Оборудование и технология производства сплава из стали марки 35Г в условиях предприятия ОАО "Ашинский металлургический завод" - Производство и технологии дипломная работа

Главная

Производство и технологии
Оборудование и технология производства сплава из стали марки 35Г в условиях предприятия ОАО "Ашинский металлургический завод"

Технология выплавки сплава и работа оборудования. Выбор шихты для выплавки и огнеупорных материалов. Контроль качества продукции. Тепловой расчет печи, баланс плавки. Возможные виды брака, основные методы борьбы с браком, способы устранения брака.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1.3 Технология выплавки сплава и работа оборудования в условиях ОАО АМЗ
1.3.1 Выбор оборудования для выплавки
1.3.4 Технологическая карта (схема) выплавки
2.1 Назначить и рассчитать технологические параметры выплавки
3. МЕРОПРИЯТИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ
3.1 Возможные способы нарушения технологического режима и способы борьбы с нарушениями
3.2 Возможные виды брака, методы борьбы с браком, способы устранения брака
3.3 Возможные направления модернизации технологии получения продукции
4 ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ ПРОИЗВОДСТВА ПОДОБНОЙ ПРОДУКЦИИ
5. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Настоящий период развития черной металлургии характеризуется коренным изменением масштабов производства качественных и высококачественных марок стали, а также их доли в общем объеме производства металла. Наблюдаемое во всем мире развитие машиностроения и других металлопотребляющих отраслей обеспечивается мероприятиями, проводимыми металлургами с целью повышения степени чистоты стали (главным образом, за счет внепечной обработки) и выхода годного (в основном, в результате перехода на непрерывную разливку металла). Около 15 - 20 лет назад требования новых отраслей техники к качеству стали многих марок резко возросли и продолжают возрастать. Это привело к тому, что масштабы производства стали и сплавов, содержащих ничтожно малое количество газов, неметаллических включений и других нежелательных примесей, заметно увеличились.
Разработаны новые способы обработки металла как в самом агрегате, так и вне его. Возникла новая ситуация, когда масштабы выплавки стали уже не характеризуют промышленную мощь, главным становится высокое качество, чистота и надежность металлопродукции. Неизбежное при этом усложнение технологии оправдывается достигаемым результатом.
Мировой опыт настоящего периода характеризуется, прежде всего, интенсивным внедрением в практику различных методов внепечной обработки и непрерывной разливки стали.
ОАО «Ашинский металлургический завод» в настоящее время является безусловным лидером среди малых заводов чёрной металлургии Южного Урала по темпам развития, перевооружения производства, внедрения новейших технологий и последних образцов техники, организации научных исследований в области производства чёрных металлов.
В настоящее время на Ашинском металлургическом заводе (АМЗ) сталеплавильное производство представлено электросталеплавильным комплексом, работающем в составе дуговой сталеплавильной печью емкоскью 120 т и агрегатом ковш-печь.
Разливка ведется на машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Для внепечной обработки стали сооружено отделение внепечной обработки стали, в котором размещен агрегат «ковш-печь», введенный в действие в 2003 г.
Сооружение нового электросталеплавильного цеха с объектами комплекса осуществили без потери производства в существующих цехах.
С вводом в действие электропечи и достижением проектной мощности мартеновский цех вывели из эксплуатации в 2010 году.
Особенностью проекта реконструкции сталеплавильного производства АМЗ со строительством нового электросталеплавильного комплекса взамен существующего мартеновского цеха является необходимость стыковки нового производства с существующим отделением агрегата ковш-печь и строящимся отделением непрерывной разливки стали.
Принятый на АМЗ порядок сооружения агрегатов в процессе замены мартеновского производства на новое электросталеплавильное производство не
вызывает сомнения. Вначале - агрегат ковш-печь, затем - слябовая МНЛЗ (с работой от мартеновских печей) и потом - строительство электропечи с последующей остановкой мартеновского цеха.
Но такая серьезная реконструкция должна выполняться после проработки общей концепции строительства нового электросталеплавильного комплекса «в целом» с выделением из него отдельных этапов, то есть - от «общего» к «частному».
К сожалению, как показал анализ решений выполненных проектов отделений с агрегатом ковш-печь и МНЛЗ, эти отделения сооружались без возможности стыковки с новым отделением выплавки стали в электропечи, ни в части строительных и технологических решений, ни в части обеспечения одинаковой производительностью.
