Отчет по практике: Эксплуатация и ремонт центробежного насоса

🛑 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻

Цех предназначен для получения гранулированного карбамида, введён в эксплуатацию:_________________________________________________
Первоначальная проектная мощность цеха – 360 тыс. тонн в год карбамида.
После реконструкции цеха в 1973 году мощность цеха установлена 440 тыс. тонн в год карбамида.
На данный момент мощность цеха снижена до 360 тыс. тонн в год.
1.2
Структура цеха и характеристика участков
В состав цеха входят следующие установки – установка синтеза, установка переработки и установки расфасовки.
1.2.1 Установка синтеза состоит из следующих узлов:

1.Узел приема аммиака - предназначен для приема жидкого аммиака со склада объекта 1516. Прием аммиака идет под давлением не менее 11 кг/см 2
максимальный объем хранения аммиака 12 м 3
, оборудование расположено на наружной территории установки, категория пожарной опасности процесса Б, класс В-16.
2.Узел синтеза предназначен для получения сплава карбамида из газообразного углекислого газа и аммиака под давлением 195 +; - 5 кг/см 2
и температуре 178-195 0
С.
3.Узел дистилляции предназначен для концентрации раствора карбамида до 70% для выделения не вступивших в реакции аммиака, углекислоты и возвращения их в цикл виде углеаммонийных солей процесс идет при давлении 15-18 кг/см 2
и температуре 150 – 162 0
С.
4.Узел выпаривания - предназначен для дальнейшего концентрирования раствора карбамида за счет выпаривания раствора под вакуумом и подаче раствора на гранбашню об. 1510/2.
5.Узел абсорбции предназначен для очистки инертных газов и сдувочных газов от газообразного аммиака с последующим выбросом на 100 м трубу (свечу). После ведется при температуре 35-45 0
С, давлении не более 0,6 кг/см 2
.
6.Узел десорбции предназначен для очистки воды, которая образуется в процессе синтеза карбамида и выпаривания раствора. Процесс идет в две стадии при давлении на 1стадии 4 кг/см 2
, температуре 110 - 140. °С, на 2 стадии давление не более 0,6 кг/см 2
, температуре 110- 120 С.
1.2.2 Назначение и описание установки переработки
Узел ректификации предназначен для извлечения аммиака из аммиачной воды,образующейся в процессе производства карбамида.
Узел выпаривания предназначен для переработки раствора карбамида посредством его выпаривания до концентрации 99.7 - 99,9% и кристаллизации для получения готовой продукции. Раствор карбамида с концентрацией 60 - 70 % из сборника поз.22, 69 насосами поз.23 подается в бак поз.120
1.2.3 Устройство и назначение установки расфасовки
Гранулированный карбамид из нижней части грануляционной башни скребковым механизмом поз.G-401 по течкам сбрасывается на транспортер поз. G-501, который подается в ковшовый элеватор поз. G-601/2 и далее поток распределяется:
1. на транспортер Р-201, проходит весы Р-401, на транспортер Р-701А и через сбрасывающую тележку Р-801 в буферный склад карбамида или с транспортера Р-701В, которым подается на расфасовочные машины Р-1703В, Р-1705В или при переключении транспортера в обратную сторону, на отгрузку карбамида насыпью.
2. на транспортер К-501, затем на весы Р-301 и транспортером Р-101. Р-501 через сбрасывающую тележку Р-601 сбрасывается на склад гранулированного карбамида.
Со второй очереди карбамид подается транспортером поз.171. 173 на транспортер Р-202, откуда транспортером Р-701В в расфасовочные машины Р-1703В, Р-1705В или минуя транспортер Р-701В в расфасовочные машины Р-1703В, Р-1 704В, Р-1706В.
При отсутствии вагонов или автомашин для отправки карбамида потребителям, поступает на продольный ленточный конвейер Р-501 А, проходящий вдоль склада.
В цехе № 24 находится оборудование, приведенное в таблице 1.1
Таблица 1.1 – Краткая характеристика технологического оборудования цеха №24
Тип 2-х-4х2Н-2Г/АХЕ50-32-200Н-55-У2
Центробежный насос раствора карбамида
Насос центробежный для перекачки КФК
Составление графиков ППР основного оборудования
Планирование ремонта оборудования с учётом следующих факторов :
а) установленного ремонтного цикла и его структуры ;
