Оценка ингредиентного состава пластмасс и его влияние на свойства - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Оценка ингредиентного состава пластмасс и его влияние на свойства

Состав, классификация пластических масс. Потребительские свойства пластмасс, методы производства, способы переработки. Предупреждение дефектов изделий из термопластических полимеров. Сущность, методы потребительской оценки качества продукции из пластмасс.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЭКОНОМИКИ И ТОРГОВЛИ ИМЕНИ МИХАИЛА ТУГАН-БАРАНОВСКОГО
Кафедра товароведения и экспертизы непродовольственных товаров
по дисциплине: «Товароведение сырья, материалов и способов производства»
на тему: «Оценка ингредиентного состава пластмасс и его влияние на свойства»
Раздел 1. Состав и основные свойства пластмасс
1.1 Состав и влияние отдельных компонентов
1.2 Классификация и свойства пластических масс
Раздел 2. Товароведная характеристика сырья пластмасс
2.1 Потребительские свойства пластмасс, методы производства
2.2 Дефекты изделий из термопластических полимеров
Раздел 3. Потребительская оценка товаров из пластмасс
3.1 Сущность и методы потребительской оценки качества изделий из пластмасс
В настоящее время во всех отраслях промышленности для, изготовления продукции разного функционального назначения используются полимеры и пластмассы на их основе.
Пластмассы - это наиболее характерный продукт современной химии. Хотя целлулоид быстро нашел большой спрос, вскоре ему пришлось потесниться. Началась "эра" искусственных органических материалов, которые стали называть пластмассами, собственно, только во второй половине нашего века. В 1900 году мировое производство пластмасс составило всего около 20 тыс. тонн. А уже в середине столетия их ежегодный выпуск достигал примерно 1,5 млн. тонн. В 60-е годы производство пластмасс сделало гигантский скачок: в 1970 году было выпущено уже 38 млн. тонн этих искусственных материалов. Начиная с 1950 года производство пластмасс удваивалось каждые 5 лет.
Пластические массы обладают многими ценными свойствами и поэтому широко применяются во всех отраслях народного хозяйства, в том числе и для производства товаров народного потребления. Из пластмасс изготавливают также тару, упаковочные и другие материалы.
Переработка пластмасс - это совокупность технологических процессов, обеспечивающих получение изделий - деталей с заданными конфигурацией, точностью и эксплуатационными свойствами. Высокое качество изделия будет достигнуто, если выбранные материал и технологический процесс будут удовлетворять заданным эксплуатационным требованиям изделия: электрической и механической прочности, диэлектрической проницаемости, тангенсу угла диэлектрических потерь, прочности, плотности и т. п. Эти требования должны быть учтены при создании элементной базы (микросхем, микросборок и т. п.) и элементов базовых несущих конструкций (БНК), печатных плат, панелей, рам, стоек, каркасов и др. При переработки пластмасс в условиях массового производства для обеспечения высокого качества изделий решают материаловедческие, технологические, научно-организационные и другие задачи.
Целью курсовой работы является проведение товароведной оценки сырья для производства изделий из пластмасс. Из поставленной цели выставлен ряд задач, которые необходимо решить в процессе проведения исследований:
1. Изучить состав и основные свойства пластмасс.
2. Охарактеризовать потребительские свойства пластмасс.
3. Рассмотреть дефекты изделий из термопластических масс.
4. Проанализировать мировой рынок сырьевых пластмасс.
Материаловедческие задачи состоят в правильном выборе типа и марки полимера, таким образом, чтобы обеспечить возможность формования изделия с заданными конфигурацией и эксплуатационными свойствами.
Технологические задачи курсовой работы включают в себя всю совокупность вопросов технологии переработки полимеров, обеспечивающих качество изделия: подготовку полимеров к формованию, разработку-определение технологических параметров формования, разработку инструмента, выбор оборудования.
Раздел 1. Состав и основные свойства пластмасс
1.1 Состав пластмасс и влияние отдельных компонентов
Пластмассы, как и синтетические каучуки и волокна, относятся к высокомолекулярным синтетическим материалам (полимерам).
В наиболее полном по составу виде пластмассы состоят из полимера (связующего), наполнителя, пластификатора, красителя, стабилизатора, отвердителя, катализатора, смазывающего вещества. В отдельных случаях они состоят только из одного полимера, а в большинстве других -- из полимера и некоторых перечисленных компонентов.
