Обоснование выбора комплекта технологического оборудования для проведения капитального ремонта магистрального трубопровода - Производство и технологии дипломная работа
Главная
Производство и технологии
Обоснование выбора комплекта технологического оборудования для проведения капитального ремонта магистрального трубопровода
Современные способы выявления микротрещин в трубопроводе. Виды и способы капитального ремонта магистрального трубопровода, этапы подготовки и проведения данных мероприятий. Выбор комплекта технологического оборудования, расчет необходимых затрат.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Современная сеть магистральных трубопроводов характеризуется значительной протяженностью, большими диаметрами, значительным возрастом и высоким давлением перекачки.
Возрастной состав и повышенные требования к экологической безопасности объектов трубопроводного транспорта обусловливают необходимость обеспечения надежной, безотказной работы и предупреждения аварий трубопроводной системы.
Аварии на магистральных трубопроводах кроме экономического ущерба от их простоя, потерь, затрат на ликвидацию аварии создают значительную угрозу для окружающей среды. В этих условиях большое значение приобретают вопросы обеспечения надежности магистральных трубопроводов, т.е. способности их объектов выполнять заданные функции в период эксплуатации. И здесь особое внимание должно уделяться надежности линейной части.
Подземные трубопроводы подвергаются интенсивному воздействию как внешних факторов, так и воздействию перекачиваемой жидкости, в результате чего в материале труб происходят различные физические и физико-химические процессы, основными из которых являются коррозия, старение и износ.
Обеспечение надежной и безотказной работы крупных транспортных систем, к которым относятся магистральные трубопроводы, представляет задачу государственной важности, при решении которой значительное место отводится вопросам капитального ремонта линейной части трубопроводов.
1 . Современные способы выявления микротрещин в трубопроводе
1.1 Развитие технологии методов выявления микротрещин в магистральном трубопроводе
капитальный ремонт трубопровод магистральный
Среди всех существующих методов сплошного контроля состояния труб наиболее предпочтительным является неразрушающий метод диагностики. Основой неразрушающего метода контроля является внутритрубная дефектоскопия. Осуществление такого контроля состояния труб, уложенных глубоко в грунт, является довольно сложной научной и технической проблемой.
Первые попытки решения проблемы были предприняты в 1956 году за рубежом, а первые попытки разработки внутритрубных дефектоскопов для контроля состояния трубопроводов были сделаны в СССР в 1966 году в Институте физики металлов УрО АН СССР. Первые успехи в создании внутритрубных дефектоскопов были достигнуты фирмой AMF Tuboscope (Houston, Texas) созданием аппаратов «Лайналог» разных типов.
В этих аппаратах трубопровод намагничивается в направлении ее оси мощным электромагнитом, цилиндрический сплошной сердечник которого несет на себе обмотку, для питания электромагнита необходимо иметь дополнительную энергетическую секцию, целиком заполненную серебрянно-цинковыми аккумуляторами.
Такая двух- или трехсекционная система дефектоскопов «Лайналог» наряду с положительными сторонами имеет ряд отрицательных: сложность системы, ее огромный вес и дороговизна.
Основной прорыв в эффективном решении проблемы контроля качества трубопровода был выполнен коллективом лаборатории электромагнетизма ИФМ УрО РАН и ЗАО НПО «СПЕКТР». Под руководством лауреата Ленинской и Государственной премий д.т.н. П.А. Халилеева сотрудниками указанных коллективов был выполнен огромный объем работ, проведена масса научных исследований с использованием современных физических методов, найдены новые научные и технические решения по разработке конструкции и компоновке основных узлов дефектоскопа, созданию системы измерительных датчиков и обработки полезной информации.
Впервые в международной практике были определены оптимальные параметры намагничивающей системы на базе мощных постоянных магнитов при оптимальном намагничивании трубы с целью выявления встречающихся повреждений производственно-технологического характера и различных дефектов, вызванных коррозионными процессами и условиями эксплуатации линейной части трубопровода. Разработаны датчики для регистрации полей дефектов, проведен анализ сигналов и корреляция их с обнаруженными и известными из практики дефектами и повреждениями стенки трубопровода. Разработаны узлы и создан новый тип дефектоскопа на базе постоянных магнитов. Проведены полевые испытания данного дефектоскопа на действующих трубопроводах, которые дали положительный результат.