б) обеспечения выполнения установленной программы выпуска продукции;
в) ритмичности и особенностей поставки сырья, реагентов и других необходимых материалов предприятиями-поставщиками;
г) возможности ремонтной службы предприятия;
д) взаимосвязи технологических установок;
е) периодичности освидетельствования и испытания сосудов.
На основании нормативов и результатов эксплуатации в предыдущем периоде начальником и механиком установки составляется проект годового плана-графика ремонта оборудования, который представляется в отдел главного механика завода. Службой главного механика составляются сводные годовые планы-графики.
Годовой план-график ремонта установки согласовывается с главным специалистом организации, а в части капитальных ремонтов с собственными подрядными организациями, утверждается руководителем предприятия.
Годовой план-график ремонта оборудования (кроме резервуаров) утверждается главным механиком завода.
Годовой план-график ремонта резервуаров утверждается главным инженером.
На основании утверждённых планов-графиков при необходимости составляются месячные графики ремонта. Месячные графики составляются не позднее двадцать пятого числа предшествующего планируемому месяцу.
2.2
Составление дефектных ведомостей
Ведомость дефектов составляется механиком установки и обсуждается на совещании ИТР установки и не позднее, чем за 90 дней до начала капитального ремонта и за 30 дней до начала текущего ремонта представляется на рассмотрение в отделы главного механика, главного энергетика и главного прибориста, где уточняются объёмы работ, потребность в материалах, запасных частях, механизмах и приспособлениях, распределяются работы исполнителем.
Ведомость дефектов должна быть составлена по блокам установки с последующим подразделением внутри блоков по отдельным видам оборудования.
Ведомость дефектов на проведение текущего ремонта выдаётся исполнителем работ не позднее, чем за 10 дней до начала ремонта.
В ведомости дефектов описывается каждая ремонтная работа, указываются её объём и потребность в материалах, запчастях. В состав ремонтных работ должны быть включены все работы по подготовке оборудования к ремонту, его ревизии и испытанию.
В последний раздел ведомости дефектов заносятся все работы, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка подменного фонда арматуры, форсунок и т.д.) .
2.3
Порядок оформления огневых работ и наряда-допуска на ремонтные работы
Огневые работы на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах допускаются в исключительных случаях, когда эти работы невозможно проводить на вынос на постоянных сварочных постах, т.е. те работы, которые по своим условиям могут выполняться только на месте.
Огневые на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах должны проводиться с 8:00 до 20:00 часов, за исключением аварийных случаев, строительства новых объектов и реконструкции с полной остановкой установки, цеха, производства.
Под аварийными случаями понимаются случаи неожиданного выхода из строя оборудования, механизмов, трубопроводов, и т.п., требующие немедленного принятия мер для локализации или предупреждения развития аварии.
Огневые работы в аварийных случаях проводятся в соответствие с требованиями настоящей инструкции.
Огневые работы подразделяется на два этапа:
- непосредственное проведение огневых работ
Огневые работы могут проводиться только при наличии наряда допуска, имеющего силу распоряжения на проведение огневых работ, выданного начальником цеха, а при его отсутствии (отпуск, болезнь, командировка и т.д.) - лицом его заменяющим, который несёт полную ответственность за безопасную организацию производства огневых работ на объекте.
Наряд-допуск оформляется в двух экземплярах: один экземпляр выдаётся ответственному руководителю за проведение огневых работ, другой руководителю объекта, на которым проводятся работы.
Все временные огневые работы на объектах, а также в РТП, ТП, РУ, в операторных и других помещениях, с электрооборудованием не во взрывозащищённом исполнении, должны проводиться в соответствии с требованиями инструкции.
