Отзывы про Кокс Чирчик

__________________________

Проверенный магазин!

Гарантии и Отзывы!

__________________________

Наши контакты (Telegram):

НАПИСАТЬ НАШЕМУ ОПЕРАТОРУ ▼

>>>🔥✅(ЖМИ СЮДА)✅🔥<<<

__________________________

ВНИМАНИЕ!

⛔ В телеграм переходить по ссылке что выше! В поиске фейки!

__________________________

ВАЖНО!

⛔ Используйте ВПН, если ссылка не открывается или получите сообщение от оператора о блокировке страницы, то это лечится просто - используйте VPN.

__________________________

Заказчики и отзывы | страница 5

Фактически началом деятельности ГИАП считается апрель года , когда был организован Государственный институт азота. После тесного взаимодействия на протяжении более 10 лет, институты объединились, организовав Государственный Институт Азотной Промышленности ГИАП с опытным заводом в г. В структуру ГИАП входили: три технологических отдела - отдел синтеза и газификации, кислотно-солевой и отдел глубокого холода; специалисты по процессам и аппаратам, лаборатории по изучению физико-химических свойств газов, жидкостей и их смесей, фазовых равновесий, растворимости и т. Главными задачами, стоящими перед ГИАПом в то время, были: совершенствование существующих технологий и аппаратов на действующих комбинатах, построенных по проектам Химпроекта и Гипроазота Чернореченском, Березниковском, Горловском, Новомосковском, Днепродзержинском, Кемеровском и Чирчикском ; разработка новых технологий, новых конструкций аппаратов; уход от генераторного газа, как сырья для получения водорода, переход на коксовый, а затем на природный газ; проектирование новых азотно-туковых комбинатов. С распадом Советского союза Государственный институт прекратил свое существование, а большая часть его филиалов была реорганизована в частные компании:. Новомосковск , ООО Химтехнология г. Северодонецк, Украина , Научно-технический центр Алвиго г. Москва , а также обособленные подразделения в городах Тольятти, Россошь и Кемерово. Одной из важнейших задач ГИА в первые годы его существования была замена импортных катализаторов синтеза аммиака на отечественные. Уже в году специалисты ГИА предложили катализатор для синтеза аммиака, не уступающий по производительности импортным. Группа сотрудников ГИА разработала конструкцию отечественных электролизёров. В середине З0-х годов возникла идея осуществлять синтез аммиака под сверхвысоким давлением атм. Однако идея не нашла промышленного применения. Работниками Гипроазота З. Подольским, А. Матвиенко была интенсифицирована работа колонн синтеза аммиака на Горловском комбинате. Был устранён дефект конструкции насадки колонн синтеза аммиака системы Найтроджен, что позволило достигнуть проектной мощности. Первые этапы развития производства аммиака характеризовались стремлением к совершенству отдельных технологических звеньев общего процесса. Строительство новых заводов и установок осуществлялось на основе все более рациональных и совершенных технологических схем, применялись все более надежные конструкции технологических аппаратов и энергетических машин, более активные, селективные и стабильные катализаторы, растворители и поглотители. Росла автоматизация управления производством, использовались достижения химической физики, укрупнялись мощности единичных агрегатов синтеза аммиака. В развитии азотной промышленности СССР большое значение имел перевод производства на более экономичный и менее дефицитный, по сравнению с коксом, вид сырья — природный газ. Это потребовало изменения методов получения и очистки технологического газа, разработки новых видов технологического оборудования, аппаратов и арматуры, разработки новых видов катализаторов, увеличения производительности установок. В середине х годов в химической технологии, и в первую очередь в производстве аммиака, произошли коренные изменения. Эти изменения были подготовлены теорией химической технологии, разработавшей принцип построения энерготехнологических схем производства. Этот принцип предусматривал генерирование всей энергии, необходимой для осуществления процесса производства внутри технологической схемы. К середине х г. В результате огромного объема творческой работы специалистов ГИАП, а также коллег из многих отраслей промышленности: ученых и инженеров технологов-химиков, металлургов и