передачи,При выбираем, что
Разрывное усилие с учётом коэффициента запаса прочности :
Принимаем канат стальной, двойной свивки, типа ТК конструкции 6х37(1+6+12+18) ГОСТ 3071 - 88., .
Принимаем: угол , - вес привода,При выбираем, что
Разрывное усилие с учётом коэффициента запаса прочности :
Принимаем канат стальной, двойной свивки, типа ТК конструкции 6х37(1+6+12+18) ГОСТ 3071 - 88. , .
Принимаем: угол , - вес опоры,При выбираем, что
Разрывное усилие с учётом коэффициента запаса прочности :
Принимаем канат стальной, двойной свивки, типа ТК конструкции 6х37(1+6+12+18) ГОСТ 3071 - 88., .
Принимаем: угол , - вес опоры,При выбираем, что
Разрывное усилие с учётом коэффициента запаса прочности :
Принимаем канат стальной, двойной свивки, типа ТК конструкции 6х37(1+6+12+18) ГОСТ 3071 - 88., .
5.2.2 Расчет усилия предварительной затяжки резьбовых соединений, выбор методов контроля
Резьбовое соединение - наиболее распространенный вид разъемных соединений. Их используют для крепления деталей и преобразования движения.
Надежность крепежных резьбовых соединений зависит от многих факторов, главными из которых являются материал и усилие предварительной затяжки. Материал необходимо выбирать таким, чтобы при максимальных нагрузках соединение работало в упругой области. Усилие предварительной затяжки определяется из условия не раскрытия стыка или из условия герметичности. Расчет сделан по методике написанной в [10].
Таблица 2 - Данные для расчета силы предварительной затяжки резьбовых соединений
где - из условия не раскрытия стыка;
где - податливость деталей промежуточной группы;
- податливость деталей группы болта.
Податливость деталей промежуточной группы:
где - момент от трения гайки об опорную поверхность;
где - коэффициент трения гайки об опорную поверхность,
- радиус контактирующей поверхности,
Для затяжки болтов М36*115 ГОСТ 7798-70 выбираем гидравлический ключ ТХ-1 с моментом затяжки 61-759 Н·м.
- затянуть болт М36, соединяющий корпус подшипника и раму, применив гидравлический ключ ТХ-1, создав крутящий момент 175 Н·м.
В узлах металлургических машин, передающих значительные осевые усилия или вращающие моменты, используют соединения с гарантированным натягом, в которых диаметр вала всегда больше диаметра отверстия. Прочность соединения достигается за счет разности диаметров (натяга) без применения дополнительных деталей. Расчет производим по методике в источнике [9].
Расчет подшипников валов толкателя. Определим гарантированный натяг в соединении с посадкой:
Считаем, что деформации деталей происходят в упругой области.
Тепловые посадки - кольца садятся на вал с натягом:
где - коэффициент линейного расширения ();
где К - коэффициент учитывающий время года и расстояние источника нагрева до места монтажа (в летнее время К=1,25…1,5; в зимнее время К=1,5…1,75).
Давление, которое создается на контактной поверхности:
= 2,1•10 5 МПа, модуль упругости материала вала и втулки;
- диаметр соответственно вала и втулки
Печной толкатель курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат Про Бога Сета
Курсовая работа по теме Управление оборотным капиталом предприятия на примере ОАО 'Вологодский комбинат хлебопродуктов'
Реферат: Сердобский район. Скачать бесплатно и без регистрации
Менің Қаламдағы Экологиялық Жағдай Эссе
Телеграмма Паустовский Аргумент К Итоговому Сочинению
Контрольная Работа По Разделу Главные Члены Предложения
Напиши Сочинение О Войне
Курсовая работа по теме Профессиональная ориентация старшеклассников
Курсовая работа по теме Определение основных экономических показателей работы и анализ выполнения плана ОСП "Городского почтамта"
Доклад по теме Естествознание - фундаментальная наука
Курсовая работа: Ценообразование и маркетинговая политика предприятия
Реферат: Политика мирного сосуществования и конфликты "холодной войны"
Сочинение: Зооантропонозные болезни Дальнего Востока. Парагонимоз
Курсовая работа по теме Расчёт технико-экономических показателей по сварке двутавровой балки
Контрольная работа по теме Математические методы в экономическом анализе
Спорт Введение Для Реферата
Курсовая работа по теме Фактор-группы. Cмежные классы
Дипломная работа: Социальная интеграция инвалидов с патологией слуха. Скачать бесплатно и без регистрации
Контрольная Работа На Тему Экология России
Диссертация Строительный Контроль Ремонт Дорог
Оценка рыночной стоимости и управление объектами недвижимости коммерческого назначения - Государство и право дипломная работа
Теория ERG (теория существования, связи и роста) К. Альдерфера - Менеджмент и трудовые отношения контрольная работа
Квалификация преступлений, сопряженных с насилием - Государство и право курсовая работа