Полимер является основой любой пластмассы, он связывает компоненты пластмассы в монолитное целое, придает ей главные свойства.
Полимерами называют высокомолекулярные вещества, состоящие из огромных молекул (макромолекул), образующихся из многократно повторяющихся звеньев (цепей) мономера. Молекулярная масса полимеров составляет от нескольких тысяч до нескольких миллионов единиц.
Если макромолекулы высокомолекулярных соединений состоят из нескольких видов повторяющихся звеньев, то их называют сополимерами. Полимер, у которого макромолекулы состоят из разнородных относительно крупных звеньев (осколков макромолекул), называется блоксополимером. Значительный интерес представляют так называемые привитые сополимеры, к макромолекулам которых «прививаются» боковые отростки молекул другого вещества. Благодаря этому можно получать материалы с новыми, заранее заданными свойствами.
В зависимости от химического состава полимеры делятся на органические, элементоорганические и неорганические, а в зависимости от происхождения или способа получения -- на природные, искусственные и синтетические.
В настоящее время при производстве пластмасс наиболее часто используются синтетические полимеры (смолы) и значительно реже искусственные (эфиры, целлюлозы) и природные полимеры (каучук, асфальты и канифоль).
Все синтетические полимеры получают реакцией полимеризации или поликонденсации. При создании определенных условий (температура, давление, катализатор) часть связей у них разрывается и происходит соединение полимера в длинные цепочки.
При полимеризации определенное количество и молекул, а мономера соединяется в одну молекулу полимера без выделения каких-либо побочных продуктов.
Полимеры, полученные поликонденсацией, имеют в основном пространственную структуру, где помимо межмолекулярных сил сцепления между молекулами действуют химические связи. Пространственная структура образуется под действием теплоты, катализатора или же при добавке к полимеру специального вещества -- отвердителя.
От числа межмолекулярных связей у полимера зависит его способность растворяться и размягчаться при нагреве. При достижении определенного их числа полимер теряет способность растворяться и размягчаться (плавиться). Таким образом, физико-химические свойства полимерных материалов зависят не только от химической природы полимера, но и от характера сочетания молекул между собой в те или иные структуры.
Высокая прочность полимеров объясняется резким возраставшим сил межмолекулярного притяжения, так как большие молекулы полимеров взаимодействуют между собой огромным числом звеньев, и разделить такие молекулы очень трудно.
В зависимости от поведения при повышенных температурах все синтетические полимеры делятся на термореактивные и термопластичные. Соответственно и пластмассы делятся на термореактивные (неплавкие и нерастворимые) и термопластичные. В некоторые пластмассы входят одновременно термореактивные и термопластичные смолы, термореактивные смолы и каучук.
Термореактивные пластмассы (реактопласты) при повторном нагревании вследствие протекания необратимых химических реакций превращаются в твердые труднорастворимые и неразмягчающиеся (неплавкие) вещества. Поэтому формование деталей из термореактивных пластмасс должно опережать процесс образования самой пластмассы, так как в противном случае оно будет затруднено или невозможно. Термореактивные пластмассы получают поликонденсацией низкомолекулярных веществ при повышенной температуре.
Из числа термореактивных смол наиболее часто применяют в качестве связующих фенолформальдегидные, полиэфирные, эпоксидные, кремнийорганические (полисилоксановые), меламино-формальдегидные и др.
В отверженном состоянии большинство термореактивных смол по сравнению с термопластичными меньше изменяют свои физические и механические свойства при нагреве и обладают малой хладотекучестью, т.е. медленно деформируются в процессе эксплуатации под влиянием постоянно действующей нагрузки. В то же время у них, как правило, более низкая вязкость.
Термопластичные пластмассы (термопласты) при повторном нагревании размягчаются и поддаются формованию, а при охлаждении снова застывают, сохраняя прежние свойства, поэтому их можно многократно перерабатывать. Термопластичные пластмассы получают полимеризацией низкомолекулярных органических веществ.
Чаще всего для производства термопластичных пластмасс используются следующие термопластичные смолы: полиметилметакрилат, полистирол, поливинилхлорид, полиэтилен, политетрафторэтилен, полиамиды, полиуретаны. Все они имеют линейную, а не пространственную структуру молекул.
