Основы проектирования ведущего вала - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Основы проектирования ведущего вала

Ознакомление с процессом производства ведущего вала машины. Выбор способа получения заготовки и определение ее размеров. Расчет технологической себестоимости изготовления детали. Оценка и сравнение эффективности производства с экономической точки зрения.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Академия права и управления ФСИН России
Основы проектирования ведущего вала
1.1 Назначение и техническая характеристика изготовляемой детали
1.2 Определение типа и формы организации производства
2.1 Анализ технологичности детали и расчет допусков ее размеров
2.2 Выбор способа получения заготовки и определение ее размеров
2.3 Определение технологического маршрута и методов обработки
2.4 Расчет межоперационных припусков и допусков
2.5 Выбор необходимого оборудования, приспособлений, режущего и контрольно-измерительного инструмента
2.5.1 Выбор технологического оборудования
2.5.2 Выбор станочных приспособлений
2.5.4 Выбор контрольно-измерительных инструментов
2.6 Расчет режимов металлорежущей обработки
2.7 Нормирование технологического процесса и определение квалификации работ
2.8 Оформление технологической документации
3.1 Определение стоимости заготовки и коэффициента использования материала
3.2 Расчет технологической себестоимости изготовления детали
3.3 Выбор варианта технологического процесса изготовления детали
вал машина производство себестоимость
Редуктор - закрытая зубчатая передача, предназначенная для понижения угловой скорости ведомого вала по сравнению с ведущим. Зубчатые передачи (механизмы) - передачи, в которых "замыкания" между звеньями (зубчатыми колесами) передаются с помощью последовательно зацепляющихся зубьев.
Их используют в большинстве машин и приборов для передачи движения и вращающегося момента в широком диапазоне мощностей, а также преобразования скоростей и вращающего момента в поступательное движение и наоборот.
Составной частью редуктора является ведущий вал.
Целью курсового проектирования по технологии машиностроения является ознакомление непосредственно с процессом производства вала, а также оценка и сравнение эффективности производства с экономической точки зрения.
От того, как изготавливается продукция, будет зависеть финансовая устойчивость предприятия.
Необходимо учитывать также технологические, эксплуатационные, функциональные характеристики продукции.
Поскольку конкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественным и дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты производства, распространения и потребления изделия еще на стадии его разработки, чтобы избежать неэффективного использования ресурсов предприятия.
Это помогает также в совершенствовании технологических процессов, которые разрабатываются часто, не только исходя из потребностей рынка в изготовлении новой продукции, но и принимая во внимание стремление производителей к более дешевому и быстрому способу получения уже существующей продукции, что сокращает производственный цикл, уменьшает величину связанных в производстве оборотных средств, а, следовательно, стимулирует рост инвестиций в новые проекты.
1.1 Назначение и техническая характеристика изготовляемой детали
В конструкции машин и механизмов основными деталями для передачи вращательного движения и крутящего момента являются валы. В процессе работы валы испытывают сложные деформации - кручение, изгиб, растяжение и сжатие. Поэтому, чтобы обеспечить нормальную работу деталей, передающих движение на вал и сборочной единицы в целом, к валам предъявляют требования жесткости. Жесткость конструкции вала определяется геометрической формулой: увеличение жесткости вала за счет уменьшения длины не всегда возможно.
Вал - деталь машин, предназначенная для передачи крутящего момента вдоль своей осевой линии.
В зависимости от назначения, валы изготавливаются как по различным формам (прямые, коленчатые и гибкие), так и по размерам, однако по технологическим признакам их можно привести к двум исходным формам: гладкому и ступенчатому валам.
Прямые гладкие валы постоянного диаметра имеют простую геометрическую форму, но их применение весьма ограниченно. Наиболее распространены в машиностроении ступенчатые валы, основными технологическими параметрами которых являются: общая длина вала, количество ступеней, неравномерность их перепада по диаметрам, диаметр наибольшей ступени, наличие шлицев и их форма.
Также различным бывает и материал, из которого изготавливаются валы: они могут быть сделаны как из алюминиевых сплавов, специальных жаропрочных сталей или титановых сплавов, но наиболее часто валы производятся из качественной легированной стали.