При этом следует отметить, что, если для обслуживания внутритрубного дефектоскопа типа «Лайналог» необходима бригада сотрудников до 9 человек, то для обслуживания дефектоскопа магнитного типа необходимо в 2-3 раза меньше, в зависимости от выполняемого объема и типа работы, при том же конечном результате. Разработанными средствами внутритрубной дефектоскопии были обследованы участки магистральных трубопроводов: «Тюментрансгаза», «Пермтрансгаза», «Волготрансгаза», «Мострансгаза», «Севергазпрома», «Лентрансгаза», «Сургутгазпрома», «Волгоградтрансгаза», «Татартрансгаза», «Уралтрансгаза». Всего по предприятиям ОАО Газпрома обследовано к 2009 году с использованием очистных средств и инспекционных снарядов магнитного типа собственной разработки и изготовления, в которых реализованы современные достижения системотехники, регистрации и обработки данных - 9265,5 км трубопровода и выявлено 16295 дефектных труб, что составляет 17,5% всех обследованных труб.
Однако развитие техники не стоит на месте. Так, по мере прохождения снаряда дефектоскопа по трассе трубопровода выходили из строя те или иные элементы всей поисковой системы, например, отказывали каналы регистрации дефектов, выходили из строя одометры, что затрудняло привязку местонахождения дефектов, записанных регистрирующей аппаратурой на пленке, к действительному их местонахождению на трубопровод и т.д.
Трудности дефектоскопии подземных трубопроводов и требования к надежности результатов, можно проиллюстрировать примером. Для проверки достоверности сигнала внутритрубного дефектоскопа о наличии опасного дефекта необходима шурфовка грунта, то есть полное вскрытие трубопровода и очистка трубы от изоляции. В основном выполнение этих работ допустимо только после снижения давления в МТ. Нередко трубопровод проходит в таком месте, что всю работу приходится начинать с прокладки подъездных путей для прохода экскаватора и другой техники к точке на трассе, где заподозрен опасный дефект. Но если внутритрубный дефектоскоп выдал ложный сигнал, то это не только неприятное событие, а еще и дорого обойдется предприятию.
Таким образом, основные требования к внутритрубной дефектоскопии - это гарантия отсутствия ложных сигналов и безошибочная аттестация размеров, формы и степени опасности дефектов по результатам дефектограмм, а также точная привязка местоположения дефекта.
1.2 Анализ появления микротрещин в трубопроводе
Основными источниками повреждений трубопроводов, сосудов и аппаратов, находящихся в эксплуатации на объектах нефтяной, газовой и нефтехимической промышленности, являются зоны концентрации механических напряжений.
Явное описание поверхности трещины при выполнении условия разрушения приводит к некоторым особенностям и ограничениям при использовании тех или иных критериев разрушения.
Одной из характерных особенностей методов с явным определением поверхности трещины является то, что при выполнении условия разрушения необходимо «скорректировать» значение параметра поврежденности в этой точке (рисунок 1.1).
Рисунок 1.1. Корректировка значения параметра поврежденности:
а - поврежденность достигла критического значения; б - поврежденность превысила критическое значение
Это необходимо для того, чтобы избежать повторного срабатывания критерия разрушения в этом месте на следующем шаге по времени и имеет под собой реальное физическое обоснование: при возникновении трещины поврежденность, как правило, локализуется в достаточно узкой области, которая и становится плоскостью трещины. Если принять область (рисунок 1.1) за характерный объем, а в качестве условия разрушения взять наличие микротрещины определенной длины, то видно, что после разделения материал на берегах трещины имеет остаточное значение параметра поврежденности, меньше критического (рисунок 1.2, а-в).