Большинство термопластичных смол обладает высокой ударной вязкостью, водостойкостью и хорошими диэлектрическими свойствами и в то же время низкой теплостойкостью и значительной хладотекучестью. Многие из термопластичных пластмасс могут быть использованы при температуре не выше 60...80 °С. Для некоторых из этих пластмасс температура использования может достигать 150... 160 и даже 250 °С (например, для фторопласта).
Термопластичные пластмассы (особенно фторопласты) подвержены значительному изменению линейных размеров и объема с изменением температуры. Детали, изготовленные из термопластичных масс, поддаются сварке.
Пластификаторы вводят в состав пластмасс для понижения хрупкости, придания пластическим массам мягкости, текучести, пластичности, для повышения гибкости и растяжимости. Они повышают стойкость пластмасс к теплу и холоду. С течением времени пластификаторы могут выделяться из материала и испаряться, вследствие чего увеличиваются жесткость и хрупкость деталей.
Пластификаторы -- это своеобразные растворители замедленного действия. Сравнительно небольшие молекулы пластификатора, проникая между цепочками полимера, разобщают их, силы взаимодействия между атомами соседних цепочек ослабевают, и цепочки получают достаточно большую свободу перемещения. Это и приводит к приобретению полимером новых свойств. Так, например, он может быть превращен из твердого материала в мягкий и эластичный. В качестве пластификаторов применяют различные низкомолекулярные высококипящие малолетучие жидкости (сложные эфиры фталевой, фосфорной, себациновой и других кислот) и твердые низкомолекулярные каучукоподобные или воскоподобные смолы. Лучший пластификатор обладает меньшей летучестью.
Наполнители служат для частичной замены связующих, снижения стоимости пластических масс и придания им определенных свойств. Так, наполнители могут повышать прочность, теплостойкость, диэлектрические свойства или электропроводность, теплопроводность, уменьшать хрупкость и усадку. Иногда наполнитель, улучшая один показатель, ухудшает другие. Наполнители разделяются на органические (древесная мука, измельченная сульфитная и натронная целлюлоза, ткань, бумага и др.) и минеральные (каолин, тальк, мел, металлические порошки, кварцевая мука, цемент, асбест, асбестовое волокно, слюда, стеклянные нити и ткани и др.).
По структуре органические и минеральные наполнители делятся на порошкообразные, волокнистые и листовые. В зависимости от этого и пластмассы подразделяются на порошкообразные (пресс-порошки и литьевые массы), волокнистые и слоистые. Некоторые пластмассы (органическое стекло, винипласт, целлулоид и др.) изготовляются без наполнителей.
У пенопластов вторым основным компонентом кроме смол может быть газообразователь, т.е. добавка, разрушающаяся при размягчении смолы с образованием газообразного вещества (чаще всего азота).
Красители вводятся для придания пластической массе определенной окраски. Они представляют собой минеральные пигменты в тонкоизмельченном виде или органические красители. Красители могут также увеличивать долговечность пластмасс, повышать химическую и термическую стойкость и другие качества.
Смазки, или смазывающие вещества, вводятся в пластмассы для лучшей пластификации и предотвращения прилипания изделий к пресс-формам. Наиболее часто используют для этого парафин, стеарин.
Стабилизаторы (ингибиторы) способствуют сохранению первоначальных свойств пластмасс.
Отдельные виды пластмасс содержат отвердители (гексаметилендиамин, малеиновый ангидрид и др.), под действием которых жидкий состав превращается в твердую пластмассу, а также катализаторы для ускорения процесса отверждения.
Около двух третей всего мирового производства пластмасс составляют массовые продукты: полиэтилен, поливинилхлорид и полистирол. Основные области их применения - это строительство, упаковка, машиностроение, электротехника, транспорт. Причиной их широкого распространения служат главным образом относительно низкая цена и легкость переработки и лишь во вторую очередь свойства, которые во многом уступают свойствам более дорогих специальных веществ. В оставшейся трети преобладают полиэфирные смолы, полиуретаны, поливинилацетат, аминопласты, фенопласты, полиакрилаты и полиметакрилаты. Так называемые специальные пластмассы, например, полиформальдегид, поликарбонаты, фторполимеры, силиконы, полиамиды и эпоксидные смолы, все вместе составляют около 2%.