Материалы, применяемые для изготовления валов должны быть прочными, хорошо обрабатываться и иметь высокий модуль упругости. Основными материалами для валов служат углеродистые и легированные стали. Для большинства валов применяют термически обработанные среднеуглеродистые и легированные стали 45, 40X. Для высоконапряженных валов ответственных машин применяют легированные стали 40XH, 20X, 12XHЗА, в качестве основного материала для изготовления вала была выбрана углеродистая качественная сталь с содержанием углерода 45% ГОСТ 1050 - 88.
Область ее применения - это коленчатые и карданные валы, шлицевые валы, шатуны, зубчатые колеса и рейки, диски сцепления, поршни, шпонки, клинья и планки направляющих, рукоятки, ступицы, фиксаторы, втулки, вилки.
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ?°С)
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ?°С))
Форма вала по длине определяется распределением нагрузок, т.е. эпюрами крутящих и изгибающих моментов, технологией изготовления и условиями сборки. Посадочные концы валов предназначены для установки детали.
Даже при постоянной нагрузке извне, валы испытывают закономерные напряжения изгибов симметричного цикла, откуда следует, что возможно их усталостное разрушение. Чрезмерная деформация валов может нарушить работу зубчатых колес и подшипников, а, значит, основными критериями работоспособности валов являются жесткость и сопротивление материала разрушению.
1.2 Определение типа и формы организации производства
Тип производства и соответствующие ему формы организации производства определяют характер технологического процесса и его построения. Для того, что бы определить тип и форму организации производства, нужно найти массу детали, она находится по формуле:
где с = 7,85•10 -3 г/мм 3 - плотность стали.
А для того, что бы найти массу детали, нужно сначала вычислить объем детали согласно чертежу, выданному на задание, на курсовое проектирование, которая определяется по формуле:
где D д п - принятый диаметр детали по плюсовым допускам, мм.
Далее подставляем полученное значение в формулу 1, для того что бы найти массу детали, получаем:
Согласно имеющимся данными, полученными выше, и по таблице 1, был установлен тип производства - крупносерийный, масса детали 5,7 кг, а годовая программа выпуска изделия составляет 46000 (согласно заданию на курсовое проектирование), что обуславливает поточную форму организации производства, которая характеризуется специализацией каждого рабочего места на определенные операции, согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса, размещением всех рабочих мест в строгой последовательности.
Зависимость типа производства от программы выпуска и массы детали
Целесообразное применение поточной формы организации производства как наиболее эффективной.
В условиях крупносерийного и массового производств используют автоматизированные (полуавтоматические), автоматические и комплексные автоматические линии, в том числе роторные и роторно-конвейерные линии, включающие все операции технологического процесса, необходимые для изготовления деталей или сборки изделий и получения заготовок - механическую обработку, мойку, сушку, контроль, испытания, консервацию, упаковку и др.
Необходимо четко сформулировать принятые решения и руководствоваться ими при выполнении последующих разработок, при этом особое внимание следует уделить целесообразности механизации и автоматизации проектируемых участков.
2.1 Анализ технологичности детали и расчет допусков ее размеров
Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными материальными и трудовыми затратами. На трудоемкость изготовления детали оказывают особое влияние ее конструкция и технические требования на изготовление. Конструкцию детали называют технологичной, если она позволяет в полной мере использовать все возможности и особенности технологического процесса, обеспечивающего ее качество при надлежащем количестве выпуска. Технологичность конструкции детали имеет прямую связь с затратами на ее изготовление. Поэтому оценка технологичности конструкции детали должна предшествовать проектированию технологического процесса ее изготовления.
Цель анализа технологичности конструкции - выявление по чертежу недостатков конструкции, затрудняющих изготовление детали с минимальными затратами, и создание благоприятных условий в ходе технологической подготовки производства.
Конечная цель анализа технологичности конструкции - выработка предложений по изменению конструкции, которое без ущерба для служебного назначения и работоспособности детали приведет к положительным результатам. Определение допусков диаметров детали осуществляется по таблицам ГОСТ в зависимости от основного отклонения и квалитета точности, по которому должна быть изготовлена поверхность детали. При определении допусков линейных размеров, исходя из условия полной взаимозаменяемости деталей при сборке, следует представить их в виде размерной цепи, выбрать размер (участок детали), не влияющий на эксплуатационные свойства детали (исходное звено), и по величине его допуска определить допуски остальных размеров.