Проведение огневых работ без получения наряда-допуска может быть разрешено на строительных площадках и в местах, не опасных в пожарном отношении. Только специалистам высокой квалификации, хорошо знающими правила и усвоивших программу пожаро-технического минимума.
Список специалистов допущенных к самостоятельному проведению огневых работ без получения наряда - допуска, объявляется приказом по подразделению, строительному управлению, согласованному с пожарной охраной.
Огневые работы на объектах Общества проводятся по наряду-допуску без согласования с пожарной охраной, службой охраны труда и без утверждения его у главного инженера подразделения.
О месте и времени проведении огневых работ начальник цеха, установки, отделений, участка, должен накануне, а при аварийных работах - до оформления наряда - допуска, поставить в известность по телефону пожарную охрану, службу охраны труда подразделения, которые ведут регистрацию проведения работ в специальных журналах с присвоением номеров, сообщить о необходимости от них услуг и помощи (присутствия при выполнении работы, проведение проверок и т.д.). При проведении огневых работ внутри аппаратов, емкостей, в колодцах и т.п. наряд - допуск должен быть проверен и согласован с газоспасательной службой, службой охраны труда подразделения, о месте и времени поведения огневых работ поставлена в известность пожарная охрана, после чего наряд-допуск должен быть утверждён главным инженером подразделения.
В подразделениях, где нет службы охраны труда, ставится в известность (согласовывается наряд-допуск) отдел охраны труда Общества.
Все поступающие заявки на отбор проб воздуха регистрируются в ГСС и передаются лабораторию ГСС на исполнение.
При необходимости ведения работ внутри аппаратов, емкостей, колодцах и т.п. оформляется один наряд-допуск, в двух экземплярах на производство газоопасных и огневых работ.
Запрещается проведение огневых работ по нарядам-допускам, если независимо от причин:
- О предстоящем проведении огневых работ заблаговременно не поставлена в известность соответственно пожарная охрана, газоспасательная служба, служба охраны труда.
- Не получены, или получены неудовлетворительные результаты анализа воздушной среды, не прибыли по запросу цеха представители пожарной охраны, газоспасательной службы.
Наряд-допуск на проведение огневых работ выдаётся на одно рабочее место, каждой бригаде, проводящей такие работы и действителен в течение одной смены.
Если работы оказались незаконченными, а условия их проведения не ухудшились и характер работы не изменился, наряд-допуск может быть продлён на следующую смену (рабочий день) той же бригаде. Наряд-допуск может продлеваться в течении пяти календарных дней при условии, что характер работы на данном и ближайших участках не изменился в течение указанного времени.
Если работы в установленный срок не будут закончены, то должен быть оформлен новый наряд-допуск. Срок хранения наряда-допуска в цехе три месяца.
Одним рабочим местом на межцеховых трубопроводных эстакадах считаются:
- технологический трубопровод между узлами эстакады.
При проведении огневых работ на трубопроводах, проходящих по территории смежных цехов, наряд-допуск оформляется лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию данного трубопровода с обязательным согласованием времени и места проведения огневых работ с начальником смежного цеха и совместной разработкой дополнительных мероприятий по безопасному их проведению.
При проведении средних, капитальных ремонтов, работ по реконструкции объекта с полной остановкой и с освобождением всего оборудования от продукта и подготовкой его к огневым работам, наряд-допуск оформляется на срок, предусмотренный графиком ремонтных работ и работ по реконструкции.
При остановке на ремонт компрессора, смежного агрегата, блока, технологической нитки в условиях работы смежных компрессоров, агрегатов, блоков и т.п., руководством цеха должны быть разработаны и осуществлены дополнительные мероприятия, по обеспечению пожарной безопасности, согласованные с руководством пожарной части.
Мероприятия могут быть постоянными.
