Печать на гофрокартоне: дефекты и способы их устранения.

Целый ряд преимуществ, в первую очередь экологических, способствует широкому применению водоразбавляемых красок для глубокой и флексографской печати в производстве бумажной и картонной упаковки. Тем самым все чаще появляются вопросы по их применению и устранению проблем, возникающих при их использовании. А наши специалисты из департамента технологической поддержки продолжают делиться опытом и описывать дефекты, возникающие при печати на гофрокартоне у наших клиентов. 

Поступила жалоба от клиента на краску - краска не пропечатывается полностью на гофрокоробке. Специалисты отдела технологической поддержки ARHAT Inks обратили внимание, что у клиента на оттиске проявляется эффект стиральной доски, т.е. в углубления гофротары не попадает краска. Решили устранить проблему повышением вязкости краски, но это не помогло. Обратили внимание, что у них используется гофрокартон толщиной 3 мм (микрогофра), решили заменить полимер на более мягкий. Кроме того, синюю подложку, которая была на валу (не на всех машинах она присутствует, а только у тех у которых есть на валу замки для фартука) перевернули обратной стороной (более мягкой). Для тех, у кого валы без данной подложки советуем использовать более мягкий скотч. С проблемой справились, клиент доволен. Данная проблема относится к дефектам, вызванным запечатываемым материалом и печатным оборудованием. Как известно, гофрокартон изготавливают как минимум из двух плоских слоев и одного гофрированного, находящегося между ними. Прочность получаемого гофроящика напрямую зависит от подбора материалов и качества изготовления заготовки. 

Как видно на рис. 1, краска не попадает в углубления верхнего слоя гофрозаготовки, что связано с плохим качеством гофрокартона. Такого дефекта можно избежать, используя более мягкие формы и более вязкую краску, пренебрегая при этом качеством печати штрихов и растра.

К дефектам, связанным с материалом, также относится эффект «размытой печати». В процессе изготовления гофрокартона возможны случаи неправильного нанесения клея и коробления гофрозаготовки из-за различной влажности слоев, что приводит к эффекту «размытой печати» (рис. 2). Обычно данная проблема устраняется увеличением давления формы на подложку. Можно также повысить вязкость краски для увеличения краскопереноса, но это может привести к появлению нежелательного отмарывания.

На качестве печати может также сказаться неверное сочетание материалов. Например, при запечатывании мелованного картона на машине без сушки нельзя использовать краску для печати по бурому картону. Краски для бурого картона обычно делают непрозрачными, более медленными и менее водостойкими. При запечатывании мелованного картона «неправильной» краской могут появиться отмарывание и проблемы с цветопередачей при наложении цветов. Возможно, краска вообще не будет накладываться на материал.

Этот дефект может проявиться как на невпитывающей подложке, так и на слишком пористой или неровной. Первое, что необходимо сделать в этом случае, получить консультацию специалистов о краске для данного материала, затем отрегулировать толщину красочного слоя, возможно, улучшить смачивание поверхности материала и определить требуемую скорость высыхания краски.

Таблица 1

Еще одна проблема, которая встречается у наших клиентов-«пенообразование» (см. рис 4.) Такая проблема относится к дефектам печати вызванными красками. У нашего клиента краска сильно пенилась и на печати образовывались пузыри, которые в последствии лопались и оставляли за собой точки, в которых виднелась бумага. Причина пенообразования в данном случае была в том, что краска, возвращаясь обратно в ведро с машины, вытекала с очень большой высоты. Высота была примерно 15-20 см.  Данную проблему можно решить двумя способами. Первый способ - снизить высоту обратки краски, чтобы не образовывалась пена. Мы воспользовались коротким шлангом, подсоединили к трубе откуда вытекала краска, и шланг опустили в краску.   Пенообразование прекратилось и на оттиске исчезли точки. Если нет возможности воспользоваться первым вариантом, то можно использовать пеногаситель (второй способ). Однако последний способ достаточно затратный. 

Большая часть дефектов печати вызванная красками, связана с неправильным их разбавлением. Переразбавление красок приводит к повышенному пенообразованию, потере прочности и ослаблению цвета из-за лучшей впитываемости. Более густая краска, также может давать пену, отмарывать из-за толстого слоя на оттиске. Рассмотрим причины появления пенообразования краски (см. Таблицу 2).

Таблица 2

Разбавление водой является существенным преимуществом большинства современных красок. Однако введение в краску только воды, сопровождается довольно быстрым снижением вязкости. Лучшие результаты наблюдаются при разбавлении краски лаком-осветлителем или его смесью с водой. Например, при введении в краски «ARHAT INKS» серии WTT 10–15% лака–осветлителя, вязкость изменяется медленно, не происходит изменения оттенка красочного оттиска, а устойчивость к истиранию и соскабливанию выше, чем при использовании в качестве разбавителя только воды. Если при печати на гофрокартоне не имеет значения порядок разбавления красок, то появление современных мелованных картонов с мало впитывающей воду поверхностью требует при разбавлении краски обязательно применять лак-ослабитель, так как истиранию и другим воздействиям подвергается красочный слой, оставшийся на поверхности картона. Или же наша компания предлагает краску серии WTC для печати на мелованном картоне, которая имеет свойство быстро высыхать и имеет увеличенный эффект глянца.