3. А 1 ; А 2 ; А 3 ; А 3 - уменьшающиеся звенья
4. Основное отклонение и квалитет точности замыкающего звена h 14
А 0 =А 4 - (А 1 +А 2 +А 3 +А 5 )=350 - (120+105+80+25)=350 - 330 = 20 мм.
Следовательно, 20 h 14, т.е точность берем по 14-му квалитету, выданному в задании на курсовое проектирование. В справочных данных по значению основных отклонений вала поля допуска h в зависимости от размера детали и квалитета в мкм (см. приложение 1), допуском будет являться разность верхнего и нижнего отклонения ES и EI.
2. Найти допуск замыкающего звена, он находится в таблице значения основных отклонений вала, на пересечение строки "номинальный размер, мм", в моем случае это 20 мм и на пересечение графы квалитета точности он равен 14, находим . Следовательно, ES=0, а EI=-520, то получаем
3. Рассчитать средний допуск всех звеньев цепи.
4. Найти средний размер звена составляющих звеньев
5. Найти квалитет точности. Имея средний размер звена и средний допуск, найдем квалитет точности для всех звеньев цепи по справочному данному для основных отклонений вала допуска h в зависимости от размера детали и квалитета. Он равен 9-му квалитету.
6. Теперь, для каждого звена (А 1 ; А 2 ; А 3 ; А 3 ) нужно установить свой допуск в зависимости от линейных размеров чертежа по таблице основных отклонений вала по 9-му квалитету.
2.2 Выбор способа получения заготовки и определение ее размеров
Наиболее распространенные в машиностроении методы получения заготовок могут быть реализованы разными способами, выбор которых требует технико-экономического обоснования.
В курсовом проекте способ получения заготовки определяют на основании чертежа детали, результата анализа ее служебного назначения и технических требований, программы выпуска, типа производства, экономичности изготовления.
Из проката изготавливаются в основном мелкие и средние детали, формы поперечного сечения прокатной полосы называется профилем. Совокупность форм и размеров - сортами.
Круглый прокат бывает: обычной и повышенной точности. В моем случае был выбран прокат обычной точности.
При определении размеров заготовки из круглого проката по расчетному наибольшему диаметру заготовки детали выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590 - 71 по таблице 2, которая приведена ниже.
Сталь горячекатаная круглая обычной точности (В)
5; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15;
26; 27; 28; 29; 30; 31; 32; 33; 34; 35; 36;
Диаметр заготовки определяется по формуле:
Z - припуск на обработку цилиндрических поверхностей.
Допуск назначаем по 14-му квалитету, следовательно, припуск на черновую обработку буде 4,5 мм. Т. к в таблице, описанной выше нет диаметра, который равен 69,5 мм, то округляем его до 70 мм.
2. Далее находим припуск на подрезку торцевых поверхностей.
Припуски на чистовое подрезание торцов и уступов, мм
где L д - номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм.
Общую длину заготовки округляем до целых единиц, допуск назначаем по Н14.
4. Объем заготовки определяется по формуле:
где D зп - принятый диаметр заготовки по плюсовым допускам, мм.
5. Окончательный этап данного пункта - это нахождение массы заготовки, которая определяется по формуле:
где с = 7,85•10 -3 г/мм 3 - плотность стали.
2.3 Определение технологического маршрута и методов обработки
Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки заготовки является основой всего курсового проекта. От правильности и полноты разработки маршрутного технологического процесса во многом зависят организация производства и дальнейшие технико-экономические расчеты курсового проекта.
Технологический маршрут обработки заготовки устанавливает последовательность выполнения технологических операций. При его разработке следует руководствоваться рекомендациями, приведенными ранее. Разработка технологического процесса должна быть основана на использовании научно-технических достижений во всех отраслях промышленности и направлена на повышение технического уровня производства, качества продукции и производительности труда.
