Основи технології прокатки. Дипломная (ВКР). Другое.
⚡ 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Основи технології прокатки
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
.1 Наближений розрахунок
температурного режиму
.2 Розрахунок температурного
режиму прокатки по методиці ДонНДІЧомет
.3 Температурний режим при
«сухій» прокатці
. Розрахунки припустимих зусиль
і моментів прокатки
При розробці режиму прокатки даного
типорозміру листа із даної марки сталі слід мати на увазі сучасні вимоги як до
якості продукції, так і до техніко-економічних показників технології, що
розробляється.
Товсті листи повинні мати достатню
точність геометричних розмірів. з яких особливу увагу наразі приділяють
мінімізації подовжньої та поперечної різнотовщинності і забезпеченню
площинності. Потрібно також забезпечувати добру якість поверхні листів, без
вкатаної окалини, пльон, подряпин, тощо. Особливо важливим є отримання
регламентованого стандартами та вимогами замовника комплексу механічних
властивостей металу, що насамперед потребує правильного визначення температури
кінця прокатки. Звісно, ступінь досконалості технології залежить від
можливостей стану, для якого вона розробляється.
Для
забезпечення конкурентоспроможності продукції технологія повинна мінімізувати
її собівартість. Для цього потрібно зменшувати витрати матеріальних та
енергетичних ресурсів на випуск 1т. листів.
Зменшення металоємності потребує
зменшення окалиноутворення при нагріванні слябів під прокатку і, головним
чином, бічної та торцевої обрізі. Останнє можливе при наближенні форми розкатів
у плані до прямокутної, що вимагає як правильного визначення схеми прокатки,
так і допоміжних заходів на зразок змінного обтиску бокових або широких граней
слябів перед прокаткою у чорновій кліті.
Для зменшення енергетичних витрат
насамперед рекомендується вживати низькотемпературну та так звану «суху»
прокатку, що найбільш впливає на режими прокатки. Інші способи, такі як гарячий
посад, транзитна прокатка, екранування розкатів потребують змін тільки у
режимах нагрівання та в обладнанні.
Режим прокатки, як відомо,
складається з вибору маси та розмірів слябів, тобто їх фабрикації, вибору схеми
прокатки, розрахунку швидкісного та температурного режимів, визначення
припустимих зусиль та моментів, обчислення енергосилових параметрів прокатки та
корегування режиму обтисків з відповідними змінами у швидкісному режиму так,
щоб зусилля і моменти прокатки в кожному проході не перевищували припустимі.
Потрібно також виконати перевірку головних двигунів на нагрівання, оскільки у
реверсивних станів вони працюють з перевантаженням.
Технологія прокатки цим не
обмежується, оскільки вона провинна регламентувати процедуру прийомки слябів та
контроль їх якості, процеси обробки розкатів, визначення поверхневих дефектів
та їх вилучення, термообробки, тощо.
Маса слябу m сл
визначається по номінальних розмірах готового листа з урахуванням кратності
розкрою і коефіцієнта фабрикації:
де m л - номінальна
маса одного листа:
де h,
b,
l - відповідно
товщина, ширина і довжина листа, мм;
ρ - щільність
металу; для сталі приймається ρ = 7,85 т/м 3 ;
Кратність розкрою n
потрібно брати максимальною, тому що це підвищує продуктивність стана. Але
обмеженням є максимально припустима довжина розкату по придатному (тобто без
урахування нерівних торців розкатів). В табл.1 наведено дані про довжину по
придатному для різних ТЛС:
Таблиця 1.1- Довжини по придатному
та максимальні маси слябів у різних станів
Але це обмеження не єдине. Другим є
максимально припустима маса розкату, отже слябу. В табл.1.1 наведено цей
параметр для різних станів. Виходячи з цих двох обмежень, вибирають максимальну
величину кратності розкрою.
Коефіцієнт фабрикації К ф -
величина, зворотна виходу придатного. При визначенні виходу придатного
враховуються наступні втрати металу від нагрівання слябів до розкрою листів:
) угар металу в нагрівальній печі і
окалиноутворення при прокатці - 2,5÷3,0%;
) торцева обрізь,
залежно від довжини листа, - 4÷10
%;
) зразки для механічних і
технологічних випробувань, на які витрачається 50-400 мм довжини розкату.
