Оперативное планирование на машиностроительном предприятии. Контрольная работа. Менеджмент.
👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Оперативное планирование на машиностроительном предприятии
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Скачать Скачать документ
Информация о работе Информация о работе
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Экономика и организация
машиностроительного производства»
«Оперативное планирование на
машиностроительном предприятии»
Завершающим этапом системы прогнозов и планов является
оперативно-производственное планирование. ОПП обеспечивает конкретизацию и
детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до
исполнителей (цехов, участков, рабочих мест) и достижение слаженной работы всех
подразделений предприятия.
Цели ОПП - обеспечение равномерного выпуска продукции в заданных
количествах и в намеченные сроки при высоком качестве и наилучшем использовании
производственных фондов.
разработка календарно-плановых нормативов (заделов, длительности
производственного цикла, размера партии деталей и т.д.);
объемные расчеты (загрузки оборудования и площадей);
составление оперативных программ выпускающих, обрабатывающих и
заготовительных цехов основного производства;
оперативный учет и контроль за ходом производства;
контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых
складах;
оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и
осуществление мер по их устранению;
контроль за обеспечением цехов дефицитными материалами, инструментом,
тарой, конкретными изделиями, транспортом.
Первый этап - разработка на основе производственной программы оперативных
планов изготовления продукции. Этот этап называется оперативно-календарным
планированием.
Второй этап - диспетчирование - состоит в непрерывном
оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов
посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства
отклонений от заданного режима.
Системы ОПП - это определенная совокупность элементов планово-учетной
работы, ее форм, методов и приемов.
порядок взаимоувязки и согласования работы цехов и участков;
состав календарно-плановых заданий.
Цель: Произвести объемные расчеты потребных и располагаемых ресурсов по
каждой группе оборудования производственного участка, определить коэффициенты
загрузки, оценить возможную недогрузку и перегрузку станочного парка. По
результатам расчетов сделать выводы и внести предложения по расшивке «узких
мест».
По результатам расчета необходимо выполнить анализ:
) будет ли выполнена производственная программа в полном объеме,
) есть ли «узкие места» на участке,
) какие мероприятия можно применить для того, чтобы сбалансировать
загрузку оборудования.
) произвести расчет потребного количества оборудования при его нехватке.
Исходные данные к заданию №1 по вариантам (выбираются по номеру зачетки,
если номер зачетки превышает указанные в задании варианты, то необходимо номера
зачеток до номера 60 разделить на 2 или на 3 для больших номеров, отбросив
цифры после запятой и для полученного варианта увеличить месячный объем выпуска
на полученное число в процентах) № 79, 79/3=26, 26%
Таблица 1 - Данные по оборудованию участка
Коэффициент выполнения норм
времени
Коэффициент
подготовительно-заключительного времени
Фрезерные:
Горизонтально-фрезерные Вертикально-фрезерные Универсально-фрезерные
Шлифовальные:
Плоско-шлифовальные Кругло-шлифовальные Внутришлифовальные
Таблица 2 - Исходные данные по номенклатуре деталей, техпроцессу
обработки и нормам времени (по вариантам).
Суммарное штучное время
обработки деталей по группам оборудования(мин)
Таблица 3 - Ведомость потребных и располагаемых ресурсов участка
Суммарное штучное время
обработки деталей по группам оборудования (мин)
Коэффициент
подготовительно-заключительного времени, kп-з
Коэффициент выполнения норм
времени kвн
Шаг1.Потребные ресурсы по j -
м видам обработки (станко- часы) 1101,01058,3460,11094,0290,7314,0104,3705,0
Шаг2.
Располагаемые ресурсы по видам обработки деталей, (станко-часы), Ppj
3379,21351,683041,282703,363379,22703,362703,363041,28
Шаг3.Излишек
(+), недостаток (-), станко-ч ( )
+2278,2+293,4+2581,1+1609,3+3088,5+2389,4+2599,0+2336,3
Шаг 4. Коэффициент загрузки
- 0,330,780,150,400,090,120,040,23
Шаг5.
Недогрузка(+), перегрузка (-) станков, в единицах оборудования -
) +6,74+0,87+7,64+4,76+9,14+7,07+7,69+6,91
Шаг 6. Коэффициент
сменности Ксм= kз 0,651,570,300,810,170,230,080,46
1. Отсутствие дефицита производственных ресурсов
по определенному виду оборудования или участку производства показывает, что
запланированный объем работ на предстоящий период времени может быть полностью
выполнен.
2. «Узкие места» на участке отсутствуют.
. Для сбалансирования загрузки групп
оборудования в случае значительных отклонений (свыше 10%) от нормативного
значения (0,85) принимаются следующие оперативные меры:
уменьшение сменности работы оборудования;
выполнение работы на задел по программе последующего
месяца.
Цель: Определить производственную мощность механического участка цеха в
условиях серийного производства на плановый год. По результатам расчетов
сделать выводы и внести предложения по расшивке «узких мест» или устранения
резервов мощности.
Исходные данные выбираются по номеру зачетки: если номер зачетки
превышает указанные в задании варианты, то необходимо номера зачеток до номера
84 разделить на 2, отбросив цифры после запятой и для полученного варианта
увеличить количество деталей по изделиям на полученное число в процентах.
(79/2=39, 39%)
Исходные данные по вариантам в табл.4 и табл.5.
ОБЩИЕ ДЛЯ ВСЕХ ВАРИАНТОВ: Продолжительность смены 8 часов, количество
смен 2, количество праздников и выходных 108, количество предпраздничных дней
3, число сокращенных часов в предпраздничные дни - 1 час.
Таблица 4 Исходные данные по количеству изделий
Число изделий по вариантам,
Ni, шт.
Таблица 5 Исходные данные по трудоемкости изготовления комплекта по
группам оборудования
Группа оборудования Норма
времени на изготовление комплекта деталей по изделиям, нормо-ч
А для вариантов 7
,15,23,31,39 Б В Г Д Е
Подготовительно-заключительное
время, tп-з ,%
Средний коэффициент
выполнения норм времени, kв-н
Планируемые потери времени
на ремонт станков, %
Расчет проведем для токарной группы:
) Действительный (располагаемый) фонд времени работы одного токарного
станка
)
Потребный на программу фонд времени с учетом подготовительно-заключительного
времени по группе токарного оборудования:
)
Производственная мощность данной группы оборудования (% к плану выпуска)
)Расчет
производственной мощности других групп оборудования выполнен аналогично и этапы
расчета занесены в таблицу:
Нормы времени с учетом
tп-з, нормо-ч
Действительный фонд времени
с учетом kв-н
Производственная мощность
участка, %
Как видно из таблицы, узким местом на участке является группа сверлильных
станков. Оно должно быть расширено за счет разработки
организационно-технических мероприятий. Иначе мощность участка будет
лимитироваться мощностью данной группы оборудования и составит 14,47%.
Производственная мощность (в количестве изделий) по конкретным изделиям
исходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане, и принятой
мощности участка, составит:
Эту же задачу можно решить вторым способом через определение трудоемкости
изготовления одного условного изделия, тогда по группе токарных станков:
По
группе сверлильных станков tусл св=1,93 ст-ч;
по
группе шлифовальных tусл шл= 1,57.
Производственная
мощность в условных изделиях по группам оборудования
Производственная
мощность участка равна 8246 условных изделия, что равносильно выпуску
количества изделий по номенклатуре:
Производственная
программа участка устанавливается по величине мощности ведущей группы
оборудования с учетом возможности ликвидации «узких мест».
Ведущей
группой оборудования считается та, на которой выполняются основные операции по
изготовлению продукции, и затрачивается наибольшая доля основного времени -
сверлильная операция. Однако эта группа обладает минимальной программой
выпуска, которая может быть увеличена при передаче части работ (трудоемкости)
на однотипные станки - токарные.
Таким
образом, передав часть работ со 2-й группы станков на 1-ю, принимаем программу
по фрезерному станку, т.е. программу участка нужно установить на уровне
мощности фрезернойной группы 28%.
Производственная
мощность в условных изделиях по группам оборудования:
Производственная
мощность участка равна 15957 условных изделия, что равносильно выпуску
количества изделий по номенклатуре:
Расширение
выпуска продукции возможно, но не более 28% за счет расшивки «узкого места».
Резервов по заделам нет.
Цель: Построить производственную программу цеха. Распределить
номенклатурно-количественное задание и объем работ механического цеха по
месяцам планового полугодия.
Исходные данные: Выпуск изделий и нормы трудоемкости изготовления
комплектов деталей изделий, обрабатываемых в рассматриваемом цехе, указан в
табл. 8.
Выбор вариантов: по номеру зачетки, если номер превышает цифру 73, то
номер зачетки делится на 2, отбрасывая цифры после запятой.79/2=39.
Таблица 8 - Исходные данные по выпуску изделий и нормы трудоемкости
изготовления комплектов деталей изделий
Задание на полугодие, шт.
по варианту решения
Задание на полугодие, шт.
по варианту решения
Дополнительные условия для всех вариантов:
. По производственным условиям не допускается сочетание в одном месяце
выпуска изделий А и Б.
. В соответствии с оформленными договорами с заказчиками
предусматривается поставка изделий А, Б, В, Г, Д в обоих кварталах полугодия
равными количествами.
. Производство изделий Е осваивается во II квартале полугодия.
Станочный парк цеха 95 единиц. Режим работы цеха двухсменный.
Средний коэффициент выполнения норм выработки kв.н. по цеху в целом, достигнутый в последнем месяце
отчетного периода, kв.н.=1,2.
Планируемый рост производительности труда на конец полугодия 6%.
Порядок распределения задания по месяцам первого полугодия 2011 г. и
предварительные объемные расчеты загрузки оборудования приведены в таблицах 9 и
10.
Таблица 9 - распределение задания по месяцам первого полугодия 2011
Выпуск продукции и объем
работ по месяцам полугодия
Трудоемкость с учетом Кв-н=13,8/1,2=11,5
Объем работ за февраль: 1500*11,5/1000=17,25 тыс.ч.
Таблица 10 - Предварительные объемные расчеты загрузки оборудования по
месяцам полугодия 2011 года
с учетом планируемого роста
производительности труда
Отклонение потребного фонда
от используемого:
Фонд времени с уч.пл.роста= 31,75*1%/100+31,75=32,07
Использ.фонд времени=20*2*8*95/1000=30,4 тыс.ч.
Отклонения потребного фонда от используемого не более 10%. Следовательно,
распределение задания произведено верно.
Производственные мощности будут использоваться рационально.
Цель: В соответствии с полученным в предыдущей задаче распределением
программы выпуска по месяцам полугодия произвести уточненный объемный расчет
загрузки оборудования участка корпусных деталей рассматриваемого цеха.
Исходные данные для уточнения объемных расчетов загрузки оборудования
участка корпусных деталей механического цеха приведены в табл. 11.
Примечание: для варианта 11 уточненный объемный расчет производится для
января, февраля и марта.
Порядок проведения уточненных объемных расчетов загрузки оборудования
участка корпусных деталей механического цеха на программу января приведен в
табл. 12
Таблица 11 - Исходные данные для уточнения объемных расчетов загрузки
оборудования участка корпусных деталей механического цеха (формируется с учетом
заданных для группы месяцев планового периода и полученных в предыдущих
заданиях результатах расчета)
Нормированное время на
изготовление комплекта деталей по изделиям, мин: А Б В Г Д Е Число станков
Планируемый коэффициент kв.н Подготовительно-заключительное время, %
Планируемые потери времени на ремонт станков, % Потери времени от брака и
дополнительных работ, %
42,1 53,7 15,2 13,2 6,5
4,5 6 1,15 8 8 2
27,5 43,6 9,5 6,5 - - 5
1,15 8 8 2
28,5 31,2 3,3 3 - 2,5 3
1,18 2 2 2
185,7 223,9 37,7 35,5
28,6 32 24 1,15 5,4 5,6 2
Затраты подготовительно-заключительного времени:
Потери от брака и дополнительных работ:
Потребный фонд времени на программу с учетом потерь:
Планируемый коэффициент выполнения норм:
Возможный фонд времени оборудования:
Располагаемый фонд времени оборудования:
Таблица 12.1 - Ведомость уточненного объемного расчета загрузки
оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу января
2011г.
Затраты
подготовительно-заключительного времени:
Потери от брака и
дополнительных работ:
Потребный фонд времени на
программу с учетом потерь, нормо-ч
Планируемый коэффициент
выполнения норм
Потребный фонд времени на
программу с учетом выполнения норм времени, ч
Возможный фонд времени
оборудования, ч
Располагаемый фонд времени
оборудования, ч
Таблица 12.2 - Ведомость уточненного объемного расчета загрузки
оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу февраля
2011г.
Затраты
подготовительно-заключительного времени:
Потери от брака и
дополнительных работ:
Потребный фонд времени на
программу с учетом потерь, нормо-ч
Планируемый коэффициент
выполнения норм
Потребный фонд времени на
программу с учетом выполнения норм времени, ч
Возможный фонд времени
оборудования, ч
Располагаемый фонд времени
оборудования, ч
Таблица 12.3 - Ведомость уточненного объемного расчета загрузки
оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу марта
2011г.
Затраты
подготовительно-заключительного времени:
Потери от брака и
дополнительных работ:
Потребный фонд времени на
программу с учетом потерь, нормо-ч
Планируемый коэффициент
выполнения норм
Потребный фонд времени на
программу с учетом выполнения норм времени, ч
Возможный фонд времени
оборудования, ч
Располагаемый фонд времени
оборудования, ч
ТЕМА: Оперативно-календарные нормативы
многопредметных поточных линий
Цель: Рассчитать календарно-плановые нормативы для переменно-поточной
линии и построить стандарт-план ее работы.
1. Определить такт поточной линии для каждой детали.
2. Рассчитать необходимое количество станков и коэффициент их
загрузки.
. Найти оптимальный размер партии запуска деталей в производство и
построить стандарт-план работы многопредметной поточной линии.
На переменно-поточной линии обрабатывается две детали (табл.13).
Таблица 13 - Исходные данные по вариантам
Состав операции и норма
времени, мин
. Многопредметная поточная линия при обработке партии деталей одного
наименования работает как однопредметная линия с определенным (частным) тактом.
При определении частного такта для каждого из закрепленных наименований
деталей необходимо действительный фонд времени поточной линии в планируемом
периоде (Фд) распределить на частные периоды (Фдi) пропорционально трудоемкости заданной программы по детали
каждого наименования по формуле:
где
Ni - программа выпуска деталей i-го
наименования в планируемом периоде, шт.;
tшi -
штучное время (с учетом коэффициента выполнения норм) по каждой операции,
детали i-го наименования, мин;
m - количество
операций при обработке деталей i-го наименования (i=1,2, …, m);
k - количество
наименований деталей, обрабатываемых на многопредметной поточной линии (j=1,2,
…, k).
Такт
работы линии по детали каждого наименования (ri) определяется
как отношение соответствующего календарного фонда времени (ФДi) к
программе выпуска (Ni) соответствующей детали:
.
Расчетное число станков (Ср) по каждой операции и для каждой детали
определяется по формуле:
где
tшi - штучное время (с учетом коэффициента выполнения
норм), мин.;
Принимается
количество станков на операции (Спр) путем округления дробных величин (Ср) до
целого числа в сторону увеличения. При расчетах допускается перезагрузка станка
до 10%.
Количество
станков по данной операции линии определяется максимальным числом принятых
станков по отдельным деталям. Например, если на первой операции принятое
количество станков по детали А составляет 2 станка, а по детали Б - 3 станка,
то на данной операции в линии должно быть установлено 3 станка (Спр.лин=3
станка). Спр.лин1=2 шт.
Коэффициент
загрузки оборудования (Ко) при обработке каждой детали определяется как
отношение расчетного числа станков (Ср) к принятому (Спр):
Средний
коэффициент загрузки оборудования при обработке всех закрепленных за линией
деталей рассчитываем по формулам:
где
Спр.лин. - количество оборудования, установленного в линии, ед. (Спр.лин.= ).
Результаты
расчетов занесем в табл. 14
Таблица
14 - Средний коэффициент загрузки оборудования
. Оптимальный размер партии деталей nр определяется по наиболее загруженной (ведущей) группе
оборудования или операции (рассчитывается по операции для которой tп-з/tшт - максимальное):
где
tпз - норма подготовительно-заключительного времени,
мин.;
α - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.
Коэффициент
допустимых потерь времени на переналадку оборудования (α) устанавливается в зависимости от числа операций,
закрепленных за одним рабочим местом и себестоимости детали. Чем больше
операций закреплено за рабочим местом и чем выше себестоимость деталей, тем
больше принимается коэффициент допустимых потерь времени на переналадку (α). Пределы измерения - от 0,02 до 0,12 (при выполнении
контрольной работы); коэффициент выбирается студентами в указанных пределах
произвольно.
Норма
подготовительно-заключительного времени зависит от типа оборудования, сложности
обрабатываемых деталей и уровня организации производственных процессов (при
выполнении контрольной работы tпз принимается в пределах 60-120мин произвольно).
Расчетный
размер партии деталей nр корректируется до величины, кратной месячной
программе. Таким образом, месячная программа выпуска деталей А - 1000 шт., а nр
получился равным 980 шт. В этом случае размер партии (nр) принимается
равным 1000 шт. (nр=1000 шт.) и запуск осуществляется 1 раз в месяц, аналогично
месячная программа выпуска изделия Б - 1000 шт., nр получился
равным 735 шт., размер партии также принимается равным 1000 шт.
Периодом
запуска-выпуска или ритмом (R) партии деталей называют количество рабочих или
календарных дней, через которое партия деталей (nр) запускается
или выпускается готовой:
где
N - месячная программа выпуска, шт.;
Т
- количество рабочих или календарных дней в планируемом периоде (месяце), дн.
Время
загрузки линии партии деталей одного наименования
где
Тсм - продолжительность смены, мин;
S - количество
рабочих смен в сутках.
На
основании выполнения расчетов строится стандарт-план работы многопредметной
поточной линии (табл. 15).
Таблица 15 - Стандарт-план работы многопредметной поточной линии
График работы по рабочим
дням, месяцам (режим работы - двухсменный при восьмичасовой рабочем дне)
ТЕМА: Построение календарного графика
технической подготовки производства в условиях единичного производства
Цель: 1. Определить трудоемкость и календарную продолжительность
отдельных этапов технической подготовки производства автоматической линии.
. Построить календарный график технической подготовки линии, определить
общий цикл изготовления линии.
Таблица 16 - Исходные данные по отдельным вариантам даны в табл. 16
Директивный срок
изготовления линии
Распределение деталей по
группам сложности, %
Коэффициент технологической
оснащенности
Дополнительные исходные и нормативные данные по всем вариантам:
. Распределение специальной оснастки по группам конструкторской
подготовки, % :
Приспособления Специальный
инструмент
2. Цикл проектирования моделей составляет 30 дней; цикл изготовления
моделей - 40 дней; цикл изготовления оснастки - 50 дней; цикл изготовления
станков в металле, сборки, испытания и отладки линии - 4 месяца.
. Укрупненные нормативы на конструирование объекта:
а) трудоемкость разработки технического задания на автоматическую линию
составляет 432 нормо-часа;
б) средняя трудоемкость разработки технического проекта одного
агрегатного станка составляет 324 нормо-часа;
в) средняя трудоемкость разработки рабочего проекта одного агрегатного
станка составляет 972 нормо-часа.
. Нормативы трудоемкости в нормо-часах:
Разработка маршрутной
технологии на одну деталь Конструирование одного приспособления
Конструирование единицы специнструмента
. Число исполнителей по этапам технической подготовки производства:
Разработка технического
задания Разработка технического проекта Разработка рабочего проекта
Проектирование технологических процессов Проектирование специальной оснастки
. Месячный фонд рабочего времени одного исполнителя - 172 часа.
. Коэффициент выполнения норм - 1,2.
. Трудоемкость (объем) работ (Тр) по каждому этапу технической подготовки
следует рассчитывать на основе нормативов, приведенных в условии задачи
. Календарная продолжительность (Тк) каждого этапа технической подготовки
производства определяется по формуле:
где
Ф - месячный фонд рабочего времени исполнителя, ч (172);
Ч
- количество исполнителей по этапам технической подготовки производства;
Время
на проверку, согласование и утверждение технической документации учтено в
нормах времени на разработку.
.
В план-график должны быть включены следующие этапы технической подготовки
производства:
в)
разработка технических чертежей (рабочий проект);
г)
разработка технических процессов;
д)
проектирование технологической оснастки;
е)
изготовление технологической оснастки;
ж)
проектирование изделий для изготовления литья;
и)
изготовление станков, испытание и отладка линии.
Построить
2 варианта плана-графика (табл. 17)
Первый
вариант строится из директивного срока выпуска линии, расчетной длительности
этапов подготовки производства и максимального использования возможностей
параллельного выполнения работ на разных этапах.
Во
втором варианте необходимо предусмотреть в плановом периоде ряд мероприятий по
совершенствованию подготовки производства и сокращению длительности ее цикла.
Таблица 17 - Календарный график технической подготовки производства
автоматической линии
График технической
подготовки производства
Директивный срок
изготовления автоматической линии - 10.11
Разработка рабочих чертежей
(рабочий проект)
Разработка технологических
процессов
Проектирование технологической
оснастки
Изготовление
технологической оснастки
Изготовление станков,
испытание и отладка линии
Основные пути сокращения производственного цикла - снижение затрат труда
на основные технологические операции, сокращение затрат времени на
транспортные, складские и контрольные операции, совершенствование организации
производства.
. Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за
счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня
технологичности машины и степени унификации. Изменения в конструкции деталей
машины для получения более простых с технологической точки зрения поверхностей,
повышение уровня унификации конструкций, выбор рациональной заготовки - все это
может заметно сократить трудоемкость технологических операций.
. Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки,
складирования и контроля - это их совмещение по времени с процессам обработки и
сборки, как это делается, например, в роторных автоматических линиях.
. Современные методы контроля и диагностики с применением лазерных и
радиационных установок высокочувствительных контактных датчиков, позволяющие
вести непрерывный контроль за ходом технологического процесса и качеством
выпускаемой продукции.
. Одним из существенных организационных путей сокращения длительности
производственного цикла является повышение степени параллельности выполняемых
работ.
Применительно к одной детали этот подход может осуществляться за счет
многоинструментальной обработки, концентрации операций. Повышение уровня
концентрации операций приводит к созданию малооперационной технологии на базе
специального или агрегатного оборудования. Одновременное выполнение нескольких
операций позволяет сократить цикл не только за счет параллельности, но и
уменьшив затраты времени на транспортировку (обработка производится с одной
установки детали). При организации обработки партии одинаковых деталей, как
отмечалось, эффективна замена последовательного вида движения деталей по
операциям на параллельно-последовательный и параллельный.
Параллельно-последовательный вид обладает преимуществом по сравнению с параллельным
из-за более полной загрузки оборудования (станки работают без перерывов).
. Увеличение размера партий обработки n особенно целесообразно при
параллельном движении предметов труда, так как при этом цикл увеличивается с
меньшей интенсивностью, чем размер партии.
Таким образом, мероприятия по сокращению производственного цикла
многообразны. В первую очередь к ним относятся:
совершенствование конструкций изготовляемой продукции с точки зрения
повышения ее технологичности и степени унификации;
совершенствование технологии, внедрение’ прогрессивных технологических
процессов, приводящих к снижению трудоемкости обработки и синхронизации
операций: комплексная механизация, автоматизация, концентрация операций и др.;
внедрение более совершенной системы планирования и организации
производства, опирающейся на уплотненное протекание производственного цикла,
ликвидацию потерь рабочего времени и простоев оборудования; полное отсутствие
перерывов партионности и межоперационного ожидания имеет место только в случае
синхронизированных процессов и при поштучной передаче изделий по операциям, что
достигается на непрерывно-поточных линиях;
рациональная планировка рабочих мест в соответствии с последовательностью
технологических операций и совершенствование организации цеховой и межцеховой
транспортировки, а также других межоперационных процессов;
улучшение обслуживания рабочих мест, организации наладочных работ и
выполнение их по возможности в нерабочее время;
повышение степени параллельности работ и процессов;
замена естественных процессов соответствующими технологическими
операциями, например, индукционной сушкой, искусственным старением отливок,
деталей в термических печах;
уплотнение режима работы цехов и предприятия, т. е. переход на
трехсменную работу; организация сквозных бригад исключающих межсменные
перерывы.
В результате сокращения производственного цикла увеличивается выпуск
продукции, повышается эффективность использования оборудования и
производственных площадей, уменьшается размер незавершенного производства,
следовательно, норматив оборотных средств, что увеличивает фондоотдачу и
улучшает другие экономические показатели, в частности растет производительность
труда, снижается себестоимость продукции и повышается рентабельность
производства.
Таблица 17.1 - Календарный график технической подготовки производства
автоматической линии
График технической
подготовки производства
Директивный срок
изготовления автоматической линии - 10.11
Разработка рабочих чертежей
(рабочий проект)
Разработка технологических
процессов
Проектирование
технологической оснастки
Изготовление
технологической оснастки
Изготовление станков,
испытание и отладка линии
. Опишите существующий на Вашем заводе порядок разработки графиков
подготовки производства и прогрессивность применяемых нормативов. Покажите на
примере одного изделия методику построения графика и определения цикла
подготовки производства.
САПР - система автоматизации проектных работ. Такая расшифровка
аббревиатуры используется наряду с вынесенной в заголовочную часть статьи,
однако является менее употребительной дуплетной формой. В современной
технической, учебной литературе и государственных стандартах используется
трактовка САПР, как системы автоматизированного проектирования.
САПР
- программное средство
<#"705829.files/image045.jpg">
Рисунок
1 - 3D-модель болта и чертёж, сгенерированный на её основе
В
соответствии с ГОСТ 23501.101-87[2]
составными структурными частями САПР являются подсистемы ,
обладающие всеми свойствами систем и создаваемые как самостоятельные системы.
Каждая подсистема - это выделенная по некоторым признакам часть САПР, обеспечивающая
выполнение некоторых функционально-зак
Похожие работы на - Оперативное планирование на машиностроительном предприятии Контрольная работа. Менеджмент.
Реферат: Анализ финансово-хозяйственной деятельности на предприятии
Эссе На Тему Как Стать Министром
Реферат: Жизнь Миклоша Хорти
Курсовая работа по теме Показатели эффективности использования основного капитала организации
Курсовая Работа На Тему Преступления В Сфере Безопасности Производства
Реферат по теме Біохімія трансгенної картоплі в умовах України
Расчет Курсовых Работ
Реферат: Синантропные средства
Дипломная работа по теме Игровой метод в физической подготовке гимнастов
Экономическая Концентрация Курсовая
Реферат: Анализ рынков сбыта разработка модели БКГ предприятия Минский тракторный завод
Творческая Природа Труда Учителя Реферат
Реферат: До и послеродовая гимнастика для женщин и гимнастика для ребенка первого года жизни. Скачать бесплатно и без регистрации
Напишите Небольшое Сочинение О Способах Выражения Подлежащего
Курсовая работа по теме Качество жизни населения и социальные стандарты
Оформление Содержания Реферата По Госту 2022 Образец
Реферат Про Новые Технологии 5 Класс
Реферат по теме Акватеррариум
Контрольная работа по теме Состояние орнитофауны окрестностей г. Кирова
Реферат: Что такое проект и как им управлять. Скачать бесплатно и без регистрации
Похожие работы на - Розробка принципової схеми та розрахунок параметрів логічного пристрою
Реферат: International Space Station Essay Research Paper International
Реферат: План Введение Внеклассная работа учителя истории Появление вкс оборудования новые возможности для деятельности учителя