Технологический маршрут обработки разрабатывают следующим образом:
- выбирают методы обработки поверхностей;
- определяют последовательность и содержание операций;
- определяют типаж применяемого оборудования.
Цель составления маршрута обработки - дать общий план обработки детали, наметить содержание операций и выбрать тип оборудования. Выбор маршрута обработки существенно зависит от типа производства, уровня автоматизации и применяемого оборудования.
Технологический процесс механической обработки должен разрабатываться в соответствии с ЕСТПП и удовлетворять требованиям ГОСТ 14.301 - 73 "Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения".
В курсовом проекте маршрут обработки рекомендуется представить в виде ниже представленной таблицы.
Технологический маршрут обработки детали.
Наименование и краткое содержание операции
Отрезная, отрезать заготовку диаметром 70 мм, выдерживая линейный размер 353 мм.
Токарно-винторезная, подрезать торец с одной стороны
Токарно-винторезный станок 16К20, трехкулачковый патрон
Токарно-винторезная, центровать отверстие с одной стороны
Токарно-винторезный станок 16К20, трехкулачковый патрон, хомутик, центра вращающаяся.
Токарно-винторезная, повернуть заготовку, подрезать торец с другой стороны
Токарно-винторезный станок 16К20, трехкулачковый патрон
Токарно-винторезная, центровать отверстие с другой стороны
Токарно-винторезный станок 16К20, трехкулачковый патрон, хомутик, центра вращающаяся.
Токарно-винторезная, точить начерно
Токарно-винторезный станок 16К20, трехкулачковый патрон
Токарно-винторезная, точить начисто
Токарно-винторезный станок 16К20, трехкулачковый патрон
Фрезерная, фрезеровать шпоночные пазы
Вертикально-фрезерный станок 6Т12, тиски, цанговый сверлильный патрон
Круглошлифовальный станок 3М151, трехкулачковый патрон и центра
Круглошлифовальный станок 3М151, трехкулачковый патрон и центра
2.4 Расчет межоперационных припусков и допусков
Межоперационные (промежуточные) припуски имеют очень важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей. Правильное назначение промежуточных припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции, снижает себестоимость изделий и ускоряет дальнейшее развитие машиностроительной промышленности и всего народного хозяйства страны.
В массовом и крупносерийном производстве промежуточные припуски рекомендуется рассчитывать аналитическим методом, что позволяет обеспечить экономию материала, электроэнергии и других материальных и трудовых ресурсов производства.
В серийном и единичном производствах используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков на обработку заготовки, что обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску планируемой продукции и освобождает инженерно-технических работников от трудоемкой работы.
После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой обрабатываемой поверхности детали.
Шероховатость обрабатываемых поверхностей зависит от степени точности и назначается по справочным таблицам (см. приложение 2).
При статистическом (табличном) методе определения промежуточных припусков на обработку поверхностей заготовок пользуются таблицами соответствующих стандартов, нормативными материалами и данными технических справочников (см. приложение 3). Статистический метод определения промежуточных припусков сравнительно прост, однако практическое применение его вызывает некоторое затруднение, которое объясняется тем, что таблицы находятся в разных справочных изданиях, стандартах отраслей и предприятий, различных по содержанию и по системе их построения.
Поверхность для посадки колеса или шестерни
Поверхность для посадки колеса или шестерни
2.5 Выбор необходимого оборудования, приспособлений, режущего и контрольно-измерительного инструмента
Рис. 2.5.1. Токарно-винторезный станок 16К20
Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20
Мах диаметр обработки над суппортом
Число нарезаемых резьб архимедовой спирали
Шаг нарезания резьбы архимедовой спирали
Наибольшее перемещение пиноли задней бабки
Поперечное смещение корпуса задней бабки
Мощность электродвигателя главного привода
Габаритные размеры (длина*ширина*высота)
Круглошлифовальный станок 3М151 предназначен для наружного шлифования гладких и прерывистых цилиндрических и пологих конических поверхностей методами продольного и врезного шлифования в условиях единичного, серийного и крупносерийного производства.