Этот факт накладывает дополнительные трудности при осуществлении строительства нового электросталеплавильного комплекса, а также необходимости решать в будущем все возникающие проблемы по технологической стыковке и совместной эксплуатации производственной линии «электропечь - печь-ковш - МНЛЗ» производительностью 1,0 млн. т стали.
Технологическое решение характеризуется выбором качественного и высокопроизводительного оборудования, благодаря которому можно добиться исключительно эффективных производственных результатов при незначительном количестве работающих и невысоком удельном энергопотреблении, что делает установку высоко конкурентоспособной.
Компоновочное решение разработано с учетом имеющихся в распоряжении производственных площадей:
- минимальная площадь занятых площадей;
- оптимизация количества требуемого персонала;
- оптимизация продолжительности производственных циклов и затрат.
В основу технических спецификаций оборудования положен обширный опыт компании DANIELI в области проектирования и ввода в строй металлургических предприятий и, в частности, самых современных компактных производственных агрегатов. Выбор различных систем, входящих в состав установки, строго связан с достижением следующих высокоприоритетных задач, а именно:
- ограниченные капитальные затраты;
- максимальная простота в эксплуатации;
- максимальная гибкость для удовлетворения различной рыночной конъюнктуры.
Благодаря плодотворному сотрудничеству разных фирм, входящих в состав концерна DANIELI, мы можем поставить все технологическое оборудование, сопутствующие вспомогательные системы и инфраструктуру для всего ассортимента металлургических установок. Местные представительства фирмы готовы обеспечить техническое содействие на стадиях проектирования установки и ее монтажа и предоставить консультационные услуги после запуска установки в производство с целью улучшения ее эксплуатационных показателей путем внедрения передовых технологических инноваций. Услуги по обучению персонала Заказчика являются важной частью передачи технологии и ноу-хау компанией DANIELI, и обеспечивают оперативное и быстрое освоение установки в короткие сроки (и, следовательно, сокращение периода окупаемости инвестиций). Кроме того, при необходимости компания DANIELI предоставит техническое содействие в эксплуатации и техобслуживании производственных агрегатов после их приемки.
Благодаря высоким эксплуатационным показателям и условиям, предусмотренным для предлагаемой установки, цель обеспечения ею максимально достижимой производительности может быть достигнута путем:
- низкой потребности оборудования в техобслуживании;
- управления технологическим процессом;
- высокое качество готовой продукции.
Высокое качество готовой продукции как в отношении соблюдения сверх узких допусков, так и качества материала, является неизменной характеристикой оборудования DANIELI. Эта цель может быть достигнута путем внедрения:
Обширного ноу-хау в области выплавки, рафинирования и разливки стали, предоставляемого через дочернее предприятие фирмы Danieli Centro Met AB, в Швеции:
- рассчитанный на высокоскоростную разливку;
- конструкция промковша, разработанная на основе водяного моделирования;
- усовершенствованная система вторичного охлаждения;
- тянуще-правильные агрегаты с двумя точками изгиба, рассчитанные на снижение деформации.
Благодаря процессу интернационализации рынка металлопродукции, гибкость производства представляет собой ключевой залог успеха любого проекта. Высокая гибкость означает возможность быстрого реагирования на любые изменения в динамике развития рынка или возможность полной эксплуатации рыночных ниш. На установках DANIELI эта цель достигается с помощью следующих основных параметров:
- широкий диапазон продукции в плане ее типоразмеров;
- модульная конструкция оборудования с возможностью расширений в будущем (станция дегазации в вакууме для производства марочного сортамента специальных сталей);
- конструкция ДСП позволяет обеспечить различные комбинации состава шихты;
- технологический процесс выплавки стали в ДСП, позволяет обеспечить использование различных комбинаций электрической и химической энергии;
- компоновка оборудования, разработанная с целью обеспечения нескольких технологических маршрутов для повышения до максимума производственного потенциала установки и одновременно с этим для обеспечения гибких связей между различными производственными агрегатами.