Рисунок 1.2. Процесс образования микротрещины: а - рост поврежденности, например, образование микротрещин; б - локализация поврежденности в магистральную трещину; в-поврежденность достигла критического значения
В НИИ измерительных систем им. Ю.Е. Седакова ведется разработка промышленного образца локатора микротрещин, основанного на эффектах нелинейной акустики. Результаты теоретических работ академических институтов и совместные испытания макета локатора в НИИИС и ИПФ РАН подтверждают возможность обнаружения реальных трещин (микротрещин, колоний трещин) на фоне других типов дефектов на расстояниях до 2 метров и более. Работы по возбуждению высокочастотной ультразвуковой волны в трубах из нержавеющей стали малого диаметра (до 8 мм), подтверждают возможность обнаружения дефектов на расстоянии до двух метров как при локации на «отражение», так и при локации на «просвет». Используя существующие методы возбуждения низкочастотных изгибных колебаний в стержнях, можно осуществлять модуляцию трещин. Полученные в результате данные можно использовать для разработки технических средств по обнаружению трещин в трубах парогенераторов, импульсных трубках системы контроля технологических параметров трубопроводов первого и второго контуров ядерных энергетических установок. Использование непрерывных ультразвуковых волн диапазона сотен килогерц, определение изменения их параметров (амплитуды, фазы) при низкочастотной вибрации, после механического удара, показывают возможность создания аппаратуры интегральной диагностики трещин и изменения структуры металла в многоэлементных, сложных металлоконструкциях ядерных энергетических установок.
Элементы машин, механизмов, конструкции и трубопроводы испытывают во времени целый ряд труднопредсказуемых изменений, приводящих к варьированию их напряженного состояния вследствие изменения нагрузок, колебаний температуры в течение суток, года (лето - зима). Особенно опасны локальные колебания температуры весной, когда открытые части металлоконструкции (например, трубопроводы) интенсивно прогреваются, в то время как закрытые мерзлым грунтом части жестко закреплены. Оттаивание грунта в условиях многолетней мерзлоты приводит к его непредсказуемым деформациям как вертикальным, так и горизонтальным и, соответственно, к деформациям протяженных металлоконструкций, к появлению значительных напряжений. Действия этих напряжений совместно с внутренними и рабочими напряжениями создают предпосылки для разрушения труб и возникновения аварий. Учесть эти факторы расчетными методами не всегда удается как в случае разрушения Московского аквапарка и конструкций аэропорта в Париже. Все это подчеркивает важность контроля напряженного состояния участков трубопроводов, например, в местах перехода через водные преграды, дороги, в местах образования промывов и провисания трубопровода, в местах выпучивания труб в геодинамических зонах и на участках неодинакового промерзания грунта, обусловленного неоднородностью его теплопроводности, изменения ледовой и снеговой нагрузки.
Другим, практически не изученным фактором, который может сказаться на надежности металлоконструкций, является медленно изменяющиеся напряжения на фоне статически действующей нагрузки. Хотя эти напряжения много меньше предела текучести, роль их велика в механизме возникновения усталостных трещин, а в конечном итоге в поломке элемента конструкции. Динамические напряжения, действующие на фоне статических, согласно современным представлениям, являются одним из факторов, приводящих к стресс-коррозионному разрушению металла МТ.
Разрушение детали под действием циклических нагрузок начинается с образования в зоне повышенных напряжений микротрещин, которые, постепенно развиваясь, проникают вглубь металла и ослабляют несущее сечение до уровня, при котором происходит разрушение.
Требует также своего изучения и влияние зон пластичности, возникающих как при изготовлении, так и эксплуатации металлоконструкций и трубопроводов, на их надежность в условиях напряженного состояния, обусловленного действием суммарных сил (внешними сжимающими или растягивающими напряжениями, внутренними напряжениями).
Элементы конструкции предназначены для того, чтобы выдерживать заданную нагрузку. Эти нагрузки рассчитываются на этапе конструирования. Для этого необходимо знать источники механических напряжений, иметь эквивалентный математический аппарат для вычисления. Однако оценки напряжений с помощью расчетов в ряде случаев сильно расходятся из-за неопределенностей в исходных данных, выбора методики расчета и изменяющихся в процессе эксплуатации конструкции условий. Реальные условия эксплуатации металлоконструкций чрезвычайно разнообразны, и учесть их расчетами в полной мере невозможно, что доказывает разброс значений коэффициента запаса прочности в различных теориях.
Поэтому разработка новых методов является актуальной, позволяющей косвенно осуществлять оперативное определение напряжений приборными (в идеале дистанционно) средствами, таким образом, становится понятным, почему уделяется столь большое внимание во всем мире разработке неразрушающих методов и средств измерения напряжений.