машиностроителей, энергетиков и специалистов по автоматизации был спроектирован, строителями и монтажниками сооружен современный агрегат производства аммиака. Большая работа была проделана на заводах, в цехах производства аммиака. В году на Чернореченском химзаводе был запущен цех азотной кислоты системы Дюпон под давлением 9 атм. В году в Березниках началась эксплуатация первой, а в году второй очереди азотно-кислотного цеха, построенного по проекту фирмы Уде. Катализатор этой фирмы представлял собой тончайшие полоски платиновой фольги. Они были сложны в изготовлении и эксплуатации. В году контактные аппараты Уде были заменены обычными аппаратами, работающими с платиновыми сетками. Основными задачами, стоявшими перед советскими учеными в то время, была разработка отечественных альтернатив иностранным технологиям и оборудованию. И уже в году началось строительство азотно-кислотной установки на Горловском азотно-туковом заводе по проекту Гипроазота, превосходящей по своим показателям импортные установки. В первых установках по производству азотной кислоты вопросы очистки аммиака и воздуха были решены неудовлетворительно. Учитывая это, в тридцатые годы, особенно в послевоенный период, в ГИАПе были разработаны новые методы очистки, в том числе водная очистка, и др. Была также разработана новая система очистных устройств, которая предусматривала очистку воздуха и аммиака не только от механических, но и химических примесей. При возросших масштабах производства неэффективными оказались аппараты малого диаметра — и мм. В ГИАПе была разработана конструкция аппаратов диаметром 2 и 2 мм, работающих при атмосферном давлении, и диаметром мм для установок с повышенным давлением. Для обеспечения большей сохранности катализаторных сеток и уменьшения потери тепла, выделяющегося при окислении аммиака, на установках, работающих под атмосферным давлением, подача воздушно-аммиачной смеси была произведена сверху ранее газовая смесь поступала снизу. В качестве катализатора окисления аммиака в течение ряда лет использовалась сетка, изготовленная из чистой платины. Срок работы установок под атмосферным давлением был в пределах месяцев. Они были лучше по каталитической активности и механической устойчивости. В году в ГИАПе начались работы по изысканию новых более дешевых катализаторов для окисления аммиака. Этот катализатор имел более высокую каталитическую активность, был более дешевым и обеспечивал меньшие потери платиноидов. В середине х годов ГИАПом был разработан двухступенчатый метод окисления аммиака, впервые применённый на Днепродзержинском заводе. Окисление завершалось на второй ступени на неплатиновом катализаторе в виде таблеток, значительно более дешевом и долговечном. На установках, работающих под давлением, была повышена напряженность на I кв. Во второй половине х годов вместо 6 ступенчатой системы абсорбции окислов азота стали применять 8 ступенчатую. В ГИАПе к 60 годам были разработаны несколько схем получения разбавленной азотной кислоты: под давлением 9 атм и 1 атм, комбинированные схемы под давлением — 7; 3,5 и 1,7 атм. Мощности производства составляли и тыс. Для всех строящихся заводов, как наиболее прогрессивная, была принята комбинированная схема под давлением 3,5 атм. Эта схема имела ряд преимуществ перед другими: обеспечивала высокий процент конверсии и пониженный расход электроэнергии; процесс абсорбции под давлением 3,5 атм осуществлялся в одной башне с сетчатыми тарелками. В период с года до начала З0-х годов для производства концентрированной азотной кислоты применялся единственный способ — концентрирование слабой азотной кислоты с помощью серной кислоты. Для этой цели использовались колонны диаметром мм с ю царгами и с одним вводом азотной кислоты и купоросного масла. С года в Институте начались исследования процесса получения концентрированной азотной кислоты прямым синтезом. Ещё в довоенное время в ГИА были выполнены физико-химические исследования, необходимые для проектирования цехов производства концентрированной азотной кислоты прямым синтезом. В конце х годов на Горловском азотно-туковом заводе была смонтирована опытная установка для отработки этого процесса. Были запроектированы цехи по производству концентрированной азотной кислоты прямым синтезом. Исследованиями, проведенными