Без увеличения общих капиталовложений можно обеспечить повышение годовой производственной мощности установки за счет повышения эффективности ее работы, т.е. за счет повышения выхода годного и коэффициента использования оборудования. Выход годного оптимизируется благодаря:
- использованию современных моделей автоматизации с целью оптимизации характеристик разливки;
- конструкции механического оборудования, направленной на снижение образования настыли в промковше, уменьшение обрези передних и задних концов заготовок. Коэффициент использования повышается за счет автоматизации процесса производства. Фактически, благодаря обеспечению постоянного и высокого воспроизводства настройки каждой отдельной единицы оборудования и каждой отдельной операции, возможность человеческой ошибки сведена к минимуму. Сокращение времени, необходимого при переналадке производства в связи с переходом на выпуск другого типа продукции, обеспечиваемое за счет:
- конструкции кожуха ДСП, позволяющей осуществить его быструю замену при внепоточном проведении техобслуживания резервного кожуха;
- сокращение продолжительности ликвидации последствий прорывов жидкой стали на ручьях в связи с сокращением общего количества таких аварийных и ситуаций;
- простота конструкции оборудования позволяет сократить его техобслуживание. Более того, можно обеспечить поставку системы автоматизации с пакетом "Плюс техобслуживание" для оптимизации профилактического техобслуживания установки.
1.1 Назначение выплавляемого сплава
Выплавляемый сплав используется для элементов сварных металлоконструкций и различных деталей, к которым предъявляются требования повышенной прочности и коррозионной стойкости с ограничением массы и работающие при температуре от -70 до 450°С; проката, предназначенного для изготовления мостовых конструкций обычного и северного исполнения; несущих элементов различных сварных конструкций; деталей трубопроводной арматуры после закалки и отпуска; в качестве основного слоя. А так же применяется при изготовлении: тяги, оси, серьги, траверсы, рычаги, муфты, валы, звездочки, цилиндры, диски, шпиндели, соединительные муфты паровых турбин, болты, гайки, винты и другие детали, к которым предъявляются требования невысокой прочности.
Сталь марки 35ГС используется для изготовления арматуры периодического профиля класса А-III диаметром от 6 до 40 мм. Поставляется потребителю в виде сортового проката, в том числе фасонного: ГОСТ 5781-82, ГОСТ 2590-71. Заменители стали марки 35ГС: ВСт5сп, Ст6, Ст5пс. Химический состав и другие свойства стали приведены в таблицах 1, 2, 3.
Таблица 1 - Химический состав стали марки 35 ГС, масс. %
Таблица 2 - Механические свойства стали марки 35 ГС
Сталь арматурная III класса горячекатаная
Образец длиной 340 - 360 мм профиля № 14 стержневой арматуры горячекатаный
Образец длиной 340 - 360 мм профиля № 14 стержневой арматуры после закалки 1000 °С, вода (35 °С), 4 с, отпуск 425 °С
Таблица 3 - Температура критических точек
Сталь марки 35ГС сваривается без ограничений.
1.3 Описание технологии выплавки сплава и работы оборудования в условиях ОАО «Ашинский металлургический завод»
1.3.1 Выбор оборудования для выплавки
Производство стали марки 35Г в условиях нового Электросталеплавильного цеха №2 имеет следующую технологическую схему: производство полупродукта в основной электродуговой печи ДСП-120, рафинирование и доводка стали до требуемого химического состава на агрегате печь-ковш, разливка на одноручьевой вертикальной слябовой машине непрерывного литья заготовки.
Таблица 4 - Общие характеристики агрегата: дуговая электросталеплавильная печь (ДСП-120)
переменного тока с полной платформой
система непрерывной загрузки - CONSTEEL
Таблица 5- Технические характеристики ДСП-120
Центральная часть свода в зоне прохода электродов выполняется футерованной (из периклазохромитового кирпича), периферийная часть из водоохлажадемых панелей
Водоохлаждаемые панели. Участок стен под водоохлаждаемыми панелями-кирпич периклазоплавленный обожженный. На внутреннюю поверхность панелей наносится защитная огнеупорная масса.
расход воды на охлаждение (свод и стены электропечи)
устройство для отвода дымовых газов
Водоохлаждаемый коленообразный патрубок от электропечи; диаметр газоходов - 2200 мм
Содержание пыли в отходящих газах: до газоочистки после газоочистки
Оборудование для интенсификации расплавления шихты. Манипулятор
Кислородная фурма: скорость перемещения фурмы
Устройство измерения температуры металла и отбора проб скорость перемещения зонда
глубина погружения сменного блока зонда в расплав металла
длительность цикла измерения температуры и взятия пробы металла
Устройство для загрузки добавочных материалов
Загрузка в электропечь шлакообразующих и ферросплавов производится через специальное отверстие в водоохлаждаемой части свода
Диаметр загрузочной трубы и кессона
НЭЗ (г. Новочеркаск) НовЭЗ (г. Новосибирск), Италия, Испа-ния, Герма-ния, Япония и др
в автоматическом режиме в ручном режиме
привод исполнительного механизма перемещения электродов
Осуществляет подъем и поворот свода на величину, обеспечивающую полное раскрытие рабочего пространства печи
Наклон печи в сторону рабочего окна для скачивания шлака производится на 10°
Длительность подъема и поворота свода с возвратом
Осуществляет наклон пе-чи в сторону слива метал-ла на 40°, что обеспечива-ет полное удаление метал-ла и шлака. Наклон печи в сторону рабочего окна для скачивания шлака произ-водится на 10°.