Один экземпляр мероприятий, утверждённый главным инженером подразделения, накануне, передаётся руководству пожарной части.
Допускается разработка единых мероприятий для того или иного объекта.
Сырьё, основные и побочные продукты производства при больших концентрациях оказывают вредное воздействие на человека и на элементы окружающей среды (воздух, почва, вода, растительный и животный мир).
С целью снижения степени вредного влияния производства необходимо выполнять следующие мероприятия:
- ограничивать до минимума возможные сбросы нефтепродуктов в атмосферу и систему промышленной канализации;
- не допускать неполного сгорания топлива в печах и появления коптящих газов из дымовой трубы печей установки;
- производить контроль за герметичностью оборудования, фланцевых соединений, торцевых уплотнений насосов, принимать меры по своевременному устранению выявленных нарушений;
- исключить постоянные сбросы горючих газов на факел.
При остановках на ремонт сброс нефтепродуктов промышленную канализацию, с последующей переработкой на очистных сооружениях и своевременным оповещение УВК и ОСВ, сточные воды производства также направляются на очистные сооружения.
Контроль за составом и количеством промышленных стоков осуществляет экогидрологическая лаборатория УВК и ОСВ и лаборатория цеха № 23.
Контроль за составом и количеством пылегазообразных выбросов в атмосферу осуществляет экоаналитическая лаборатория ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» и лаборатория цеха № 23. Насос предназначен для перекачки технической воды, поэтому при эксплуатации насоса возможно следующее загрязнение окружающей среды в результате протечки масла из картера насоса, что устраняется путем сбора в ёмкость (бочки) для дальнейшего использования уже как отработанного масла, а остатки удаляют с помощью ветоши, которая в свою очередь раз в квартал вывозиться на полигон захоронения отходов.
Насос предназначен для откачки технической воды в градирню водооборотного узла 9 в систему циркуляции цеха №24 завода ГХЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»
Насос работает на следующих параметрах:
Перекачиваемая среда – техническая вода
Работа насоса в технологической схеме узла ректификации заключается в следующем: горячая вода насосом поз. 1 подается в отстойник поз. 2, после чего по трубопроводу пульпа с механическими примесями выводиться с установки в промышленную канализацию. Отстоявшаяся вода забирается центробежным насосом марки НГК4 ģ1 поз. 3 и направляется градирню поз. 4. Самотеком охлажденная вода попадает в резервуар поз.5 откуда забирается насосом поз. 6 и подается вновь в систему водоснабжения цеха
Рисунок 4.1 -Схема охлаждения воды узла ректификации
Центробежный насос типа НГК4ģ1 (с консольно закрепленным рабочим колесом) состоит из следующих узлов и деталей (см. рисунок4.2):
Рисунок 4.2-Продольный разрез насоса типа НГК4ģ1
Насос марки НГК4 ģ1 горизонтальная одноступенчатая центробежная машина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа - консольные с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Перекачиваемая жидкость подается горизонтально по оси насоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа и эксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).
Привод насоса - взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами к фундаментной плите, опорная часть насоса - консольно к корпусу насоса. Насос и электродвигатель установлены на общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Эта конструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке: при разборке насоса не нужно отсоединять всасывающий и напорный трубопроводы; сборка не требует дополнительной центровки насоса с электродвигателем. Рабочее колесо - закрытого типа, насажено на вал и закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости к уплотнению. Уплотнение насоса изготовлено в двух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазка подшипников - жидкая или консистентная.
Все элементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.
4.3 Материальное исполнение насоса НГК 4х1