1.3 Факторы, влияющие на надежность магистрального трубопровода
Надежность трубопроводов во многом определяет непрерывность функционирования большинства отраслей народного хозяйства. К сожалению, как показывают статистические данные, на трубопроводах нередко имеют место механические отказы. Отказы происходят, в основном, из-за коррозионного износа и старения трубопроводов, несовершенства проектных решений, заводского брака труб, брака строительно-монтажных и ремонтных работ, по вине производственного персонала и по другим причинам. Отказы на трубопроводах, связанные с разрывом стенок труб, происходят относительно редко, но могут наносить огромный ущерб, связанный с загрязнением окружающей среды, возможными взрывами и пожарами, человеческими жертвами, нарушением снабжения нефтью, газом и нефтепродуктами потребителей. Поэтому сохранение работоспособности линейной части МТ является одной из основных проблем трубопроводного транспорта. В этом плане большое значение имеет своевременное и качественное проведение профилактических мероприятий, направленных на сохранение, восстановление и повышение несущей способности линейной части трубопроводов.
В настоящее время для обеспечения надежной работы трубопровода, имеющего участки с уменьшенной несущей способностью, применяют ряд методов: перекачку продукта производят при давлении ниже проектного, на отдельных участках или по всей длине трубопровода прокладывают лупинги, производят ремонт стенок трубопровода путем заплавки коррозионных язв, приваркой усиливающих накладных элементов. Если коррозионный износ превышает предельную величину, то трубы или их участки вырезают и заменяют на новые. Иногда трубопровод полностью демонтируют, производят тщательную отбраковку с целью выявления качественных труб и повторного их использования. Эти методы требуют больших затрат, связанных с остановкой перекачки, опорожнением трубопровода, выходом перекачиваемого продукта на землю и значительной его потерей. Возросшие требования к охране окружающей среды и к методам безопасного ведения ремонтных работ делают эту проблему особенно актуальной. Известным и широко апробированным методом повышения надежности МТ является гидравлическое испытание повышенным давлением. Линейная часть и лупинги должны подвергаться циклическому гидравлическому испытанию на прочность и проверке на герметичность. При этом, количество циклов должно быть не менее трех, а величины испытательного давления в каждом цикле должны изменяться от давления, вызывающего в металле трубы напряжение 0,9-0,75 предела текучести. Участок МТ, выдержавший испытательное давление, считается пригодным к дальнейшей эксплуатации. Однако сроки последующей эксплуатации или переиспытаний назначаются, в основном, экспертным путем без учета фактического состояния металла и реальных условий эксплуатации.
Испытания трубопроводов следует рассматривать как метод активной диагностики и обеспечения фактического запаса прочности, равного 1,1…1,5. При определенных условиях эти запасы прочности могут обеспечивать безопасность трубопроводов. Однако действующие в настоящее время нормативные документы (НД) не дают ответа на основной вопрос количественного установления безопасного срока службы МТ, испытанных при конкретно заданных режимах.
Недостаточное совершенство НД по нормированию остаточного ресурса трубопровода объясняется тем, что они базируются, в основном, на критериях статической прочности бездефектного металла. Между тем, при эксплуатации в металле труб происходят необратимые повреждения, снижающие ресурс трубопроводов. Процессы накопления повреждений в металле усиливаются в зонах концентрации напряжений (дефектах).
Следует отметить, что в ряде случаев диагностическая информация, необходимая для количественной оценки остаточного ресурса МТ, является недостаточной или необъективной. В этом случае целесообразно использовать априорную информацию. В последнее время в литературе появилось достаточно большое количество научно-технических работ, посвященных оценке остаточного ресурса трубопровода. Это, очевидно, объясняется возрастным составом МТ и повышением требований к экологической безопасности объектов трубопроводного транспорта.
Анализ причин и характера разрушения трубопровода показал, что при их проектировании предъявляются преимущественно традиционные требования к прочности, ресурсу и надежности. Основными материалами труб остаются низкоуглеродистые и низколегированные стали. При этом в качестве основных расчетных (аттестационных) характеристик механических свойств металла труб принимаются пределы текучести, и прочности, ударная вязкость, относительное удлинение, отношение предела текучести и прочности.