Аппаратура контроля, автоматического регулирования и автоматизированного управления
ДСП-100И7 оснащена надежной системой контроля температуры подины с сигнали-зацией аварийного перегрева. Электропечь оснащена аппаратурой контроля параметров электрического и теплового режимов ее работы, автоматическим регулированием мощности и автоматизированной системой управления на базе вычислительной техники (АСУ ДСП). Автоматический регулятор мощности обеспечивает устойчивое горение электрических дуг при максимальных скоростях перемещения электродов во все периоды плавки.
АСУ ДСП-100И7 реализует следующие функции:
? контроль и управление энерготехнологическим режимом плавки;
? контроль и управление системой газокислородных горелок;
? контроль и управление системой водоохлаждения;
? контроль и управление кислородной продувкой;
? контроль и управление отводом дымовых газов;
? контроль и управления системой дозирования и ввода в печь шлакообразующих материалов и ферросплавов;
? контроль состояния готовности основных узлов, технологических схем, устройств и пускорегулирующей аппаратуры.
Агрегат ковш-печь, также называется агрегатом комплексной обработки стали (АКОС) -- это звено в единой технологической схеме с дуговой печью, для доведения металла в ковше, после его выпуска из плавильного агрегата, до заданной температуры и химического состава.
В агрегате проводятся операции окончательного раскисления, десульфурации, легирования и модифицирования. Ковш накрывается водоохлаждаемым или футерованным сводом с отверстиями для введения графитированных электродов, подачи присадок и контроля процесса, наводят свежий высокоосновный шлак, обладающий высокой десульфурирующей способностью и защищающий металл от вторичного окисления окружающей атмосферой.
Таблица 6 - Технические характеристики агрегата Ковш-печь
10. Диаметр графитированных электродов, мм
13. Скорость перемещения трех электродов одновременно вверх, мм/с
14. Скорость нагрева металла, 0 С/мин
15. Расход охлаждающей воды, м 3 /ч
16. Расход аргона на продувку металла, м 3 /ч
17. Расход азота на газодинамические уплотнители, нм 3 /ч
18. Давление аргона на продувку, МПа
- Водоохлаждаемый свод с системой подъема;
- Колонны электрододержателей с системой подъема;
- Печной трансформатор мощностью 18 МВА;
- Система взвешивания и подачи сыпучих материалов;
- Система газоочистки отходящих газов;
- Система донной продувки металла аргоном с узлами продувки, измерения и регулирования расхода аргона;
- Система аварийной (верхней) продувки аргоном;
- Оборудование для определения температуры и взятия пробы металла;
- Система автоматизированного управления оборудованием;
- Система автоматизированного управления процессом
- На агрегате контролируются следующие параметры:
- температура, окисленность жидкой стали и шлака;
- масса кусковых материалов по порциям и видам материалов;
- масса порошкообразных материалов, интенсивность подачи порошка;
- расход аргона на транспортирование порошкообразных материалов;
- расход аргона на аэрацию порошкообразных материалов;
- положение механизма для ввода электродов в расплав;
- расход аргона и давление на перемешивание металла;
- состав и давление газа под крышкой;
- электрические параметры нагрева (сила тока, напряжение, активная мощность);
- масса алюминиевой проволоки вводимой в металл;
- продолжительность обработки металла;
В настоящее время в сталеплавильном цехе имеется отделение непрерывной разливки стали со слябовой Машиной непрерывного литья заготовок поставки фирмы «STB».
МНЛЗ оснащена подъемно-поворотным стендом с независимым подъемом кронштейнов для приема сталеразливочных ковшей и манипулятором для установки на них крышек.