1.2 Классификация и свойства пластических масс
Распространению пластмасс способствуют их малая плотность (0,85-1,8 г/см і), что значительно уменьшает массу деталей, высокая коррозионная стойкость и широкий диапазон других свойств. Высокий коэффициент трения пластмассовых деталей позволяет использовать их даже для тормозных устройств. Отдельные пластмассы имеют специфические свойства: высокие электроизоляционные и теплоизоляционные характеристики, большую прозрачность, и др.
Важным преимуществом пластмасс является возможность их переработки в изделия самыми различными способами с коэффициентом использования материала 0,9-0,95 - литьем, выдавливанием т.п.
Пластмассам присущи и некоторые недостатки: невысокие прочность, твердость и механическая жесткость, большое значение коэффициента линейного термического расширения (15 Ч 10-5 К-1), значительная ползучесть, особенно в термопластов, низкая теплостойкость (большинство пластмасс имеет рабочую температуру не выше, 200 °C, и лишь немногие могут работать при 300... 400 °С), низкая теплопроводность (в 500-600 раз меньше, чем у металлов), склонность к старению (потеря свойств под воздействием тепла, света, воды и других факторов).
При старении уменьшается эластичность и прочность пластмасс, увеличивается их механическая жесткость и хрупкость.
Под эластичностью понимают способность материала к большим обратным деформациям. Этот срок по физическим смыслом аналогичный упругости, но первый используется для аморфных, а последний - для кристаллических тел. Твердость пластмасс по методу Бринелля составляет 30... 200 МПа.
Большинство полимеров находится в аморфном (стекловидном) состоянии. Такие полимеры называют смолами. В пластмассах может присутствовать некоторое количество кристаллической фазы, которая повышает прочность, жесткость и теплостойкость полимера. В производстве пластмасс используют в основном синтетические смолы. Классификации по природе полимерной основы (связующего) пластмассы подразделяются на два класса: пластмассы на основе синтетических смол и пластмассы на основе модифицированных природных соединений. Благодаря присущим им ценным свойствам наиболее перспективными являются пластмассы, полученные на основе синтетических смол.
Пластмассы на основе синтетических смол подразделяются по способу получения на полимеризационные и поликонденсационные, т.е. получаемые с использованием соответственно реакций полимеризации и поликонденсации. Очень важной, с точки зрения методов переработки пластмасс в изделия и температурных условий эксплуатации последних, является классификация пластмасс на термопластичные и термореактивные.
Термопластичными пластмассами или термопластами называют композиции, которые при повышении температуры способны переходить в высокоэластическое или вязко-текучее состояние, а при охлаждении вновь возвращаться в твердое - кристаллическое или стеклообразное состояние. При таких переходах свойства материалов изменяются обратимо. Термопласты, перерабатываемые в изделия в вязкотекучем или высокоэластическом состоянии, могут подвергаться такой технологической операции несколько раз. К группе термопластов относится большое число пластмасс, представляющих собой чистые синтетические полимеры или композиции на их основе, такие как полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистиролы, фторопласты, полиакрилаты, полиамиды, поликарбонаты и другие, а также композиции на основе полимеров природного происхождения, таких как нитроцеллюлоза, ацетилцеллюлоза и другие.
Термореактивными пластмассами или реактопластами называют пластмассы, которые переходят в высокоэластическое или вязкотекучее состояние под действием температуры лишь в краткий период, соответствующий времени необходимому для формования изделий, а затем теряют способность к таким переходам в связи с образованием трехмерной сшитой химическими связями пространственной сетки. Такой переход материала в неплавкое и нерастворимое состояние для реактопластов является необратимым. Вновь перевести отвержденную термореактивную пластмассовую композицию в размягченное или вязкотекучее состояние за счет повышения температуры не представляется возможным. К термореактивным относят пластмассы на основе феноло-формальдегидных, меламино-формальдегидных, эпоксидных смол, ряда полиуретанов, полиэфиров и других высокомолекулярных соединений.
Важным показателем для пластических масс, особенно для определения области их использования, являются физико-механические свойства, в первую очередь деформационные и прочностные характеристики, твердость; а также упругие свойства, характеризуемые величиной модуля упругости и модуля эластичности. По комплексу этих показателей пластмассы условно можно подразделить на жесткие, полужесткие и мягкие пластмассы.