В общем случае оценка остаточного ресурса трубопроводов может включать комплекс трудоемких работ по анализу технической документации, функциональной диагностике, экспертному обследованию, анализу механизмов повреждения и выявлению определяющих параметров технического состояния, уточнению параметров технического состояния, напряженно-деформированного состояния и характеристик металла, выбору критериев повреждаемости и др. Этот комплекс работ соответствует требованиям методических указаний по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подведомственных Госгортехнадзору России. Анализ надежности МТ показал, что основными причинами их отказов являются малоцикловая усталость, коррозионный износ, коррозионное растрескивание и деформационное старение металла. Необходимо подчеркнуть, что при анализе механизмов коррозионного износа следует учитывать усиление коррозионных процессов от действия механических напряжений (механохимическая коррозия).
Указанные факторы разрушений предопределяют разработку методов расчета остаточного ресурса по критериям малоцикловой усталости, коррозионного износа, коррозионного растрескивания и старения. Так как, деформационное старение в расчетах остаточного ресурса должно учитываться оценкой степени снижения вязкопластических характеристик. Еще в период 1961-1966 гг. в США были проведены испытания 24 тыс. км магистральных трубопроводов повышенным давлением, вызвавшим напряжения в теле труб, близкие к действительному пределу текучести металла. Оценка этого результата за 6-15 лет последующей эксплуатации позволила сделать вывод, что лучше подвергнуть трубопровод высокому давлению при испытании, в результате чего дефектные места либо разрушатся, либо несколько упрочнятся, чем подвергать трубопровод опасности аварии при эксплуатации.
Развитие на Севере нефтяной и газовой промышленности, транспортных трубопроводов, изготовление землеройных механизмов для работы в зонах с низкими температурами, а также химическая промышленность, нуждаются в хладостойкой листовой стали. Использование таких сталей делает конструкции надежней, расход материала уменьшается, а следовательно экономятся и денежные средства. На Томской железной дороге установили, что в январе - феврале месяце по сравнению с июлем - сентябрем выход рельс из строя по трещинам возрастал в 7-15 раз. Так как температуры от -30 до -50 градусов встречаются на большей территории России, то проблема использования и изготовления подходящих сталей очень актуальна и важна. Для большинства металлов способность к пластической деформации в значительной степени зависит от температуры. С понижением температуры эта способность для большинства металлов и сплавов уменьшается. При критических температурах резко возрастает сопротивление сдвигу, металл переходит в хрупкое состояние и разрушается без признаков пластической деформации. Сопротивление такому разрушению называется хрупкой прочностью, а свойство металлов хрупко разрушаться со снижением температуры называется хладноломкостью. Обратное понятие хладноломкости - хладностойкость. Результаты исследований показали, что металлы с объемноцентрированной кубической решеткой (железо, хром, вольфрам), а также некоторые металлы с гексагональной решеткой (титан, цинк, кадмий) при снижении температуры быстро охрупчиваются. У металлов с более плотно упакованной решеткой гранецентрированного куба (медь, никель, алюминий, магний, свинец) с понижением температуры вязкость сохраняется, а иногда даже повышается. Подобные закономерности имеют и многокомпонентные сплавы, имеющие соответствующие кристаллические решетки. Явление охрупчивания с точки зрения природы кристаллических решеток объясняется отсутствием плоскостей скольжения у металлов с объемноцентрированной кубической и гексагональной решеткой.
Трещины образуются в местах встречи или пересечения полос двух систем скольжения. При этом возможность хрупкого разрушения тем больше, чем сильнее препятствия, тормозящие свободное передвижение групп дислокаций. Если скорость распространения микротрещин превысит скорость пластической деформации, то наступит хрупкое разрушение. Пути сдвигов примерно равны диаметру зерна, поэтому измельчение зерна способствует увеличению интервала пластического состояния. Поэтому углеродистые и легированные перлитные и мартенситные стали после закалки с отпуском при наличии очень мелкого зерна имеют более низкие критические температуры хрупкости.
Известны два типа хрупкого разрушения: транскристаллитное и интеркристаллитное. Чистые металлы обычно разрушаются по зерну. Межзеренному разрушению благоприятствует наличие включений по границам зерен. Сплавы разрушаются по зерну и между зернами; сплавы с гексагональной решеткой, преимущественно только по зерну; сплавы с гранецентрированной кубической решеткой, только между зернами. С увеличением общего периметра границ зерен межзеренное вещество распределяется в форме более тонких прерывистых пленок, что увеличивает межкристаллические связи и затрудняет распространение микротрещин за счет увеличения путей сдвига. Границы зерен характеризуются значительными нарушениями кристаллической решетки, вредное влияние которых существенно ослабляется с повышением гранулярности структуры, за счет дробления путей сдвига, уменьшения длины микротрещин и соответствующего увеличения интервала пластического состояния. Таким образом, прочность металлов и их сопротивляемость хрупкому разрушению в значительной степени обуславливаются состоянием границ зерен. Еще больше влияют на величину хрупкой прочности неметаллические включения, располагающиеся как по границам зерен, так и внутри них. Но при этом включения рассматриваются как концентраторы напряжений, из-за которых распространяются трещины разрушения. Но влияние природы и формы включений на хладноломкость изучено не в полной мере.
Большое влияние на хладностойкость оказывают микродефекты структуры металлов, являющиеся своеобразными концентраторами напряжений. Особенно опасны дефекты типа усадочных раковин, микропористости и газовых пузырей, нарушающие однородность и сплошность структуры. Поэтому плотность металла является объективным показателем для оценки его хладноломкости. Несмотря на достижения в развитии теоретических представлений о природе хладноломкости металлов, общей теории, объясняющей все многообразие этого явления, до сих пор не предложено. Теоретические представления основаны на опытных данных многочисленных исследований, рассматривающих влияние отдельных параметров состояния и свойств металла на критическую температуру его перехода в хрупкое состояние. Важным является признание необходимости повышения уровня хрупкой прочности металлов как основного фактора, определяющего хладноломкость.
В качестве независимой переменной при определении металла устойчивости к хрупкости выбирают температуру, определяющую критический интервал хрупкости. Известный метод испытания ударной вязкости является весьма чувствительным и удобным способом оценки степени хладноломкости стали. Надежность и долговечность изделия в значительной степени определяется его склонностью к хрупкому разрушению, которому способствуют не только низкие температуры, но и такие параметры, как усиление концентрации напряжения, увеличение скорости деформации и другие. Опыт показывает, что сталь с более низкой температурой хрупкости лучше сопротивляется высоким напряжениям и увеличенным скоростям нагружения и дольше сохраняет свою пластичность. Следовательно, метод испытания ударной вязкости, выявляющий критический интервал хрупкости, носит универсальный характер и характеризует склонность стали к хрупкому разрушению. Для оценки хладноломкости стали также используют фрактографический метод контроля, основанный на измерении доли волокнистого и кристаллического строения ударных образцов. В качестве критерия оценки хрупкости принимают выраженное в процентах соотношение площадей волокнистых и кристаллических участков излома. Обычно за критерий вязкости принимают критическую температуру (), при которой доля вязкого излома составляет 50%. Чем ниже , тем выше надежность стали при низких температурах.
Опыт показывает, что детали, изготовленные из стали с более низкой температурой хрупкости, способны оставаться вязкими при более высоких скоростях напряжения в более острых в надрезах и выточках. В подобной стали распространение микротрещин существенно затрудняется.
Все указанные факторы влияют самостоятельно и независимо друг от друга и учесть долю влияния каждого весьма сложно. Для решения этих задач прибегают к натурным испытаниям изделий.
1.4 Диагностирование трубопроводов
Под диагностикой понимается получение и обработка информации о состоянии технических систем в целях обнаружения их неисправностей, выявления тех элементов, ненормальное функционирование которых привело (или может привести) к возникновению неисправностей.
С технологической точки зрения техническая диагностика трубопроводов включает в себя:
1) обнаружение дефектов на трубопроводе;
2) проверку изменения проектного положения трубопровода, его деформаций и напряженного состояния;
3) оценку коррозионного состояния и защищенности трубопроводов от коррозии;
4) контроль за технологическими параметрами транспортируемой среды;
5) оценку теплового воздействия трубопроводов на вечную мерзлоту, влияние трубопроводов на гидрологию трассы, учет результатов экологического и технологического мониторинга;
6) оценку результатов испытаний и диагностики трубопроводов, целесообразность проведения новых испытаний и повторной диагностики;
7) интегральную оценку работоспособности трубопроводов, прогнозирование сроков службы и остаточного ресурса трубопровода.