Для изготовления конденсатного насоса выбраны следующие материалы см. табл. 4.2.1
Таблица 4.2.1 - Материалы деталей проточной части центробежных нефтяных насосов
4.4 Подготовка насоса НГК 4х1 к ремонту

Прежде всего, отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры, и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, поставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм - по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2 - 0,3 мм.
Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.
С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380 - 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, боковой -0,05 -0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм
С помощью рым-болтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его предвари тельным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100—110 °С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм.
Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм.
Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10 - 0,16 мм, боковой-0,05 - 0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм.
Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05 - 0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали.
При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять рабочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100 - 110°С. Необходимо избегать нагревания вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях.
4.5.1 Дефекация вала и защитной гильзы

Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;
После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым методом и внутренних трещин - ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.
Проверить вал на прогиб, для этого вал устанавливают в центр токарного станка, и промеряется прогиб в нескольких сечениях, с помощью индикатора часового типа.
Шейку вала промеряют в трех сечениях (середина, края) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях, с помощью микрометрической скобы.
Биение валов допускают не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных - не выше величин, приведенных в таблице 4.5.1
Таблица 4.5.1 – Величины биений вала
Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений, не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,03 мм. Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диметра гильзы не должно превышать 0,03 мм. Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должна быть более 0,044 мм.
4.5.2 Дефектация подшипника качения

Не допускаются к эксплуатации подшипники, имеющие следующие дефекты:
-трещины, выкашивание металла на кольцах и телах качения;
-выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;
-шелушение металла, чешуйчатые отслоения; - коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным взглядом;
-трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;
-заметная визуально ступенчатая выработка рабочих поверхностей колец.
При дефекации подшипников качения проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор определяют на приспособлении индикатором. Внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой и по разнице показаний индикатора, при перемещении наружного кольца к индикатору и от него, определяют радиальный зазор. За величину радиального зазора принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого на 90.
Рисунок 4.5.2 – Приспособление для измерения радиального зазора
Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм - для подшипников с внутренним диаметром до 50 мм; 0,15 мм - с диаметром 50-100 мм; 0,2 мм - с диаметром свыше 100 мм.
Осевой зазор подшипников качения определяют по индикатору на приспособлениях. Одно из колец подшипника, внутренне или наружное, закрепляют на приспособлении и по разнице показаний индикатора при перемещении свободного кольца из нижнего в верхнее положение определяют величину осевого зазора подшипника.
Рисунок 4.5.3 – Приспособление для измерения осевого зазора
4.5.3 Дефектация рабочего колеса с уплотняющими кольцами

Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения. Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т.д.
Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от них номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.
4.6 Ведомость дефектов на ремонт центробежного насоса марки НГК 4х1

Наименование узлов и дета лей подлежа щих ре монту
Испытание насоса производят после среднего и капитального ремонтов. Целью испытаний после ремонтов является определение качества ремонта, проверка надежности работы торцового или сальникового уплотнения вала, герметичности насоса, величины вибрации насоса и трубопроводов, температуры подшипников, напора создаваемого насосом и при необходимости производительности, потребляемой мощности и КПД.
Испытания на месте установки насоса производят в следующей последовательности:
б) испытание насоса под рабочей нагрузкой.
Кратковременный пуск производится при заполненном насосе, открытой задвижке всасывающей и закрытой на нагнетательной линии. При кратковременном пуске проверяют работу подшипников, системы смазки, охлаждения, уплотнений вала, герметичность насоса и вспомогательных трубопроводов, а также отсутствие посторонних шумов, ударов и повышенной вибрации. Продолжительность работы при кратковременном пуске не должна превышать 5 минут. При обнаружении неисправностей их устраняет ремонтный персонал. Испытание насоса под рабочей нагрузкой производит эксплутационный персонал. Продолжительность испытаний насоса под рабочей нагрузкой не менее 4-х часов. Утечки через сальниковые уплотнения не должны превышать 10 капель в минуту.
Выявленные при испытаниях (кратковременный пуск, испытания под рабочей нагрузкой) недостатки и дефекты устраняются, пока не будет достигнута:
- спокойная работа насоса без стуков, ударов и постороннего шума, вибрация в пределах требований нормативов, устойчивое давление масла в системе смазки в соответствии с требуемыми параметрами;
- работа уплотнений вала или штока (плунжера) в соответствии с нормами;
- отсутствие пропусков в соединениях.
Во время испытаний все показатели (напор, подача, число оборотов или ходов, температура подшипников и т.д.) снимаются при установившемся режиме работы.
4.8 Техника безопасности при ремонте насоса