Разливка стали может осуществляться методом «плавка на плавку» полностью закрытой струей, то есть с применением защитной трубы, погружного стакана, с добавлением разливочного порошка и в защитной среде аргона.
Расчет максимальных скоростей разливки выполняется раздельно для толщин слябов 180 мм и 240 мм при этом максимально допустимые скорости разливки рассчитаны из условия принятой конструктивно металлургической длины МНЛЗ, равной 25,68 м, чтобы жидкая фаза слитка не попала в зону действия машины газовой резки.
Таблица 7 - Основные технические данные существующей МНЛЗ (по материалам фирмы «STB»)
1,72-2,17 м/мин - для сляба толщиной 180 мм
ь0,97-1,22 м/мин - для сляба толщиной 240 мм
Размерный сортамент отливаемых слябов
прямой с изменением ширины и толщины
Основными составляющими металлошихты являются привозной и оборотный металлолом, а также чугун.
Качество металлической шихты, ферросплавов, окислителей, шлакообразующих и заправочных материалов, используемых при выплавке стали, должно соответствовать требованиям нормативно-технической документации. Не допускается к использованию шихта, загрязненная цветными металлами.
Используемые шихтовые материалы должны удовлетворять следующим требованиям:
Максимальная масса кусков шихты, используемой на плавку, не должна превышать 30% от массы садки (с учетом загрузки завалочных устройств). Количество крупной шихты не должно превышать 40% завалки.
Размер кусков привозного углеродистого скрапа должен быть не более 600х350х250 мм.
Размер используемых прессованных пакетов должен быть не более 500х500х600 мм, плотность пакетов не менее 2 г/см 3 .
Размер кусков оборотного скрап из прокатного цеха (обрези): толщина куска 50…300 мм, ширина не более 1000 мм, длина не более 1500 мм.
Допускается использование стружки (без масла и воды) длиной 50..100 мм.
Суммарное содержание примесей, не удаляемых в процессе плавки, не должно превышать значений, установленных химическим составом выплавляемой стали, с учетом примесей, вносимых ферросплавами.
Перед завалкой шихты в печь мастером по плавке записывается химический состав ферросплавов, шихты, номера вагонов или автомобилей с шихтой, номера корзин, произвести в плавильной карте расчет элементов, вносимых составляющими металлошихты.
Расчет шихты производится на содержание в шихте углерода не менее 0,85%.
Содержание в металлошихте элементов, не удаляемых в процессе выплавки металла, не должно превышать значений заданного химсостава.
Требуемое содержание углерода по расплавлению шихты обеспечивается введением в металлошихту углеродосодержащих добавок (чугуном, электродным боем, кусковым коксом из расчета не более 15 кг/т).
При выборе огнеупорных материалов для футеровки дуговых сталеплавильных печей необходимо учитывать, что отдельные участки футеровки работают в разных условиях. В связи с этим условия службы огнеупоров подины и откосов, стен и свода рассматривались отдельно.
Подина и откосы. В течение длительного времени огнеупорная футеровка подины непосредственно контактирует с расплавленными металлом и шлаком. После выпуска плавки и при загрузке холодной шихты происходит резкое охлаждение подины. При загрузке шихты корзиной подина в целом испытывает механический удар, а поверхностный слой подины повреждается врезающимися кусками скрапа. В период плавления при неудачно составленной завалке, когда под электродами оказывается легковесная шихта, электроды могут опуститься до подины прежде, чем на ней образуется достаточный слой жидкого металла. Горящие при тонком слое металла дуги перегревают и вымывают материал подины, образуя ямы.
В период плавления при неудачно составленной завалке, когда под электродами оказывается легковесная шихта, электроды могут опуститься до подины прежде, чем на ней образуется достаточный слой жидкого металла. Горящие при тонком слое металла дуги перегревают и вымывают материал подины, образуя ямы. Во время плавления и в окислительный период футеровка подины насыщается закисью железа. В восстановительный период окислы железа переходят в обратном направлении -- из футеровки подины и откосов в металл и шлак.
Восстановительная среда после выпуска плавки снова меняется и становится окислительной.
При сливе и после слива металла футеровка подины непосредственно контактирует со шлаком и насыщается им. В значительно большей степени, чем подина, воздействию шлаков при высоких температурах подвержена футеровка откосов, поэтому откосы являются наиболее слабым участком футеровки электропечей. Футеровка подины и откосов не только подвержена влиянию указанных выше факторов, но и сама влияет на ход процесса в сталеплавильной ванне. Попадающая в шлак окись магния снижает жидкотекучесть шлака, уменьшает его химическую активность. В связи с этим не только увеличивается расход огнеупорных материалов, но и требуется больше времени на рафинирование металла, повышается расход шлакообразующих на нейтрализацию вредного влияния MgO, увеличивается расход электроэнергии.