Коефіцієнт фабрикації при прокатці
листів із зливків вищий за рахунок вищої норми обрізі. Головна обрізь для
зливків з киплячої сталі дорівнює 6-12%, спокійної - 12÷15%.
Донна обрізь для зливків складає 3÷5%.
При прокатці застосовують наступні
коефіцієнти фабрикації:
) для зливків з киплячої сталі: 1,25÷1,40;
2) для зливків із спокійної сталі:
1,37-1,70;
Слід мати на увазі, що для стану
2800 при поставках рядового металу товщиною 25÷50мм
при полистних випробуваннях по ДСТУ 5520-89 К ф = 1,22 по формі 1а і
1,23 по формі IV,
а по ДСТУ 6713-91 відповідно 1,23 і 1,23. При поставках по ТУ листів із сталі
10ХН1М при полистних випробуваннях по формі IV
К ф найбільший - 1,29.
На стані 3000, де сляби профілюються
горизонтальними валками за допомогою ГНП, використовується зовсім інший підхід
до визначення К ф : в залежності від допусків на товщину листа (табл.
1.2).
Із табл. 1.2. видно, що на стані
3000 втрати металу значно менші, ніж на інших ТЛС.
Наприклад: Визначити масу слябів для
прокатки на стані 2800 рядових листів 12×2500×6000
мм
із сталі 3сп при постачанні по
IV формі і портіонних
випробуваннях.
Таблиця 1.2 - Значення К ф
для ТЛС 3000 [3]
Виходячи з табл. 1.1
знаходимо n =
3, а по табл. А.2 знаходимо значення К ф :
Перш за все потрібно вибрати
ширину сляба, яка у всіх випадках повинна бути максимально можливою. Це
наближає форму розкатів до прямокутної і зменшує кількість обрізі.
Максимально можлива ширина
катаних слябів залежить від ширини зливку, з якого він катається, а ширина
зливку - від його типу. В таблиці 1.3. наведено максимально припустиму ширину і
мінімальну товщину слябів, що використовуються на ВАТ АМК. Ширина литих слябів
залежить від геометрії кристалізатора МНЛЗ. На ВАТ АМК литі сляби мають ширину
1000÷1450
мм з кроком у 50 мм.
Таблиця
1.3 - Ширина катаних
слябів
ВАТ АМК
Вибір товщини слябів не такий
однозначний і залежить від їх потрібної довжини. З точки зору мінімізації
витрат газу на нагрівання слябів перед прокаткою бажано мати товщину
мінімальною. оскільки такі сляби швидше прогріваються. Але при малій товщині
буде велика довжина слябу, тому що об'єм повинен бути незмінним. При великій
довжині погіршується форма розкату, отже збільшуються витрати металу. З цього
протиріччя є два виходи:
. Шукати компромісний варіант, коли
товщина буде не дуже великою, а довжина - малою;
. Використовувати спеціальні
технології та пристрої для їх реалізації, що наближають форму розкатів в плані
до прямокутної, типу профільованої прокатки слябів в ВВ або MAS-методу.
Але треба мати на увазі, що товщина і довжина слябів мають певні обмеження
(табл. 1.4).
Таблиця 1.4 - Припустимі розміри
катаних слябів
Наприклад:
Визначити розміри слябів для попереднього прикладу.
Варіант 1: сляби катані. При
використанні зливку Д-15 ширина слябу В =1250 мм. Приймаємо середню його
товщину Н = 220 мм. Тоді довжина:
Округляємо
L до 2320 мм, оскільки
розкати на блюмінгу-слябінгу ріжуться з кроком 10 мм. Отже розміри слябу 220×1250×2320 мм.
Варіант 2: сляби литі.
Приймаємо максимальну ширину В = 1400 мм і середню товщину 220 мм. Тоді
довжина:
При виробництві товстих листів
застосовують дві основні схеми прокатки - подовжню або поперечну, вибір яких в
основному визначається співвідношенням ширини сляба і ширини готового листу.
При подовжній осі сляба і листу
співпадають, а при поперечній вони перпендикулярні.
Схема прокатки в чорновій кліті має
вирішальне значення для форму розкату в плані і, отже, на витрату металу, а
також впливає на якість продукції і продуктивність стану. Тому при виборі
раціональної схеми у кожному конкретному випадку необхідно враховувати всі
згадані чинники.