К ремонту насосных установок допускаются рабочие, изучившие особенности данного производства и правила безопасного поведения в цехе.
Разборку насосного оборудования производят только после отключения электродвигателей и аппаратуры управления от источников питания.
При ремонте насосного оборудования необходимо выполнять следующее:
– пользоваться исправным слесарным и измерительным инструментом соответствующих размеров;
– пользоваться только исправными грузоподъемными средствами, чарочными приспособлениями и стропами, строго соблюдая сроки их испытания;
– при промывке водяных рубашек цилиндров жидким каустиком пользоваться резиновыми рукавицами, клеенчатыми фартуками и защитными очками;
– проворачивать коленчатый вал у собранного насоса с помощью валоповоротного устройства после удаления посторонних предметов из полостей цилиндров, картера и крейцкопфов.
Перед проведением ремонта компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, принимают следующие меры безопасности:
– отключают компрессорную установку от действующих коллекторов;
– полностью снимают избыточное давление и продувают инертным газом компрессорное оборудование и подключенные к нему трубопроводы до полного удаления из них рабочей среды, что должно быть подтверждено анализом; если внутри аппаратов или подключенных к ним газопроводов скопились конденсат или другие выделения, обладающие токсичными и взрывоопасными свойствами, принимают меры по дегазации, обеспечивающие полную безопасность при ремонте:
– отключают оборудование заглушками и отсоединяют
– от него продувочные, анализоотборочные и другие линии, связывающие его с другим оборудованием цеха;
- снимают напряжение с электрического оборудования; электрическое и другое силовое оборудование (паровое, газовое и т. д. полностью отключают от системы энергоснабжения;
– вывешивают на соответствующем электрическом щите и на пусковом устройстве плакаты «Не включать! Работают люди!», которые снимают только с разрешения начальника смены после завершения ремонта оборудования и выполнения соответствующих работ по под готовке оборудования к пуску.
Проводить ремонтные работы на действующем оборудовании запрещается.
При ремонте насосного оборудования отдельные детали и узлы массой более 20 кг рекомендуется поднимать, перемещать и опускать с помощью грузоподъемных механизмов. При этом в соответствии с требованиями Госгортехнадзора соблюдают следующие правила:
– масса поднимаемых и перемещаемых грузов не должна превышать грузоподъемности грузоподъемных механизмов;
– канаты, тросы и цепи должны быть исправны;
– место монтажных работ должно быть достаточно освещено;
– по окончании работ груз запрещается оставлять в подвешенном состоянии;
– перемещать грузы над находящимися внизу людьми запрещается;
– при подъеме и установке отдельных деталей и сборочных единиц необходимо опускать и поднимать груз равномерно.
При работе на высоте (трубопроводной эстакаде и т. п.) применяют предохранительные пояса. Переносные подмостки и стремянки перед началом работы должны быть проверены. Во время ремонта следят за инструментом и деталями, чтобы они не могли упасть вниз.
Слесарь-ремонтник обязан знать и правильно пользоваться первичными средствами пожаротушения.
Сварочные работы можно проводить только после получения специального разрешения, подписанного руководством цеха, отдела техники безопасности и пожарного надзора, и подготовки производственного помещения для сварочных работ.
1. Рахмилевич З.З. Насосы в химической промышленности: Справ. изд. – М.: Химия, 1990. – 240 с.
2. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств: Примеры и задачи: Учебное пособие для студентов вузов/ Ф.М. Михалев, Н.П. Третьяков, А.И. Мильченко, В.В. Зобнин; под общей редакцией М.Ф. Михалева. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984 г. – 301 с., ил.
3. Конструкции и расчет центробежных насосов высокого давления. Михайлов А.К. и Малюшенко В.В. М., «Машиностроение», 1971, 304 с.
4. Елисеев Б.М. Расчет деталей центробежных насосов (справочное пособие). М., «Машиностроение», 1975, 208 с.
5. Гидравлика, насосы и компрессоры. Бобровский С.А., Соколовский С.М. М., изд-во «Недра», 1972 г., 296 с.
6. Насосы и компрессоры. Елин В.И., Солдатов К.Н., Соколовский С.М. М.: Государственное научно-техническое издательство нефтяной и горно-топливной литературы, 1960, 398 с.
7. Общие технические условия по ремонту центробежных насосов. УО 38.12.018 – 94 г. Волгоград 1995 г.