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)
Габариты станка: Длинна, Ширина, Высота (мм)
Предельные частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин
Рис. 2.5.2. Круглошлифовальный станок 3М151
3. Вертикально-фрезерный станок 6Т12
Вертикально фрезерный станок 6Т12 предназначен для выполнения разнообразных фрезерных, сверлильных и расточных работ при обработке деталей любой формы из стали, чугуна, цветных металлов и др.
Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Т12
Угол поворота шпиндельной головки в продольной плоскости, град ±
Частота вращения основного шпинделя, об/мин
Рис. 2.5.3 Вертикально-фрезерный станок 6Т12
· сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;
· расширяет технологические возможности станков;
Выбор различных конструкций приспособлений необходимо производить, пользуясь справочниками. В условия серийного производства следует выбирать универсальные приспособления: машинные тиски, патроны, поворотные столы, кондукторные приспособления и т.д.
· Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675 - 80 - предназначен для установки на токарных универсальных и специальных станках. Конструкция патрона обеспечивает передачу больших усилий зажима при значительно меньшем крутящем моменте на зажимном ключе.
· Хомутик - предназначен для придания заготовке вращения при обработке ее в центрах. Максимальный диаметр заготовки при обработке с помощью этого хомутика 38 мм.
· Центра вращающаяся ГОСТ 8742 - 75; - предназначен для установки деталей типа "вал", имеющих центровые отверстия при их обработке на станках токарной группы.
Для шлифовальных операций применяем трехкулачковый патрон ГОСТ 2675 - 80 и центра вращающаяся ГОСТ 8742 - 75
· Тиски ГОСТ 21168 - 75 - представляют собой пару параллельных губок, одна из которых обычно неподвижна, а вторая прижимается к детали при помощи винта. Тиски изготавливаются из различных материалов, слесарные чаще всего из металла, столярные из дерева.
· Цанговый сверлильный патрон ГОСТ 26539 - 85
Цанговый сверлильный патрон предназначен для зажима инструмента с цилиндрическим хвостовиком (сверл, врез, оправок) с диапазоном размеров от 5 мм до 12 мм. Позволяют выполнять операции фрезерования, сверления в труднодоступных местах.
· Сверло центровочное - при использовании центровочных сверл процесс подготовки отверстий протекает иначе. Предварительная разметка не требуется. Мастеру достаточно приложить металлический элемент в нужное место, зафиксировав при необходимости струбциной, после чего просверлить точно отцентрированные отверстия прямо через имеющиеся в фурнитуре монтажные отверстия, при этом каждый раз получая отверстия нужной глубины. Очевидно, что такая технология заметно ускоряет работу, исключая ошибки и повышая точность сверления.
Для операции шлифования на данном этапе был выбран инструмент шлифовальный круг с маркой сплава ЭБ40СН2К. С их помощью осуществляется обработка вязких пластичных материалов, сложнолегированных термообработанных сталей, резиновых и полимерных поверхностей. Также данный абразивный инструмент применяется там, где требуется глубинное и плоское шлифование, хонингование деталей.
Для фрезерования шпоночных пазов был выбран инструмент шпоночная фреза с маркой сплава Р18. Шпоночные фрезы применяют для фрезерования шпоночных пазов и изготавливаются с цилиндрическим и коническим хвостиком. Шпоночные фрезы имеют два режущих зуба с торцовыми режущими кромками, выполняющие основную работу резания. Режущие кромки фрезы направлены не наружу, как у сверла, а в тело инструмента. Такие фрезы могут работать с осевой подачей (как сверло) и с продольной подачей. Это является очень важным для обработки пазов.
· Микрометр МК 0 - 25 мм USSR ГОСТ 6507 - 78
· Штангенциркуль ГОСТ 166 - 80, 0 - 125 мм
2.6 Расчет режимов металлорежущей обработки
Определение элементов режимов резания механической обработки детали
Начальный размер обрабатываемой поверхности, мм
Окончательный размер обрабатываемой поверхности
Фактическая частота вращения шпинделя станка n, об/мин
2.Центровать отверстие с одной стороны
4.Центровать отверстие с другой стороны
14.Фрезерование шпоночного паза (пов.3)
15.Фрезерование шпоночного паза (пов.5)
2. Центровать отверстие с одной стороны
3. Подрезать торец с другой стороны
4. Центровать отверстие с другой стороны
14.Фрезерование шпоночного паза (пов.3)
15.Фрезерование шпоночного паза (пов.5)
2.8 Оформление технологической документации
После разработки технологического процесса изготовления детали оформляют технологическую документацию в соответствии с требованиями ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт (МК) при разработке технологических процессов изготовления деталей установлены ГОСТ 3.1118 - 82, операционные карты (ОК) оформляют в соответствии с ГОСТ 3.1404 - 86. При записи содержания операции (перехода) допускается только полная форма записи. При заполнении текстовых документов (МК, ОК) разрабатывают эскизы отдельных технологических операций. Допускается, по согласованию с руководителем проекта, на эскизах графической части проекта показывать не условное, а конструктивное изображение установочных, зажимных элементов, а также приспособлений в целом.
В курсовом проекте должны быть оформлены следующие технологические документы: маршрутная карта на весь технологический процесс изготовления детали, операционная карта и карта эскизов на одну операцию (по согласованию с руководителем проекта).
3.1 Определение стоимости заготовки и коэффициента использования материала
Стоимость заготовки определяется по формуле:
где С заг - стоимость заготовки, руб;
Ц заг - расчетная цена материала заготовки, руб/кг (см. приложение 4);
М отх - масса реализуемых отходов, образующихся при механической обработке (определяется как разность между массой заготовки и массой детали), кг;
Ц отх - цена реализуемых отходов, руб/кг (принять 5 руб/кг).
С заг = 10,6*7,07-4,9*5 = 50 рублей 44 копейки
Коэффициент использования металла является основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовок. Он определяется как отношение массы детали к массе заготовки:
где М дет - масса детали по рабочему чертежу, кг.
3.2 Расчет технологической себестоимости изготовления детали
Для технико-экономического сравнения базового и предлагаемого вариантов изготовления детали необходимо по каждому варианту определить технологическую себестоимость и произвести их последующее сравнение.
Сравнению подлежат одинаковые объемы работ, т.е. обработка одних и тех же поверхностей, но различными методами.
Технологической себестоимостью детали называется та часть ее полной себестоимости, элементы которой существенно изменяются для различных вариантов технологического процесса.
Технологическая себестоимость изготовления детали при определении методом прямого распределения затрат (методом калькулирования) складывается из следующих затрат:
· заработная плата рабочих-станочников, наладчиков оборудования, слесарей-ремонтников;
· затраты на силовую электроэнергию;
· затраты на режущий и измерительный инструмент;
· амортизационные отчисления от стоимости оборудования;
· затраты на содержание и эксплуатацию производственных зданий и сооружений;
· затраты на обслуживание и текущий ремонт технологического оборудования;
· затраты на прочие цеховые расходы.
Сущность нормативного метода расчета себестоимости заключается в определении основной части косвенных затрат (связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования) по удельным затратам, приходящимся на 1 машино-час или на 1 станко-минуту работы соответствующей единицы основного технологического оборудования для выполнения данной операции, с последующим суммированием затрат по операциям технологического процесса. Расходы на основные материалы определяют прямым калькулированием. Нормативную основную заработную плату рабочих-станочников с отчислениями на социальное страхование определяют исходя из трудоемкости каждой операции и требуемого разряда рабочего по формуле:
где ЧТС ст - часовая тарифная ставка рабочего-станочника в соответствии с его квалификационным разрядом, руб.
Для расчетов принять следующие значения часовых тарифных ставок (см. табл.11):
Часовые тарифные ставки рабочих, руб/час
Наиболее трудоемким является расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования, приходящихся на 1 станко-минуту его работы. На действующем предприятии расчет выполняют в следующем порядке:
оборудование в цехе объединяют в группы по признаку близости эксплуатационных затрат на 1 станко-минуту работы оборудования;
для каждой группы определяют фактические расходы в расчете на 1 станко-минуту; эти расходы по наиболее представительной группе принимают за единицу, а для всех остальных групп расчет выполняют с использованием коэффициента приведения по данным расходам - коэффициента машино-часа.