Исходя из назначения и условий работы футеровки подины и откосов, к ней можно предъявить ряд требований. Рабочий слой подины, непосредственно контактирующий с металлом и шлаком, должен обладать высокой огнеупорностью, термостойкостью, противостоять химическому и механическому воздействию металла и шлака. Подина в целом должна быть достаточно механически прочной, чтобы воспринимать механические удары при загрузке шихты, и обладать большим тепловым сопротивлением. Стены. Температурные условия работы внутренней поверхности стен особенно тяжелы, так как в отдельные периоды плавки температура некоторых участков стен может превысить огнеупорность материала, а при открывании рабочего пространства и загрузке шихты стены быстро охлаждаются. Скорость изменения температуры внутренней поверхности стен может достигать, как уже отмечалось, 10000 °С/ч, что создает значительные термические напряжения в футеровке. В связи с этим внутренний слой футеровки должен быть выполнен так, чтобы ему были свойственны высокая огнеупорность и термостойкость, низкий коэффициент теплового расширения и высокий коэффициент температуропроводности, а для получения большого теплового сопротивления футеровка стен печи должна быть хорошо теплоизолированной с внешней стороны. В особо тяжелых температурных условиях работает нижний пояс футеровки стен шириной 300--400 мм, находящийся под прямым излучением дуг переменного тока и воспринимающий нагрузку от верхних слоев кладки стен. Поэтому нижнюю часть стен следует выполнять из особо огнеупорных материалов, или в крайнем случае, делать ее достаточно большой толщины.
Свод является наименее долговечной частью футеровки дуговых печей. Как и футеровка стен, свод испытывает значительные температурные колебания. По ходу плавки свод может прямо воспринимать излучение выдуваемых из-под электродов дуг, а также поглощать отражаемое шлаком и футеровкой печи излучение. В результате температура свода, особенно его центральной части, может превысить огнеупорность материала, и свод может подплавляться. Особенно часто подплавление свода происходит при работе с очень жидкими шлаками, обладающими большой отражательной способностью. При открывании рабочего пространства и отвороте сводового кольца его излучение воспринимается холодными элементами конструкции печи, и свод быстро остывает.
Это вызывает появление больших термических напряжений, приводящих к скалыванию свода. Свод постоянно испытывает сжимающую нагрузку от распора, что снижает температуру начала его деформации. Выбивающиеся из печи раскаленные газы содержат много пыли, которая оседает на своде и при высокой температуре может вызвать его химическое разрушение. Исходя из особенностей службы огнеупоров в сводах дуговых печей, к ним можно предъявить ряд особых требований. Эти огнеупоры должны характеризоваться высокой огнеупорностью, термостойкостью, химической стойкостью по отношению к плавильной пыли, большим тепловым и электрическим сопротивлением. Последнее вытекает из того, что при недостаточном электрическом сопротивлении материала свода электрическая цепь между фазами может частично замкнуться по своду. Это может привести к возникновению электрических дуг между сводом и водоохлаждаемыми элементами уплотнений электродов в своде, прогоранию водяной рубашки и попаданию в печь воды.
Итак для футеровки электропечи используют периклазовые, в том числе из плавленого сырья огнеупоры, обладающие достаточно высокой огнеупорностью и термостойкостью.
В частности, ванна электропечи имеет комбинированную футеровку из периклазовых и периклазоуглеродистых кирпичей и периклазовой набивной массы, выпускное отверстие электропечи - специальные периклазовые огнеупоры, а огнеупорная часть свода электропечи выполняется из муллитовых (высокоглиноземистых) огнеупоров.
1.3.4 Технологическая карта (схема) выплавки
Сталь в дуговой печи выплавляется по двум вариантам:
-с завалкой металлошихты на "болото" (40-50 т металла предыдущей плавки);
- с завалкой металлошихты на "сухую" подину, очищенную от остатков шлака и металла от предыдущей плавки. Проводятся: после холодного ремонта подины в течение первых двух плавок подряд. При превышении температуры подины в одной из нескольких замеряемых точек более чем 300 °С. По указанию старшего мастера печного участка с целью контроля за состоянием футеровки подины печи.