Название: Эксплуатация и ремонт центробежного насоса
Раздел: Промышленность, производство
Тип: отчет по практике
Добавлен 05:37:46 31 августа 2009 Похожие работы
Просмотров: 3849
Комментариев: 15
Оценило: 5 человек
Средний балл: 4.4
Оценка: неизвестно   Скачать

Наименование оборудования (тип, наименование аппарата, назначение и т.д.)
Углекислотный компрессор ф. «Борзиг»
Аммиачный насос высокого давления ф. «Сигма»Тип - 6Н
Конденсатор 2-й ступени дистилляции
Карбаматный насос 2-й ступени ф. «Вортингтон» Тип VTE-2,57 x 127 мм
Водяной насос высокого давления ф.«Сигма»Т3-100
Насос раствора карбамида Х80-50-250а-К-СД-У2
Насос раствора карбамида Х90/85Е-СД
Ректификационная колонна 2-й ступени
Бак со сбавленным давле-нием (вакуум-испаритель)
Насос раствора карбамида Тип ХО-50-32-250-К-СД
Вентилятор гранбашни фирмы «Кикенс» ФРГ Тип SBE № 81406
Абсорбционная колонна вихревого типа (вихревой абсорбер)
Колонна ректификации аммиачной воды
Насос плунжерный для аммиачной воды ф. «Сигма» Тип МТР-85-80
Насос плунжерный для ам-миачной воды ф. «Перони» Тип 3039
1 Корпус насоса, крышка корпуса, внутренний корпус, направляющий аппарат
2 Уплотнительные кольца и вкладыши щелевых уплотнений
Электрод типа Э50А, марки УОНИ 13/55
Срочная помощь учащимся в написании различных работ. Бесплатные корректировки! Круглосуточная поддержка! Узнай стоимость твоей работы на сайте 64362.ru
Привет студентам) если возникают трудности с любой работой (от реферата и контрольных до диплома), можете обратиться на FAST-REFERAT.RU , я там обычно заказываю, все качественно и в срок) в любом случае попробуйте, за спрос денег не берут)
Да, но только в случае крайней необходимости.

Отчет по практике: Эксплуатация и ремонт центробежного насоса
Реферат по теме Особенности расследования ДТП
Реферат по теме Історія виникнення рушника
Курсовая Работа На Тему Технологія Післязбиральної Обробки, Реалізації, Переробки Сільськогосподарських Продуктів
Эссе За И Против Тема
Реферат: : Семья хранитель и носитель духовности
Лечение Ран Реферат
Принципы Государства Курсовая
Реферат На Тему Начала Систематического Курса Планиметрии В Средней Школе
Дипломная работа по теме Процесс внедрения технологий персонализации на предприятии
Курсовая работа по теме Классификация юридических лиц. Соглашение о разделе общего имущества супругов
Ведущий мост
Эссе По Истории Французская Революция
Дипломная работа: Отграничение грабежа от иных преступлений
Доклад по теме Можаев Б.А.
Источники Уголовного Права Курсовая Работа
Освоение И Изучение Территории России Реферат
Контрольная работа по теме Основы управления организацией
Герцен Александр Иванович Полное Собрание Сочинений
Персональных Данных Реферат
Курсовая работа: Расчёт экономической эффективности и финансовых показателей работы пассажирского АТП. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Воздействие лазерного излучения
Реферат: Отношения /Укр./
Реферат: Управление предприятием на примере ЗАО Соляное