Найпростіші
схеми прокатки застосовуються, коли початкові ширина В або довжина L сляба
дорівнюють ширині готового листу b з урахуванням бічної обрізі Δb.
Якщо ширина сляба відповідає ширині листу з урахуванням бічної обрізі, прокатка
в чорновій кліті ведеться по простій подовжній схемі до отримання підкату
необхідної товщини (рис. 2.1)
Рисунок 2.1 - Проста подовжня схема
прокатки
Якщо ширина листу з урахуванням
бічної обрізі відповідає довжині сляба, він розвертається (кантується) на 90 0
в горизонтальній площині і прокатується в чорновій кліті в поперечному напрямі
так, що довжина листу формується з ширини сляба (рис. 2.2).
Рисунок 2.2 - Проста поперечна схема
прокатки
У більшості випадків товсті листи
прокатують із слябів, ширина і довжина яких менше ширини листів. При цьому
застосовуються складніші схеми подовжньої і поперечної прокатки.
У найповнішому вигляді подовжня
схема прокатки складається з трьох етапів (рис. 2.3).
На першому етапі сляб прокатується уподовж для вирівнювання товщини і зменшення
звуження кінців листу. Цей етап називають протяжкою.
Рисунок 2.3 - Подовжня схема
прокатки з розбиттям ширини
Завдяки протяжці форма розкату
наближається до прямокутної. Суманий
коефіцієнт витяжки при протяжці µ 1 звичайно складає 1,1-1,6. Як
правило, протяжка ведеться у перших двох-чотирьох проходах, при цьому довжина
сляба зростає до величини, близької до довжини бочки валків.
На другому етапі після кантування
розкату на 90 0 в горизонтальній площині прокатка ведеться в
поперечному напрямі до необхідної ширини листу з припуском
на бічну обрізь,
який на товстолистових
станах складає 110-250 мм. Цей етап називається розбиттям ширини. Сумарний
коефіцієнт витяжки при розбитті ширини µ 2 на практиці складає
1,7-3,9.
На третьому етапі після отримання
необхідної ширини листа проводиться зворотне кантування розкату на 90 0
Прокатка ведеться уподовж до отримання товщини підкату для чистової кліті, при
цьому сумарний коефіцієнт витяжки µ 3 може досягати
10.
При подовжній схемі прокатки форма
розкату після чорнової кліті характеризується більшою шириною його середньої по
довжині частини в порівнянні з шириною кінців (рис. 2.3) і в основному залежить
від співвідношення віялоподібного розширення кінців при протяжці і при розбитті
ширини, тобто визначається відношенням µ 1 /µ 2 .
При відношенні
µ 1 /µ 2 ≈1,0 різноширинність підкату практично
відсутня. У виробничих умовах µ 1 /µ2
= (0,5-0,8), що в більшості випадків не забезпечує прямокутної форми підкату.
Ця схема включає наступні етапи
(рис. 2.4)
Рисунок 2.4 - Поперечна схема
прокатки з розбиттям ширини
На першому етапі проводиться
прокатка в подовжньому напрямку з сумарною витяжкою µ 1 =1,1÷1,4
при якій довжина сляба (розкату) підвищується до величини, що відповідає
необхідній ширині листа з припуском на бічну обрізь.
На другому етапі після кантування на
90 0 в горизонтальній площині, проводиться прокатка в поперечному
напрямку з сумарною витяжкою µ 2 до отримання товщини підкату для
чистової кліті або товщини готового листа (для одноклітьових
станів).
При поперечній схемі прокатки кінці
підкату мають більшу ширину в порівнянні з середньою по довжині частиною (рис.
2.4).
Величина різноширинності
кінців залежить від співвідношення сумарних витяжок при протяжці µ 1 і
при прокатці у поперечному напрямку µ 2 . При товщині, підкату h чист
> 40 мм, коефіцієнт витяжки µ 2 = h 2 /h чист ,
рекомендується приймати із співвідношення: µ 2 = h 2 /40
(де: h 2 , h чист - відповідно товщина
розкату після розбиття ширини і товщина підкату для чистової кліті, мм).
При поперечній схемі прокатки без
протяжки (проста поперечна схема по рис. 2.3), яка використовується для слябів
з довжиною, що дорівнює ширині листів з припуском на бічну обрізь, після
кантування на 90 0 сляб прокатується до заданої товщини. При цьому
мало завантажені пропуски при прокатці виключаються і підвищується продуктивність
стану. За відсутності протяжки µ 1 = 1 і µ 2 = Н/h чист
(тут h чист ≈ 40 мм).
Переваги поперечної схеми прокатки в
порівнянні з подовжньою такі: більша продуктивність внаслідок відсутності
одного кантування і більш рівномірні обтиски по проходах, менша анізотропія
механічних властивостей металу. Істотний недолік поперечної схеми прокатки -
появи розшарувань, причиною яких є розкочування в поперечному напрямі
неметалічних включень і інших дефектів слябів.
Якщо прийнято подовжню схему
прокатки, то спочатку слід визначити коефіцієнт витяжки при протяжці по
формулі:
де l пр - довжина розкату
після протяжки, мм;
Максимальна
довжина розкату після протяжки l пр
залежить від довжини бочки
валків L б і довжини роликів робочого рольгангу кліті.
Останнє необхідне для можливості кантування розкату після розбивки
ширини, для
чого його діагональ d після цієї стадії повинна бути трохи
менше
довжини роликів l pг
робочого рольгангу даної
кліті (рис. 3.1).
Рисунок 3.1 - До визначення довжини
після протяжки
Очевидно, що максимально припустима
довжина повинна бути:
де Δb - припуск
на обрізання бокових кромок.
Водночас вона не може бути
більшою, ніж:
З цих двох значень вибирають
менше. Наприклад:b = 2500; Δb = 160,
прокатка на ТЛС 2800 з l рг =
3600 мм. Звідси:
Приймаємо менше значення l пр =
2400 мм.
При обмеженій довжині l пр
коефіцієнт витяжки μ 1 буде тим
більше, чим менше L. Ось чому з погляду зменшення
обрізі потрібно вибирати сляби мінімальної довжини, хоча це веде до збільшення
товщини, що несприятливо позначається на нагріванні. Потім знаходиться товщина
розкату після протяжки по співвідношенню:
Сумарний обтиск при протяжці:
. Його
потрібно розподілити по проходах. Якщо поворотні пристрої чорнової кліті
встановлені перед і після неї, то число проходів може бути як парним, так і
непарним (при цьому потрібно прагнути їх мінімізувати). Якщо тільки до - то
парним, оскільки після протяжки потрібно робити кантування. Доцільно
розподіляти обтискання так, щоб вони зменшувалися у міру зменшення товщини
розкату. Звичайно протяжка робиться за 2 проходи, і рідко - за 4. Якщо малий, то
можна робити один прохід холостим.
Наприклад: Н = 220 мм, B = 1250мм, L =
2320 мм.
Такий обтиск можна зробити за
один прохід. Але коли у перших проходах чорнової кліті обтиски досягають 40÷50
мм, потрібно робити перевірку умов захвату валками.
Після протяжки розкат
кантується на 90 0 і здійснюється розбиття
ширини. Коефіцієнт витяжки при розбитті ширини:
Далі визначається товщина
розкату після розбиття ширини:
Знаходиться сумарний обтиск
при розбитті ширини:
Він розподіляється по
проходах так, щоб сила і момент прокатки не перевищували припустимих, але кліть
була максимально завантажена по своїх енергосилових можливостях для отримання
максимальної продуктивності. Звичайно для цього потрібно декілька наближень.
Залежно від розмірів слябів і листів розбиття ширини робиться за 4÷8
проходів, але можуть бути і інші варіанти. Сумарний обтиск розподіляється по
проходах. При цьому можна орієнтуватись на практичні режими обтисків ТЛС.
У першому наближенні
розподілення по проходах:
Δh 1 =
23 мм; Δh 2 =
21 мм; Δh 3 =
20 мм; Δh 4 =
18 мм; Δh 5 =
16 мм; Δh 6 =
15 мм.
Потім робиться друге
кантування і так звана "третя витяжка", до отримання товщини підкату
в чистову кліть. Коефіцієнт витяжки цієї стадії розраховується по виразу:
де h рш ,
h пк
- товщина розкату після розбиття ширини і товщина підкату в чистову кліть.
Сумарний обтиск при третій витяжці:
де товщина підкату
знаходиться з умови рівності циклів прокатки в чорновій і чистовій клітях.
де Δh Σ чорн -
сумарний обтиск у чорновій кліті. Для подовжньої схеми:
де h - товщина листа. У
таблицях 3.1 і 3.2 наведено орієнтовні величини підкатів для різних товщин
листів.
Таблиця
3.1 - Товщина
підкатів
на ТЛС 2800
ВАТ
АМК
Таблиця
3.2 - Товщина підкатів
на ТЛС
2250 ВАТ АМК
Далі проводиться розподіл по проходах
і бажано так, щоб їх число було непарним. Тоді після третьої витяжки розкат
можна відразу відправити до чистової кліті. Якщо не виходить зробити непарне
число проходів, то слід вводити холостий прохід, протягом якого одночасно з
транспортуванням розкату передбачається підйом верхнього валу для першого
проходу наступного сляба. Результати розрахунку зводяться в таблицю. Приклад
режиму обтисків - в табл. 3.3
Таблиця 3.3 - Режим обтисків листа 12×2500×6000мм
у чорновій кліті ТЛС 2800 по подовжній схемі
Потрібно звертати увагу на те, щоб
після розбиття ширини довжина
розкату відповідала ширині листу плюс прийнятий припуск на бічну обрізь
з точністю до ± 5 мм. Для цього коефіцієнти витяжки в кожному проході
доводиться рахувати з точністю до 3÷4
знаків після коми.
При прокатці по поперечній схемі
спочатку коефіцієнт витяжки при розбитті ширини:
Далі розраховуються обтиски,
потрібні для отримання l рш :
які розподіляються по
проходам. Після кантування ведеться прокатка у поперечному напрямку до
отримання товщини підкату у чистову кліть. При поперечній схемі сумарна
деформація в чорновій кліті повинна дорівнювати (0,8÷0,9)Δh Σ ,
щоб цикли прокатки в обох клітях були приблизно рівними.
Сумарна деформація
розподіляється так, щоб обтиски зменшувалися. Число проходів також бажано мати
непарним.
Розподіляємо цю деформацію по
проходам і складаємо таблицю режиму обтисків у чорновій кліті.
Таблиця 3.4 - Режим обтисків листа
12×2500×6000мм
у чорновій кліті ТЛС 2800 по поперечній схемі
Обтиски повинні бути такими. щоб зусилля
і моменти прокатки не перевищували припустимих. В табл. Г.1÷Г.8
в якості прикладу наведено припустимі значення обтисків для чорнових клітей
ТЛС.
Метою прокатки в чистовій кліті є
одержання потрібної товщини листа у межах поля допусків, мінімальних подовжній
і поперечній різнотовщинності і високій планшетності. Рівень механічних
властивостей металу також значно залежить режиму прокатки у чистовій кліті.
При прокатці в початкових пропусках
в чистовій кліті обтиски обмежуються звичайно міцністю валків і іноді
потужністю приводних двигунів, а в завершальних пропусках встановлюються з умов
отримання листів з високою площинною і мінімальною поперечною різнотовщинністю.
Для зниження поперечної різнотовщинності
і поліпшення площинності листів обтиски в чистовій кліті по ходу прокатки
зменшуються і в завершальних пропусках звичайно не перевищують 5-10 %. При
цьому в деяких випадках останній пропуск є пропрасовуючим.
Залежно від
товщини розкатів, що поступають в чистову кліть, вони мають температуру в
діапазоні 980-1080 0 С. Зниження температури при прокатці істотним
чином залежить від товщини листів, і якщо вона не перевищує 16-20 мм, то це
зниження йде досить інтенсивно. Оптимальна температура кінця прокатки для
вуглецевих і низьколегованих сталей складає 780-920 0 С [1,2], оскільки при цьому
забезпечується отримання дрібнозернистої структури і високих механічних
властивостей.
Повітряна окалина, що утворилася при
прокатці в чистовій кліті, вилучається за допомогою установок гідросбиву.
Зниженню окалиноутворення
при прокатці сприяє вживання технологічного мастила, яке обумовлює пористу
структуру окалини і зменшує силу зчеплення окалини з металом.
Коефіцієнт витяжки у чистовій кліті
дорівнює:
Умовна довжина розкату
(приведена до прямокутної форми з урахуванням торцевої обрізі):
Сумарний обтиск у чистовій
кліті: . Попереднє розподілення обтисків по проходах
здійсняється за принципом поступового їх зменшення. Звичайно в чистовій кліті
робиться 5-9 проходів. Число проходів бажано бути непарним, щоб після
останнього розкат можна було відправити на обробку. Режими обтисків зводяться
до таблиці. Приклади - у табл. 3.5, 3.6.
Таблиця 3.5 - Режим обтисків листа
12×2500×6000мм
у чистовій кліті ТЛС 2800 по подовжній схемі
Таблиця 3.6 - Режим обтисків листа
12×2500×6000мм
у чистовій кліті ТЛС 2800 по поперечній схемі
Перевірити правильність розрахунків
можна по довжині розкату після останнього проходу: вона повинна перевищувати
теоретичну довжину розкату, що дорівнює довжині листа, помноженої на кратність
розкрою.
У таблицях Д.1÷Д.10
наведено приклади режимів обтисків у чистових клітях ТЛС 2800 і 2250. Ці дані
можна використовувати тільки як перше наближення, оскільки остаточний режим
обтисків встановлюється після розрахунку енергосилових параметрів прокатки.
Основна вимога до швидкісного режиму
- забезпечення максимальної
продуктивності ділянки прокатки, що вимагає
мінімальної величини циклів прокатки в кожній кліті.
Мінімізація циклів здійснюється за
допомогою т.з. "потрійної умови" В.А. Тягунова [4]: цикл прокатки
буде мінімальним, якщо має місце рівність тривалості спрацьовування натискного
механізму при зміні обтиску τ нм ,
тривалості реверсування головних двигунів τ рд
і тривалості реверсування розкату τ рр :
Тривалість спрацьовування натискного
механізму залежить від величини обтиску
в наступному проході і його динамічних якостей. Якщо виконується умова:
де K нм - т.з. прискорення натискного
механізму, тобто лінійне прискорення, з яким переміщаються натискні гвинти,
мм/с 2 . нм - швидкість натискного механізму, тобто лінійна
швидкість переміщення натискних гвинтів, мм/с; то тоді натискний механізм
працює по трикутній діаграмі:
Якщо , тоді
натискний механізм працює по трапецеїдальній діаграмі і тривалість його спрацьовування:
де ω ві - кутова швидкість викиду в i-тому проході, с -1 ;
ω зі+1
- кутова швидкість захвату в наступному проході,
с -1 ;
ε 1 , ε 2 -
кутове прискорення і уповільнення валків, с -2 .
Тривалість реверсування
розкату визначається швидкістю викиду розкату з валів і напрямком обертання
роликів рольгангу. Якщо розкат викидається на ролики, що обертаються стрічно:
де V в - швидкість
викидання розкату, м/с;- коефіцієнт тертя розкату об ролики рольгангу; f
= 0,2÷0,3;
g - прискорення земного тяжіння, м/с 2 .
де а р - лінійне прискорення розкату при
викиданні з валків, м/с 2 .
У першому проході кутова
швидкість повинна бути:
де кутова швидкість ω з захвату в другому проході задається
так, щоб , або
знаходиться із умови рівності термінів реверсу розкату і відпрацювання
натискного механізму,
де D -
діаметр робочих валків. У першому проході швидкістю ω з захвату задаються. Звичайно в чорновій кліті ω з = 1,5 с -1 ,
в чистовій - 2,5с -1. Звідси:
де τ нм знаходиться по (4.1) або (4.2).
Лінійна швидкість викидання
розкату з валків:
Тривалість реверсу розкату
тепер можна знайти по (4.4) або (4.5), врахувавши, що лінійне прискорення
розкату:
Максимальна
кутова швидкість в проході, коли прокатка йде по трикутній
діаграмі [4]:
де L - довжина розкату в
даному проході, м.
Якщо викидання відбувається на
максимальній швидкості, то:
Початкова стадія побудови швидкісної
діаграми наведена на рисунку 4.1
Рисунок 4.1 - Діаграма швидкостей
прокатки в чорновій кліті
Тривалість розгону валків без
металу:
Тривалість прискорення валків
з металом до номінальної швидкості:
Тривалість прискорення валків з
металом від номінальної до максимальної у
даному
проході швидкості:
При викиданні металу з валків
можливі два варіанти:
а) викидання здійснюється на
швидкості менше номінальної. У такому разі шлях валків при уповільнення має 3
ділянки. Тривалість ділянки уповільнення
від максимальної швидкості до номінальної:
Тривалість ділянки
уповільнення від номінальної швидкості до швидкості викидання:
Тривалість ділянки уповільнення від
швидкості викидання до зупинки:
б) викидання здійснюється на
швидкості більше номінальної. В цьому випадку шлях валків також має 3 ділянки.
Тривалість ділянки уповільнення
від максимальної швидкості до швидкості викидання:
і ділянка уповільнення без
металу від ω н до
зупинки:
Цей варіант має місце при
роботі головних двигунів прокатної кліті у режимі змінної потужності (рис.
6.5). У цьому режимі збільшення швидкості у другій зоні регулювання, коли
кутова швидкість повинна бути більшою за номінальну ω н ,
відбувається за рахунок зменшення магнітного потоку при зменшенні напруги
збудження. Тому для збереження моменту на валу двигуна струм якоря повинен
зростати пропорційно швидкості, що веде до значного виділення тепла у обмотці,
отже, до перегрівання двигуна. Посилене виділення тепла при ω
> ω н
враховується коефіцієнтом k θ
(8.4). Ось чому потрібно поділяти прискорення і валків з металом на дві
частини: до ω н і
після ω н .
Можлива робота головних двигунів і в
режимі постійного струму (рис. 6.6). У цьому режимі струм якоря не змінюється,
і при переході у другу зону регулювання момент двигуна зменшується по (6.14).
Але виділення тепла тепер є значно меншим, і перевищує номінальне значення
тільки через перевантаження двигуна. Зрозуміло, що при роботі в режимі
постійного струму нема потреби поділяти розгон і уповільнення валків з металом
на ділянки до і після ω н .
Тому:
Середня швидкість прокатки в даному
проході:
Слід мати на
увазі, що у першому проході τ р не
враховується, оскільки включається у тривалість підйому валка після
попереднього проходу τ пв .
Також τ о не враховується до, а τ р після кантувань, оскільки цей час входить у тривалість кантування.
Час τ о
не враховується і після останнього проходу, оскільки він входить у тривалість
підйому валків τ пв .
Якщо після проходу робиться
кантування, то час паузи між проходами визначається тривалістю цього процесу: τ к
= 4÷6с. У такому разі максимальна
швидкість визначається довжиною розкату по (4.9). Оскільки довжина протяжки
обмежена умовами кантування, то ця ω max
ніколи не перевищує максимальну швидкість у чорновій кліті.
Інколи при розрахунку швидкісного
режиму виникають проблеми. Наприклад, швидкість викидання по (4.6) має знак
мінус. Це буває при малому τ нм
і завеликій ω з .
Слід зменшити ω з .
При дуже малій швидкості V нм , яка
буває на старих станах, не вдається виконати «потрійну умову», оскільки . У такому
випадку час паузи між проходами слід приймати рівним , а для
головних двигунів вводити паузу τ пауз , як
показано на рис. 4.2.
Коли один із проходів приходиться
робити холостим, як при протяжці по табл. 3.3, тоді слід ω в
робити мінімальною, навіть рівною нулю. Для цього ω з
потрібно підвищувати (рис. 4.3). Максимальна швидкість у другому, холостому
проході, визначається по (4.9).
У такий спосіб
можна дещо зменшити цикл прокатки, оскільки кантування буде відбуватися ще при
гальмуванні головних двигунів, а проходження металу через валки без обтиснення
займе мінімальний час. Велика швидкість викидання не є проблемою, тому що
поворотний ро-
льганг
розташовується на досить значній відстані від валків. До того ж, розкат, у
крайньому випадку, можна гальмувати маніпулятором.
Рисунок 4.2 - Діаграма швидкостей
при малій V нм .
Рисунок 4.3 - Діаграма швидкостей
при холостому проході
Сумарний машинний час прокатки у
чорновій кліті:
де n - число проходів.