Выплавка полупродукта производится при удовлетворительном твердом состоянии подины и откосов, с защитным гарнисажем на водоохлаждаемых панелях стен и свода, с хорошо очищенным и засыпанным эркерным отверстием, целыми электродами, при исправном состоянии и надежной работе охладительной системы, механизмов, электроаппаратуры и газоочистки. После холодного ремонта стен выплавляется две плавки стали общего назначения. После замены подины выплавляется 3 плавки стали общего назначения по специально утвержденному начальником цеха электрическому режиму.
Подготовка печи к завалке лома осуществляется в следующей последовательности: перед завалкой бадьи электроды выставляются на полный подъем и, по достижению верхнего концевого выключателя, автоматически блокируются в безопасном положении. Производится открытие свода печи. Предварительно необходимо отсоединить систему дымоотсоса, осуществить подъем и поворот свода и закрыть дверцу шлаковой летки. После выгрузки лома из бадьи (корзины), поправить лом внутри печного пространства, используя бадью. Затем закрыть свод и подать напряжение на электроды. Произвести опускание электродов в автоматическом режиме. После расплавления "болота" начинается ввод лома в печь при помощи системы непрерывной загрузки Consteel. Масса загруженного лома контролируется при помощи системы взвешивания, установленной на платформе печи. Выпуск первых двух плавок осуществлять «насухо», с обязательным контролем состояния подины и откосов и их заправкой. После выпуска предыдущей плавки производится удаление остатков шлака и настылей из канала эркера и торца концевой втулки эркерного выпуска. Отверстие снизу плотно заделывается каолиновой ватой на высоту от 250 до 300 мм, после чего эркер закрывается затвором. Далее отверстие засыпается массой марки Theramer Fill 226 до образования «горки» над уровнем футеровки подины.
Для заправки подины печи применяется торкрет-масса JEGUN. После выпуска металла печь наклоняют в сторону рабочей площадки для осмотра футеровки мастером и сталеваром с целью общей оценки состояния откосов, подины и выявления на ней остатков металла и шлака. Одновременно оценивается состояние свода и стен. Остатки металла с подины нужно удаляют повторным наклоном печи в сторону слива металла (операция выполняется после заделки эркерного отверстия). Остатки не удаленного металла необходимо заморозить в эркерной зоне печи. При выдувке кислородом остатков металла с подины необходимо обрез трубки держать на расстоянии от 150 до 200 мм от поверхности металла (определяется визуально), при этом для более полного удаления металла из углублений в подине до 100 мм глубиной рекомендуется давать под струю кислорода небольшие порции магнезитового порошка. Количество порошка определяется мастером (старшим мастером), порошок дается вручную - лопатой. При углублении подины более 100 мм и наличии в углублении остатков жидког
Оборудование и технология производства сплава из стали марки 35Г в условиях предприятия ОАО "Ашинский металлургический завод" дипломная работа. Производство и технологии.
Курсовая Работа На Тему Особенности Русской Кухни
Итоговое Сочинение На Тему Конфликт Поколений
Отчет по практике по теме Общество с ограниченной ответственностью "Торговый Дом "Престиж""
Реферат: Revenge
Реферат: Самооцінка учнів в виховній роботі
Реферат по теме Герои нашего времени
Продажа Курсовых Работ В Интернете
Практические Работы Стропальщика
Реферат На Тему Добро Пожаловать В Россию
Анализ Использования Чистой Прибыли Курсовая
Математика 3 Класс Контрольные Работы Волкова
Курсовая работа: Организация работы сортировочной станции 2
Реферат по теме Активные формы обучения
Организация карьеры на предприятии
Почему Фамусовское Общество Считает Чацкого Сумасшедшим Сочинение
Реферат по теме Разделение белков по размерам с использованием DDC-Na
Курсовая работа по теме Механический расчет воздушной линии электропередач
Курсовая работа: Борьба интересов. Скачать бесплатно и без регистрации
Итоговое Сочинение 2022 2022 Изменения
Реферат: Права и свободы граждан закрепленные в Конституции Российской Федерации. Скачать бесплатно и без регистрации
Товарная политика: понятия и ее формирование - Маркетинг, реклама и торговля курсовая работа
Эмульсии и эмульгаторы - Биология и естествознание реферат
Определение сферы применения Microsoft Access и круга решаемых ею задач - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа