Оперативно Календарное Планирование Реферат
💣 👉🏻👉🏻👉🏻 ВСЯ ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Оперативно Календарное Планирование Реферат
по дисциплине “Производственный менеджмент”
на тему “Оперативно-календарное планирование
ВВЕДЕНИЕ.......................................................................................................................................................................... 3
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ................................................................................................................................................... 4
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ 6
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ....................................................... 7
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ........................................................................................ 9
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей........................................................................................................ 9
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей....................................... 10
4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей............................................................. 12
5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ...... 14
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей....................................................................................... 14
5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц................................. 15
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей........................................................................................ 17
5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей............................................................................ 19
6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ.......................................................................... 25
И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА............................................................................................................................ 25
ЛИТЕРАТУРА.................................................................................................................................................................... 26
В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.
В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.
При решении и исследовании данных задач рекомендуется использовать ПЭВМ с составлением студентами индивидуальных программ. В процессе вы-полнения курсового проекта студент должен практически овладеть техникой плановых расчетов и их анализа, составления моделей планирования и их решения на ПЭВМ, приобрести опыт использования нормативных, справочных и литературных данных, развить навыки самостоятельной работы, подготовиться к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта.
По возможности все расчеты должны быть сведены в таблицы, формы которых приведены в данных методических указаниях. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ. По каждому разделу проекта студентом дается краткое описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ.
Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 — 4.
Таблица 2.
Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования
времени обработки деталей по операциям t
шк
ij
, ч/шт
Таблица 3.
Фактические остатки деталей в заделах (в процентах от нормативных заделов)
Таблица 4.
Исходные данные по изделиям (пример)
В табл. 4 показано, что в изделие 2 входит деталь 1 в количестве 1 штука и деталь 5 в количестве 2 штуки, а в изделие 3 входит деталь 5 в количестве 1 штука и деталь 9 в количестве 1 штука.
Индивидуальное задание (количество изделий, выпускаемых заводом за год; номера деталей, входящих в каждое изделие; применяемость (комплектность) деталей в изделиях) задается каждому студенту преподавателем. Варианты заданий приведены выше.
Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.
Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, выбираются студентом самостоятельно.
Самостоятельно студентом выбираются и значения показателей, по которым в табл. 1 приведены предельные значения.
Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производст-венную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.
При распределении ГППЗ необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования. Внешние
— это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий. Внутренние
(заводские) — обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам, достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам, повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий, учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.
При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования.
Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на лекциях. В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году,
т.е. число изде-лий, выпускаемых в k-м месяце, N mk
равно
Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 5.
Таблица 5.
Распределение производственной программы завода 2001 года по кварталам и месяцам
На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,
где q s
l
— количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для
выполнения ГППЗ в l
-м цехе (l =1,L), шт.; Т s l
— трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l
-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L
— число основных цехов; S
— общее число групп взаимозаменяемого оборудования.
Здесь и далее обратные скобки говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет T s l
производится по формуле
где t ms l
— трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l
-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.
где t' ms
l
– нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l
-м цехе, ч/изд; g sl
- коэффициент выполнения норм времени на s
-й группе оборудования в l
-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.
где I sl
— число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl
- норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.
Расчеты t msl
удобно свести в табл. 6.
Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий
Эффективный фонд времени единицы оборудования s
-й группы в l
-м цехеФў эф s l
равен Фў эф s l
= Ф н
(1 - Р пp s
/100) ,
где Ф н
— номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р пp s
—
процент времени простоя s
-й группы оборудования в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1).
где Д р
– число рабочих дней в году, раб.дн.; К см
– число рабочих смен в рабочем дне; Т см
– продолжительность смены.
Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l
-м цехе Ф эфs l
= Фў эфs l
q
s l .
Результаты расчетов заносятся в табл. 7.
Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ
Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.
Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.
В основу расчёта размеров (ритмов) партий деталей может быть положен метод Соколицына С. А. [1, 3, 4] по расчету единого оптимального размера (ритма) партий деталей, который имеет следующие принципиальные отличия от других методов: рассчитывается оптимальный размер (ритм) партий, единый для всех наименований деталей и сборочных единиц и для всех цехов, где осуществляются их обработка и сборка; учитывается изменение фактических затрат времени на обработку одной детали при изменении размера партий деталей.
В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R ОПТ
, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия [1,3].
где n
i
l
— размер партии деталей i
-го наименования в l-м цехе, шт; R опт
–-
оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N ДН i
— среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:
N
ДН
i
= , где Д р
— число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N m
— число m
-х
(m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K im
—
количество i
-х деталей, входящих в m
-е изделие, шт/изд.
Величина N ДН
i
определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления)
на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).
Оптимальный ритм партий деталей R
ОПТ
определяется по формулам, описанным в [1,3, 4].
Расчетное значение R
ОПТ
корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце (21 ... 22 раб.дн) и устанавливается из ряда 64, 42, 22, 11, 7, 5, 2.
В курсовом проекте
задача упрощается, расчет R опт
не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е.
R i
1
=
R i
2
=5
(нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).
где R i l
-
ритм запуска-выпуска партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l
-
м цехе.
Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле
TЦ i l
=
----å---- + J
il
t
мо+ t
ес il ,
где d
— коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; К
см
— число рабочих смен в сутки; Т
см
— продолжительность смены, ч; J
il
—
количество операций обработки деталей i
-го наименования в l
-м цехе; q
i
j
— число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j
-й операции; t
мо
- межоперационное время, раб. дн; t
еc i l
— длительность естест-венных процессов, раб. дн; t
шкij
—нормаштучно-калькуляционного времени обработки i
-й детали на j
-й операции, ч.
Величина T
цi l
определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета
T цi l
должны
быть в
рабочих
днях.
Округление величины T
цi l
производитсяследующимобразом: если расчетное значение T
цi l
имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.
Значение d
колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять d
= 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t
еc il
= 0, а также взять q
i
j
= 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T
цi l
, например больше 15 раб. дн, рекомендуется с целью уменьшения T
цi l
брать d
< 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q
i
j
> 1, т. е. обрабатывать партию деталей по всем или отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах (условный прием). В дальнейшем при построении подетально-пооперационного КПГ (см.5.5) все это надо будет учесть.
Расчет T
ц il
можно проводить с помощью табл. 8.
Таблица 8.
Расчет длительности производственных циклов обработки партий деталей
В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).
Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i
-го наименования в l
-м цехе рассчитывается как
Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:
- из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);
- из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей;
- из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).
В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах (как в курсовом проекте) равно целому числу, то
где H
об il
, l
+1
— оборотный задел по детали i
-го наименования между смежными l
-м и l
+1-м цехами, шт.
При некратных размерах партий деталей в смежных цехах
n
il
+ n
il+
1
H
об il
, l+
1
=
------------
-
dn
il,l+
1
,
где dn
il,l+
1
–наибольший общий делитель для размеров партий деталей i-го наименования в смежных l
-м и l
+1-м цехах, шт.
В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами
( H
об
i
2
,3
) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R i
2
=5, а R i
3
=1).
Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как
H
р il
, l
+1
= T
р l
, l
+1
Ч N
дн i
.
Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по детали от l
-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:
O'
в il
= ( H
ц ip
+1
+ H
oб ip
, p
+1
+ H
p ip
, p
+1
)
;
O'
з
il
= O'
в
il
+ H
ц
il
,,
где p —
переменная суммирования по цехам.
Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием). В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.
Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).
Результаты расчета КПН сводятся в табл. 9.
Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат план выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.
Месячная производственная программа дает возможность подготовить производство к ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации “узких мест”.
Для составления подетального календарного плана-графика запуска-выпуска партий деталей и определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся на начало планируемого месяца в ходе производства.
Размер первой запускаемой партии деталей n
з
i
1
в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру n
i
, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно. Для остальных цехов (второго, третьего и т. д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей
где H
il
-
1
, l
— величина фактического задела между l
-1 -м и l
-м цехами, шт.
Если H
il
-
1
, l
= 0, то п
з
il 1
= п
в
il-
1
1
— размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l
-1 -м цехе.
Размер первой выпускаемой партии деталей п
в
i
1
зависит от величины фактического циклового задела H
ц
il
в цехе: п
в
il
1
<
H
ц
il
. Если H
ц
il
= 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то п
в
il
1
= п
з
il
1
.
Обычно стремятся соблюсти условие п
з
il
1
<
п
il
и п
в
il
1
<
п
il
, где п
il
—
нормативный размер партии деталей, шт. В некоторых случаях допускается незначительное отклонение п
в
il
1
и п
з
il
1
от п
il
в большую сторону. При большой величине T
ц
il
в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда H
ц
il
> п
il
, может быть и H
il
-
1
, l
> п
il
. В этих случаях размеры первых партий деталей п
в
il
1
и п
з
il
1
устанавливаются отличными от п
il
, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами п
il
.
Например, фактическая величина циклового задела в цехе равна 135 шт., а нормативный размер партии деталей равен 50 шт. Тогда первую партию можно выпустить размером 35 шт., а последующие (вторую и третью) – нормативным размером в 50 шт.
Если бы величина была равна 110 шт., например, то можно было бы взять размер первой выпускаемой партии деталей в 60 шт., а второй – 50 шт.
В курсовом проекте возможны различные варианты размеров п
з
il
1
и п
в
il
1
, устанавливаемые студентами, так как сведений о фактически сложившихся размерах партий деталей в исходных данных не приводится.
Расчет месячной производственной программы проводится для одного из первых двух цехов на январь месяц.
Результаты расчёта сводятся в табл. 10.
Таблица 10.
Месячная производственная программа цеху 1 на январь 2001 года.
Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования "по заделам", применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего — сборочного (в курсовом проекте — третьего) цеха, затем для второго и первого.
Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха (войти в собранные изделия) за месяц,
где N
m
— количество изделий m
-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.
Для любого другого цеха N
в м i l
= N
з
m
i l
+
1
+D H
i l, l+
1
, где N
з м il
+
1
— количество деталей i
-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l
+1 -м цехе, шт; D H
il,l+
1
= H
il
, l+
1
-
H
il
, l+
1
— отклонение нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела от фактической, шт.
Банк рефератов содержит более 364 тысяч рефератов , курсовых и дипломных работ, шпаргалок и докладов по различным дисциплинам: истории, психологии, экономике, менеджменту, философии, праву, экологии. А также изложения, сочинения по литературе, отчеты по практике, топики по английскому.
Название: Оперативно-календарное планирование
Раздел: Рефераты по менеджменту
Тип: реферат
Добавлен 07:50:03 04 июля 2005 Похожие работы
Просмотров: 2663
Комментариев: 14
Оценило: 6 человек
Средний балл: 4.2
Оценка: 4 Скачать
Резервное опережение перед сборкой изделий
Длительность производственного цикла сборки изделий
Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке
Коэффициент выполнения норм времени
Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени
Номер группы взаимозаменяемого оборудования
Количество единиц оборудования в группе
Процент фактического задела для деталей
Оборотный задел между первым и вторым цехами
Резервный задел между первым и вторым цехами
Оборотный задел между вторым и третьим цехами
Резервный задел между вторым и третьим цехами
Задаются преподавателем студентам в индивидуальном задании
Количество изделий, выпускаемых за год N m
, шт
Применяемость деталей в изделиях K im
, шт/изделие
Количество изделий, выпускаемых за год N m
,
шт
Число рабочих дней Д р
k
, раб. дн
Коэффициент выполнения норм времени g
sl
Реферат : Оперативно - календарное планирование - BestReferat.ru
Оперативно - календарное планирование
Реферат : Системы оперативно - календарного планирования ...
Оперативно - календарное планирование
Оперативно - календарное планирование - Менеджмент...
Сочинение Эссе Как Пишется
Рэу Методичка По Курсовой
Сочинение Что Сказала Мама
Уроки Доброты Учителя Эссе
Годовая Контрольная Работа 8 Класс Физика Фгос