Дефекты линейной части магистральных трубопроводов подразделяются по виду:
· дефекты, связанные с изменением проектного положения трубопровода, его деформаций и напряженного состояния.
Дефекты трубы по степени опасности классифицируются по двум категориям:
По назначению диагностирование можно разделить на текущее и прогнозное. При текущем диагностировании определяют состояние трубопровода в какой-то определенный момент времени функционирования. Цель текущего диагностирования - определение правильности и возможности выполнения объектом определенных функции до следующего диагностического воздействия. При прогнозном диагностировании необходимо получить исходные данные для прогнозирования неисправностей, которые могут возникнуть при работе. Поэтому прогнозное диагностирование всегда выполняют в большем объеме, чем текущее.
Функциональное диагностирование дает возможность на работающем трубопроводе выявить нарушения правильности функционирования отдельных узлов и немедленно реагировать путем включения резерва, повторного выполнения операций, перехода на другой режим и т.п. Функциональное диагностирование во многих случаях обеспечивает нормальное или частичное выполнение трубопроводом возложенных на него функций даже при наличии неисправности в нем. Недостаток функционального диагностирования в том, что оно выявляет правильность функционирования только в данный момент и только в данном режиме. При этом могут быть не выявлены неисправности, мешающие работе в другом режиме.
Тестовое диагностирование дает возможность получить полную информацию о техническом состоянии МТ, дать оценку его работоспособности и исправности, однако его применение возможно только при проведении профилактики или ремонте объекта.
Комбинированное диагностирование представляет собой сочетание функционального и тестового и дает наиболее точное представление о техническом состоянии объекта как при эксплуатации, так и ремонте. При комбинированном диагностировании проверяют не только правильность функционирования, но и исправность и работоспособность объекта.
И тестовые, и функциональные методы применяют при текущем диагностировании, например, при температурном контроле за режимом металла. Для прогнозного диагностирования используют тестовые методы, например: осмотры, проверки, испытания и исследования в период ремонта объекта. Следует отметить, что для получения правильного прогноза, кроме данных диагностирования, следует учитывать ретроспективные данные.
По режиму работы методы диагностирования можно разделить на постоянно действующие (непрерывные), периодически действующие и р
Обоснование выбора комплекта технологического оборудования для проведения капитального ремонта магистрального трубопровода дипломная работа. Производство и технологии.
Контрольная Работа По Геометрии Решение
Реферат На Тему Достопримечательность Лондона
Полное Собрание Сочинений И Писем Достоевский
Контрольная работа: Свинина по-гавайски (гарнир - рис)
Реферат по теме Исследование проблемы молодежного алкоголизма и выявление путей ее решения
Контрольная работа по теме Психолого-педагогическое сопровождение детей со сложными нарушениями развития за рубежом
Курсовая работа по теме Разработка имитационной модели системы массового обслуживания
Сочинение По Литературе 9 Оброз Софии Фамосовой
Реферат: Церковная реформа XVII века: трагическая ошибка или диверсия?
Реферат: Кредит и его роль в становление рыночных отношений
Менің Сүйікті Тағамым Эссе Ағылшынша
Дипломная работа по теме Подвижные игры с бегом как средство развития ловкости у детей старшего дошкольного возраста
Как Правильно Писать Итоговое Сочинение 2022
Реферат На Тему Техника Чтения
Эссе Технология В Управлении Оуэна Открытое Пространство
Ошибки выборки
Контрольная работа по теме Воображение и его связь с другими психическими процессами
Курсовая работа по теме Технические параметры, которыми характеризуются цифровые видеокамеры
Реферат по теме Проблематика и современные тенденции развития эко-моды
Реферат по теме Проблема "Восток-Запад" в трудах русских философов
Применение аэро- и гелиотерапии в климатотерапии - Медицина реферат
Векторное кодирование графической информации - Программирование, компьютеры и кибернетика презентация
Особенности проведения анестезиологического пособия в нейрохирургии - Медицина реферат