Жесткие пластмассы являются твердыми композициями, имеющими преимущественно аморфную структуру. Они характеризуются высоким модулем упругости и низкими деформационными свойствами (относительное удлинение при разрыве составляет несколько процентов). Под действием напряжений в области нормальных (комнатных) и повышенных (до определенной величины) температур жесткие пластики способны длительно сохранять свою форму. К материалам этого типа относятся фено- и аминопласты, полистирол, полиметилметакрилат и другие пластмассы.
Полужесткие пластические массы представляют собой твердые, в известной степени упругие материалы, характеризующиеся, как правило, кристаллической структурой. Пластмассы этого типа характеризуются средней величиной модуля упругости и хорошей деформативной способностью, составляющей несколько десятков, а иногда несколько сотен процентов. Типичными представителями этой группы материалов являются полиэтилен, полиамиды, поливиниловый спирт и др.
Мягкие пластики представляют собой эластичные композиции преимущественно аморфной структуры, характеризующиеся низким модулем упругости и высокими деформационными свойствами. Причем для них характерной является малая величина остаточной деформации при достаточно большой общей деформационной способности. Развитие и исчезновение обратимой деформации в мягких пластиках происходит с малой скоростью, в отличие от эластомеров, где обратимые деформации проявляются и исчезают с большой скоростью.
Раздел 2. Товароведная характеристика сырья пластмасс
2.1 Потребительские свойства пластмасс, методы производства
Пластические массы обладают комплексом общих свойств, отличающих их от многих традиционных материалов. Для большинства пластический масс характерны легкость, разнообразие физико-механических свойств, химическая стойкость, высокие диэлектрические свойства, хороший внешний вид изделий. Некоторые пластмассы имеют высокую прозрачность.
Введение в пластмассу наполнителя позволяет решить ряд материаловедческих, технологических и технико-экономических задач, важнейшими из которых являются:
· регулирование термодеформационных характеристик;
· придание материалу специфических свойств (плотность, пористость, электропроводность и др.);
К свойствам, определяющим функциональную возможность полимерных материалов, относятся плотность, механические, термические, электрические и химические свойства, атмосферостойкость. Функциональная пригодность полимерных материалов зависит от прозрачности, цвета и блеска, к этой группе относят также оптические свойства. В готовой продукции эти свойства определяют комплексные эстетические свойства.
Общая схема производства пластмасс включает традиционные процессы: дозировку и приготовление полимерной композиции, формование изделий и стабилизацию их формы и физико-механических свойств.
Приготовление композиций производят на смесителях различных систем. Для перемешивания сухих композиций обычно используют турбулентные и шнековые смесители. Специфическим широко используемым способом приготовления полимерных композиций является вальцевание.
Вальцевание - операция, при которой масса перетирается в зазоре между обогреваемыми валками, вращающимися в противоположном направлении. Вальцевание позволяет равномерно перемешать компоненты смеси. При многократном пропускании массы через валки полимер в результате термомеханических воздействий переходит в пластично-вязкое состояние. Этот процесс называется пластикацией.
Экструдирование - перемешивание массы в обогреваемом шнековом прессе (экструдере) с последующим продавливанием массы сквозь решетку для формования полуфабриката в виде гранул.
Выбор способа формования зависит в основном от вида получаемой продукции. Так, листовые материалы формуются обычно на каландрах, трубы и погонажные профильные изделия экструдируют, штучные изделия в основном формуют литьем под давлением.
Литье. Термопластичный полимер в виде гранул загружают в приемный бункер, из которого через воронку они поступают в цилиндрическую полость инжекционной машины, где электрообогревом поддерживается заданная высокая температура. Периодически приводимый в движение поршень выдавливает размягченный до пластического состояния материал в разборные охлажденные прессформы.
Отформованные изделия освобождают из форм и направляют на склад. Этим способом изготовляют сплошные изделия небольших размеров, например облицовочные плитки из полистирола.
При простом литье жидкая композиция или расплав заливаются в формы и отвердевают в результате реакций полимеризации, поликонденсации или вследствие охлаждения. Непрерывное профильное выдавливание (экструзия). Гранулы термопластичного полимера из загрузочного бункера поступают в пресс, в котором, нагреваясь, размягчаются. Затем материал шнеком подается к головной части машины, где продавливается через мундштук с сечением, соответствующим требуемому профилю изделия. Методом непрерывного выдавливания изготовляют трубы, лестничные поручни, плинтусы, пленки, стержни и др.
Переработка на вальцах с последующим каландрированием. Исходные сырьевые смеси, состоящие из термопластичной смолы, пластификатора и других компонентов, после тщательного перемешивания в обогреваемых механических смесителях пластицируют на горячих вальцах, а затем формуют в рулонные материалы на специальных машинах - каландрах (пресс, состоящий из системы валов, 58в). Этим способом изготовляют одно- и двухслойные рулонные материалы.
Специфическая особенность изделий, отформованных на каландре, состоит в появлении анизотропии механических свойств, называемой каландровым эффектом. Этот эффект возникает благодаря ориентации частиц полимера в направлении каландрирования и оценивается разницей прочности вдоль и поперек листа.
Пластмассы на основе термореактивных полимеров перерабатывают в изделия прессованием. При формовании прессованием пресс-порошок, состоящий из порошкообразной термореактивной смолы и измельченного наполнителя, подается в обогреваемую пресс-форму (58г). Пресс-порошок при этом размягчается и под давлением заполняет всю полость формы; здесь же происходит и отвердевание его в готовые изделия. В пресс-формах изготовляют детали санитарно- и электротехнического оборудования, оконные и дверные приборы, фурнитуру, детали строительных машин и механизмов.
Для плоского прессования строительных листовых пластиков и панельных изделий применяют многоэтажные (15...20 ярусов) гидравлические прессы усилием 100...500 кН, обогреваемые перегретой водой или паром. Пакеты для прессования разделяют металлическими листами и помещают в пресс. При температуре 140... 160 °С в обжатом состоянии происходит склеивание частиц в изделие. Методом плоского прессования формуют древесностружечные плиты, бумажные слоистые пластики, фанеру.
Методом вспенивания изготовляют пористые теплоизоляционные пластмассы и амортизирующие прокладки. Пористая структура пластмасс получается в результате вспенивания жидких или вязкотекучих композиций под влиянием газов, выделяющихся при реакции между компонентами или разложении специальных добавок (порофоров) от нагревания. Вспенивание также производится механически путем смешивания полимерной композиции с пеной или нагнетания (растворения) в полимере газообразных и легкоиспаряющихся веществ (производство пенополистирола).
Термоформованием называют переработку нагретых листовых, пленочных, трубчатых пластмассовых заготовок с целью придания им более сложной формы и получения готовых изделий. Усилие, необходимое для формования, создается механически, гидравлически, пневматически, при помощи вакуума или комбинацией двух из этих способов.
Штампованием нагретых заготовок изготовляют детали канализационных систем, световые колпаки из оргстекла; вакуум-формованием нагретых листов - детали санитарно-технического оборудования из ударопрочного полистирола, виниловых полимеров.
Полимеризация - это химическая реакция образования высокомолекулярных продуктов вследствие сцепления простых ненасыщенных органических мономеров, протекающая без отщепления каких либо частей молекул.
2.2 Дефекты изделий из термопластических полимеров
Возникающие в процессе формования изделий из пластмасс дефекты могут иметь различное происхождение. Это могут быть дефекты, связанные с неудачно подобранным составом пластмассы (дефекты состава); дефекты, обусловленные нарушением технологического режима формования и его неправильным выбором (дефекты формования); а также дефекты, связанные с недостаточно тщательно проведенными операциями механической обработки или декорирования уже отформованных изделий (дефекты отделки).
Дефекты состава возникают при неправильном подборе рецептур или использовании недоброкачественных компонентов композиционных пластмасс, при нарушении оптимального их соотношения.
1. инородные включения -- видимые посторонние включения, являющиеся результатом загрязнения композиции пластмасс или оборудования;
2. пониженную механическую прочность, возникающую при малом или избыточном содержании наполнителя. При малом содержании наполнитель не оказывает должного армирующего эффекта, при избытке -- не полностью смачивается полимером;
3. повышенное водопоглощение - результат избыточного количества гигроскопических наполнителей.
Дефекты формования возникают в связи с недостатками конструкции формы и формовочных машин, неправильным выбором или нарушением режима переработки пластмасс. Особенно важным является соблюдение температурного режима и продолжительности операции формования. При отклонениях от оптимальной температуры формования, неравномерном прогреве форм, быстром или замедленном охлаждении могут происходить деструктивные процессы, возникать значительные внутренние напряжения, вызывающие деформацию изделий, появление дефектов внешнего вида, а также снижающие механическую прочность.
К числу наиболее распространенных дефектов формования относят следующие:
1. коробление - искривление формы изделий, вследствие различия температур пуансона и матрицы пресс-формы, извлечения из формы неохлажденного (для термопластов) или неотвержденного (для реактопластов) изделия, неравномерной усадки компонентов пластмассы;
2. трещины - узкие щели в изделиях возникающие вследствие значительных внутренних напряжений при нарушении температурного режима формования, а также излишней влажности формовочной смеси;
3. раковины -- пустоты в изделиях, которые образуются при попадании посторонних газовых включений или газообразных продуктов деструкции, усадочные раковины возникают при чрезмерно большой усадке отдельных компонентов смеси;
4. вздутия -- мелкие или крупные выпуклости на поверхности, возникающие вследствие повышенного содержания влаги в формовочной смеси, нарушении режима формования (слишком быстрое движение сердечника, нагнетающего воздух, малое удельное давление и др.);
5. сколы -- углубления на поверхности изделий, возникающие при механических повреждениях;
6. заусенцы -- острые выступы по краю и дну изделия;
7. стыки технологические -- видимые линии соединения (спая) порций литьевой массы, образующиеся при перегреве массы и малом давлении формования;
8. разводы -- заметные следы растекания пластмассы в виде полос или пятен вследствие различной вязкости расплавленной формовочной смеси;
9. облой (грат) -- утолщение на поверхности прессованных изделий по месту разъема формы вследствие избытка или малой текучести пресс-порошка;
10. риски и царапины - результат обработки поверхности пресс-формы крупнозернистым абразивным материалом или повреждения посторонними на поверхности пресс-формы;
11. выступание литника -- неудаленный и незачищенный остаток литника на лицевой поверхности изделия;
12. следы от выталкивателя - выступы и углубления на корпусе, возникающие при выталкивании из формы незатвердевшего изделия;
13. следы от разъема формы -- утолщенный шов на поверхности изделия от затекания пластмассы при неплотном соединении частей формы;
14. матовость -- пятна пониженного блеска, образующиеся при недостаточной полировке и смазке формы, низкой температуре или недостаточной выдержке при прессовании.
Дефекты отделки могут я
Оценка ингредиентного состава пластмасс и его влияние на свойства курсовая работа. Производство и технологии.
Курсовая работа по теме Проблемы семьи как самостоятельного объекта правовой охраны
Дипломная работа по теме Разработка финансовой стратегии предприятия
Реферат: Основные понятия в теории функциональных систем Анохина
Реферат: Outdated Chivalry Essay Research Paper Outdated ChivalryChivalry
Реферат: Виктор Михайлович Глушков
Реферат: История Болезни язвенная болезнь
Контрольная Работа На Тему Образование Древнерусского Государства
Четвертная Контрольная Работа По Геометрии 7 Класс
Курсовая Работа На Тему Внеклассная Работа По Географии
Дипломная работа по теме Инфляция и антиинфляционная политика в РФ
Реферат На Тему Взаимодействие Анализаторов При Приеме Информации Человеком
Курсовая работа: Реклама и маркетинг. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Социология и Интернет перспективные направления исследования
Может Ли Человек Изменить Историю Сочинение
Сочинение по теме «Свод правил русского правописания (орфография и пунктуация)»
Время Как Культурный Феномен Эссе
Сочинение На Английском Мой Лучший Друг
Мерзляк 6 Контрольная Работа 2
Реферат по теме Санитарно-гигиенические требования к рабочему месту оператора службы авиационной безопасности
Контрольная работа по теме Административное судопроизводство: понятие, соотношение с административной юстицией, стадии
Мотивація персоналу в умовах кризи - Менеджмент и трудовые отношения статья
Специальные методы диагностики желчнокаменной болезни. Постхолецистэктомический синдром - Медицина реферат
Эстетическое воспитание как метод обучения иностранному языку в средней школе - Педагогика курсовая работа