Следующий дефект, встречающийся в нашей практике – «отмарывание» (см. рис. 5).Проблема «отмарывания» у наших клиентов, часто связана с тем, что на печатной машине отсутствуют, или плохо работают секции сушек, так же может быть из-за того, что используют краску не подходящей серии. Проблема чаще встречается на мелованной бумаге. Замена краски ARHAT Inks с серии WTT на WTC легко справляется с данным дефектом, так как она имеет высокую скорость высыхания и больший процент глянца в отличие от WTT. В общей практике, данный дефект возникает как из-за неполадок оборудования, так и из-за свойств красок. Ниже представлены причины и способы устранения «отмарывания». (см. Таблицу 3)

Таблица 3

Обычно, если возникает «отмарывание» после настройки оборудования, снижают вязкость первой краски для уменьшения переноса и повышения впитываемости. Можно также ввести этиловый или изопропиловый спирт для ускорения высыхания и улучшения смачивания. Во вторую краску можно также ввести до 2% спирта и/или смачивателя. Изопропиловый спирт вводится только для улучшения смачивания.

Одним из важных факторов, влияющих на качество печати, является бумажная пыль. Она присутствует на самом картоне, появляется в процессе изготовления заготовок и операций высечки. Частички бумаги попадают в краску и переходят на запечатываемый материал, что дает непропечатку, вызывают полошение, попадая под ракель, забивают ячейки анилоксового вала и уменьшают перенос краски. От частичек бумажной пыли краску освобождают с помощью фильтра, помещенного на сливной патрубок в перекачивающем насосе. Фильтр лучше всего изготовить из капронового трафаретного сита 76 или иных капроновых изделий.

На рис. 6, 7 представлены типичные картины налипания бумажной пыли на форму. Эти дефекты также могут возникнуть из-за быстрого подсыхания краски на форме и чрезмерного переноса краски с анилоксового вала на формный.

Дефект – «нестабильный» цвет на оттиске см. (рис. 8) возникает как во время печати одного тиража, так и между печатью разных тиражей.

Таблица 4

Проблема блеклой печати также встречается у наших клиентов см. (рис. 9). Со временем краска обесцвечивается и начитает печатать блеклые цвета. Как выяснилось позже, во время печати добавляли воду в краску в связи с тем, что краска загустевала. Проблему решили, заготовив отдельно краску, разбавленную водой и вязкостью ниже, чем печатная. При печати специалист добавляет в краску данную заготовку и во время печати краска не теряет цвет, так как данная заготовка восполняет процент пигмента в краске и понижает ее вязкость. Так же проблема блеклой печати может возникнуть из-за того, что в той секции печати, которую используют, стоит анилоксовый вал с высокой линиатурой, для плашек желательно использовать анилоксовые валы с более низкой линиатурой.

Таблица 5

Дефект- «темный или грязный тон» см. рис. 10

Таблица 6

Дефекты, вызываемые процессом печати

Естественно, на качество печати влияет состояние печатной машины, дукторного и анилоксового валов, процесс изготовления форм и их монтаж на цилиндры и т. д., а также мастерство печатников и обслуживающего персонала.

Основными дефектами, причина которых кроется в состоянии оборудования, являются продольные или поперечные полосы на оттиске, отмарывание краски при стапелировании, неприводка красок, пенообразование, разбег печати и появление светлого ореола от печати на плашке. На рис. 11, 12, 13 представлены наиболее часто встречающиеся дефекты, а в таблицах 7, 8, 9 — причины и методы устранения.

Таблица 7

Таблица 8 

Таблица 9 

Одной из возможных причин дефектов печати является рН краски. Обычно, рН водоразбавляемых красок лежит в пределах 8,2–8,6. Это обеспечивает баланс быстрого формирования красочного слоя при печати и быстрого растворения высохшей красочной пленки при запуске машины после остановки, а также хорошие эксплуатационные свойства красочного слоя. Появление новых меловальных, составов для картона на основе синтетических полимерных связующих, обеспечивающих поверхности нейтральную реакцию, требует более пристального внимания к рН краски.

Необходимо контролировать рН водоразбавляемых красок, не допуская его смещения в сторону нейтральных и, тем более, кислых показателей, что вызовет коагуляцию краски. Причины могут быть различными: наличие в воде для разбавления большого количества солей жесткости, малая выбираемость краски при печати и, как следствие, потеря большей части летучих аминов, длительное хранение краски в контакте с воздухом и т. д. Следствием изменения рН в сторону нейтральных значений будет медленное высыхание краски при работе, увеличение вязкости до нескольких минут при хранении и быстрое забивание пробельных элементов печатной формы.

Добавление 25-процентного водного раствора аммиака (1–2 г на 1 кг краски) для получения значения рН около 9 позволяет ускорить закрепление первых красок (рН=9 и минимально возможная по условиям печати вязкость) и исключить выщипывание последующей краской предыдущей. Для последних красок рН лежит в обычном диапазоне: 8,2–8,3. Наличие летучего амина в краске позволяет резко увеличить скорость первоначального закрепления краски, однако на окончательное закрепление влияет баланс летучего/нелетучего аминов. Для триадной печати с наложением обычно используются специальные триадные краски, сбалансированные по рН.

В данной статье проанализированы проблемы возникающие при печати водными красками и их причины, даны варианты способов их устранения. Если наши рекомендации не привели вас к решению проблемы, обращайтесь к нам. Наши специалисты всегда рады прийти на помощь. Напоминаем наши консультации бесплатны.

С уважением,

ARHAT Inks

🚘 Заезжайте: Узбекстан г.Ташкент, ул. Каракамышская 2, Завод "Зенит"

                    Казахстан г. Алма Ата, ул. Кунаева, 32

🌍 Посещайте: наш сайт

✏️ Пишите: @arhat_inks

📲 Присоединяйтесь: Телеграмм Facebook Instagram

☎️ Звоните: +998 99 881-99-55 (Ташкент)

                   +7 727 339 32 55 (Алма-Ата)