Сумарна тривалість пауз у проходах:
де τ пв - тривалість підйому валка для
прокатки наступного сляба Знаходиться по (4.1) або (4.2) з урахуванням того, що
Δh = H
- h пк
- h 1 .
τ тр
- тривалість транспортування розкату від чорнової до чистової кліті:
де L р , L пк
- довжина рольгангу і
підкату в чистову кліть, м;
За звичай τ пв > τ тр .
Але якщо товщина слябу невелика, а швидкість натискного механізму значна, то
може бути і навпаки. У такому разі останнім членом у (4.27) буде τ тр .
Результати розрахунку заносяться в
таблицю і по отриманих даних будується діаграма швидкостей, як це показано на
рисунках 4.1, 4.2 або 4.3.
Приклад:
Розрахувати швидкісний режим відповідно режиму обтисків по табл. 3.4. при
прокатці листа 12×2500×6000мм
із слябу 220×1250×2320 мм
на ТЛС 2800 по поперечній схемі.
де V нм та K нм та
інші параметри ТЛС 2800
де
довжина після першого проходу L 1 - з таблиці 3.4. Прокатка дійсно йде
по
трикутній діаграмі, оскільки 4,038< [ω max ] = 6,3c -1 .
Таким чином потрійна умова
виконується. Тривалість окремих фаз прокатки:
Оскільки після другого проходу йде
кантування, то швидкість викидання бажано мати максимальною, але такою, щоб
тривалість реверсу розкату не перевищувала тривалості кантування τ кант ,
яка з практичних даних не буває менше 4÷5с.
Тому максимальна швидкість:
Оскільки викидання
здійснюється на швидкості, яка більше номінальної і дорівнює максимальній, то τ в2 =
0.
але цей час слід включити у
тривалість кантування. Отже:
Після кантування слід брати
довільно. Отже:
Розрахунки проходів 5÷10
ведуться
аналогічно. Особливості з’являються в останньому, 11-му проході.
Одинадцятий прохід. Оскільки він
останній, то швидкість викидання в ньому повинна бути максимальною:
Оскільки максимальна кутова
швидкість у даному проході більша за максимальну для даної кліті, то прокатка
буде йти по трапеційній діаграмі.
Тривалість прокатки з
постійною швидкістю по (4.24), с.:
Тривалість пауз з урахуванням
кантування, тривалості підйому валків для наступного проходу і без часу розгону
валків у
Похожие работы на - Основи технології прокатки Дипломная (ВКР). Другое.
Реферат по теме Конституційний суд України
Контрольная работа по теме Правовое регулирование занятости населения
Курсовая работа по теме Особенности гражданского, патриотического воспитания молодежи в условиях развития демократии и совершенствования гражданского общества
Курсовая работа по теме Теоретические и прикладные аспекты функционирования рынка ценных бумаг
Реферат: Металлургия стали и сплавов и новые процессы. Скачать бесплатно и без регистрации
Виды бюджетов: а) федеральный бюджет; б) федеральный бюджет россии; в) федеральный бюджет субъектов россии; г) местные бюджеты.
Сочинение по теме Молитва и святые таинства - средства для стяжания благодатных даров Святаго Духа
Курсовая Работа Медсестры
Контрольная работа: Денежное обращение и денежный оборот
Реферат: Восстание декабристов 3
Курсовая работа по теме Анализ маркетинговой деятельности ООО 'Астерия'
Произведения Итогового Сочинения 2022 2022
Автомобильные Дороги Реферат
Современная Хирургия Реферат
Дипломная работа по теме Экологическая характеристика поверхностных вод Узункольского района
Курсовая работа: Флобер. Скачать бесплатно и без регистрации
Практическая Работа Психолога Практика
Реферат: Bridgestone Firestone Inc Essay Research Paper
Контрольная работа по теме Ценообразование на мировых товарных рынках
Курсовая работа по теме Учет расчетов по налогу на прибыль, нераспределенной прибыли и анализ прибыли и рентабельности на пр...
Курсовая работа: Організація аудиторської перевірки матеріальних витрат на виготовлення продукції
Похожие работы на - Построение цифровых моделей рельефа
Курсовая работа: Государственное социальное страхование, опыт зарубежных стран