в ГИАП, было показано, что, возможно, интенсифицировать работу концентрационных колонн, если обеспечить предварительный нагрев азотной кислоты перед поступлением на синтез. Был введён и ряд других технических усовершенствований. В е годы было создано укрупнённое оборудование — концентратор азотной кислоты диаметром 1. Для получения азотной кислоты используются два метода : концентрирование разбавленной кислоты и прямой синтез из жидких оксидов азота. Чтобы увеличить концентрацию получаемой этим способом кислоты, ее перегоняют в присутствии водоотнимающих средств ВОС. При конденсации паров образуется высококонцентрированная азотная кислота. При этом ее концентрация зависит от состава тройной смеси и природы ВОС. В СССР аммиачная селитра была основным видом азотных удобрений. В конце х годов на Чернореченском заводе был введён в эксплуатацию цех по производству аммиачной селитры. Её получали из синтетического аммиака, вырабатываемого по технологии Казале и азотной кислоты, производимой на установке системы Фишер и системы Дюпон. До года установки по производству аммиачной селитры были небольшой мощности, периодического действия, и получение этого продукта было связано с большими затратами сырья и электроэнергии. Процесс нейтрализации азотной кислоты аммиаком осуществляли в аппаратах полочного типа. Тепло нейтрализации, которое отводилось в трубчатых и змеевиковых холодильниках, не использовалось. Растворы аммиачной селитры упаривали в малопроизводительных выпарных аппаратах типа 'Роберта'. Кристаллизация упаренных растворов производилась в кристаллизаторах системы 'Цана'. Технологическое и конструктивное оформление процессов в подавляющем большинстве случаев было заимствовано за рубежом. С года ГИА начал широко вести работы по определению многих физико-химических констант, необходимых для проектирования солевых производств. К недостаткам аммиачной селитры следует отнести её гигроскопичность и слёживаемость. Это долгое время затрудняло её использование в сельском хозяйстве. В связи с этим усилия исследователей ГИАП были направлены на изыскание более совершенных способов получения аммиачной селитры и на улучшение физических свойств готового продукта. Была разработана технология проведения процесса нейтрализации под атмосферным давлением без отвода тепла. Она была проверена на опытной установке Чернореченского завода. Позднее был выполнен ряд других работ, связанных с усовершенствованием выпарных аппаратов. В ГИАПе была разработана конструкция горизонтальных выпарных аппаратов плёночного типа, вместо ранее применявшихся малопроизводительных аппаратов. Поверхность выпарных аппаратов была доведена до кв. Важной вехой в развитии производства аммиачной селитры была разработка способа получения гранулированного продукта сферической формы. В году на Кемеровском заводе была построена первая башня для получения гранулированной аммиачной селитры. Поскольку башни являются громоздкими и весьма дорогими сооружениями, в ГИАПе в последующие годы велись работы по их совершенствованию. Было разработано два способа. Первый — путем добавок продукта азотно-кислотного разложения доломитов. Второй — путем добавок азотно-кислотного разложения апатита и фосфоритов. Это была одна из самых крупных солевых проблем, решенных в ГИАПе. В е годы по типовым проектам ГИАП и Северодонецкого филиала было построено около 20 крупных цехов получения аммиачной селитры. Крупным усовершенствованием, внедрённым в 60 годах, явилась установка на этих технологических линиях аппаратов по охлаждению выходящих из грануляционных башен гранул в кипящем слое. В е годы велась разработка плёночных доупарочных аппаратов — АС, и их внедрение в промышленность на Черкасском и других вновь создаваемых производствах Сотрудниками ГИАП в году был разработан способ получения пористой гранулированной аммиачной селитры, проверенный в гг. Был выпущен проект цеха производительностью тыс. Создано производство на этом и других комбинатах. В результате к началу х годов по объёму производства аммиачной селитры СССР занимал 1-е место в мире. За указанный период ГИАПом выполнен большой объем исследовательских и проектно-изыскательских работ, позволивших улучшить качество товарного продукта, уменьшить выбросы в окружающую среду, снизить