Если фактические заводские данные отсутствуют (что бывает на ранних стадиях технологического проектирования), то принимают усредненные значения удельных затрат на содержание и эксплуатацию оборудования за 1 машино-час или за 1 станко-минуту его работы. Для станка, принятого за эталон, коэффициент машино-часа считают равным единице и определяют нормативную величину затрат на содержание и эксплуатацию этого станка за 1 ч или за 1 мин работы в рублях и копейках. В соответствии с данной методикой расчета затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования, определяются по формуле:
где С 1 - средние затраты на содержание и эксплуатацию оборудования в на одну минуту работы для групп оборудования с коэффициентом машино-часа, равным единице, руб/мин;
К м-ч - коэффициент машино-часа станка (см. приложение 5).
Результаты расчета технологической себестоимости изготовления детали по нормативному методу отражаются в табличной форме, указанной в таблице 12.
Центровать отверстие с одной стороны
Центровать отверстие с другой стороны
Фрезерование шпоночного паза (пов.3)
Фрезерование шпоночного паза (пов.5)
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
Итого: себестоимость обработки + Стоимость заготовки
3.3 Выбор варианта технологического процесса изготовления детали
Выбор варианта технологического процесса изготовления детали производится на основе анализа и сравнения технико-экономических показателей базового и разрабатываемого вариантов.
Данные по базовому (рассчитанному варианту)
Штучное время механической обработки
Проанализировав данные по альтернативному и рассчитанному варианту можно сделать вывод о том, что рассчитанный вариант во многом превосходит базовый, себестоимость изготовления рассчитанного варианта на 10 руб. 98 коп. меньше базового, коэффициент использования металла выше предыдущего варианта, а штучное время на 8 мин меньше базового, это объясняется тем, что при выполнении данного проекта был выбран оптимальный технологический процесс изготовления детали с использованием необходимого оборудования, оснастки, режущего и контрольно-измерительного инструмента и с наименьшими капитальными вложениями.
Задача курса технологии машиностроения состоит в выборе оптимального технологического процесса. Под таким процессом понимают совокупность операций по добыче и переработке сырья в полуфабрикаты или готовую продукцию, и обеспечивающих минимальные материальные, трудовые, финансовые и временные затраты. В этой связи важное значение имеет снижение себестоимости изготовления продукции, которая и представляет собой совокупность материальных и трудовых затрат предприятия в денежном выражении, необходимых для её изготовления.
В данном курсовом проекте была осуществлена разработка технологического процесса изготовления заданной детали и произведен расчет себестоимости
Основы проектирования ведущего вала курсовая работа. Производство и технологии.
Курсовая Работа На Тему История Первых Государств В Корее
Контрольная Работа По Теме Гидролиз 11 Класс
Дипломная Работа На Тему Ценообразование В Системе Финансового Планирования И Финансового Контроля На Предприятии
Курсовая работа по теме Структурная организация молекул нуклеиновых кислот
Курсовая Работа На Тему Основные Правила Подбора Вин К Блюдам
Абайдың Ескендір Поэмасына Эссе
Реферат по теме Supremacy of law is in the Ukrainian State
Курсовая работа по теме Организация инженерно-технической защиты информации
Контрольная Работа На Тему Административная Деятельность Овд
Контрольная Работа По Итогам Года
Государственные Праздники В Рк Эссе
Курсовая работа: Проектирование автоматической линии для условий массового производства детали "шток"
Эссе По Обществознанию 9 Класс
Сочинение по теме Древние повести в китайской литературе
Курсовая работа по теме Практический аспект стимулирования сбыта на предприятии ООО 'ККК'
Курсовая работа: Технология производства свинины
Реферат: Shortfin Mako Shark Essay Research Paper The
Курсовая работа по теме Расчет и проектирование открытой цилиндрической прямозубой передачи
Инструменты Рынка Ценных Бумаг Реферат
Курсовая Работа На Тему Российско-Американские Отношения После Окончания Холодной Войны
Разработка предложений по созданию усовершенствованного варианта металлодетектора - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника дипломная работа
Антикризисное управление в регионе - Менеджмент и трудовые отношения реферат
Религиозные объединения в политической системе общества - Политология курсовая работа