энерго- и трудозатраты, повысить эксплуатационную надежность агрегатов. В настоящее время основными способами производства аммиачной селитры являются: гранулирование в барабанах, приллирование в башнях, гранулирование в кипящем слое. За годы своей деятельности ГИАП спроектировал свыше 50 установок получения аммиачной селитры в башнях приллирования различной конструкции и мощности по собственной технологии, которая является основой технологического портфеля ГИАП в части азотных удобрений. Данная технология может быть использована как для строительства новых производств, так и при модернизации действующих установок аммиачной селитры, направленной на увеличение их мощности и значительное снижение количества NH4NO3 и NH3, выбрасываемых в атмосферу с воздухом из башни приллирования. Начиная c года в ГИА проводились исследования каталитической конверсии метана, его гомологов и непредельных углеводородов с водяным паром, кислородом, углекислым газом с целью получения как аммиака, так и метанола, других продуктов. Создание в послереволюционный период промышленности синтеза аммиака, использующей в качестве сырья твёрдое топливо, предопределило развитие органического синтеза на базе водорода и окиси углерода. Исследования в этой области, выполненные в Институте высоких давлений, дали возможность в году пустить первые цеха синтеза метанола. Проведенные в ГИАП исследования в области синтеза метанола позволили установить оптимальные температуру, давление и объёмные скорости процесса. Также были определены оптимальные соотношения составных частей катализатора: хрома и цинка. Эти данные были использованы при проектировании новых цехов синтеза метанола. Большое значение в развитии синтеза метанола сыграли упомянутые ранее работы по совмещённому использованию агрегатов синтеза аммиака для синтеза метанола, выполненные под руководством И. Гельперина в году. Они позволили обеспечить нужды страны в метаноле в военные годы. В послевоенное время усилиями работников ГИАП и Новомосковского химкомбината была усовершенствована технология и было осуществлено получение химически чистого метанола. Благодаря разработкам Северодонецкого филиала ГИАП по метанолу, был выполнен комплекс теоретических, экспериментальных и опытно-промышленных исследований, позволивший создать новую технологию синтеза метанола на низкотемпературном катализаторе. В институте впервые была разработана технология переработки синтез-газа, сопутствующего производству ацетилена, в метанол. За годы существования ГИАП Северодонецкий филиал внёс значительный вклад в разработку и внедрение новых технологических процессов получения метанола, ацетилена, аммиака, адипиновой, себациновой и уксусной кислот, калиевой селитры и других процессов. Имея многолетний опыт работы и знания в области проектирования химических производств, Группа компаний ГИАП располагает разработками, на основе которых была создана крупнейшая в мире и передовая по уровню технических решений азотная промышленность в мире. Сегодня ГИАП готов предложить своим клиентам современные эффективные решения для реализации проектов по реконструкции, модернизации существующих или созданию новых производств аммиака, метанола, ацетилена, водорода, азотных удобрений, адипиновой кислоты. В году в ГИАПе был создан ЕРС-дивизион, который отвечает за выполнение комплексных работ под ключ, начиная с выбора технологий до вывода объекта на проектные мощности. EPC-подход ГИАП к работе над проектом подразумевает единую сквозную ответственность, единую стратегию, учитывающую все нюансы проекта, что гарантирует оптимально цельное технологическое решение и экономическую эффективность для клиента. Сегодня Группа компаний «ГИАП» имеет единую систему управления процессами производства научно-технической продукции, проектированием, строительством и единую систему финансового управления. Материал из Википедии — свободной энциклопедии. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии , проверенной 16 марта ; проверки требуют 5 правок. Почтовый индекс Содержание. Дата обращения: 24 мая Большая российская. Пространства имён Статья Обсуждение. Добавить ссылки.

Отзывы про Кокс Чирчик

Зея купить HQ Гашиш

Boveda Humidipak

Отзывы про Кокс Чирчик

Гидра форум Астрахань

Закладки шишки в Отрадном