Нюанс одного предприятия

Здравствуйте, товарищи. Хотелось бы поднять очень непростую тему, которая, как нам всем известно, затрагивает всех и каждого. Эта тема – производство. Дело в том, что в наших реалиях чуть ли не на каждом заводе (который всё ещё работает) изнашивания и ломается технологическое оборудование. Казалось бы, ничего страшного, сломалось – починят, заменят, закупят. Но учитывая все события, которые нас захлестнули, можно смело говорить, что мы находимся на грани полного краха. Для примера возьмём всего одно предприятие, но очень знаковое, так как оно относится к главной отрасли, дающей нашей буржуазии огромное количество капитала, – в отрасли переработки нефтепродуктов.

Давайте рассмотрим Ярославский нефтеперерабатывающий завод (далее – НПЗ). Это огромное предприятие, основанное в 1961 году. Оно насчитывает 3420 сотрудников, перерабатывает около 15 млн тонн нефтепродуктов в год. У этого завода огромное число государственных наград, признаний и тому подобного.

Одна из главных установок на предприятии – Азотная. Это комплекс зданий и технологического оборудования, производящих азот с помощью воздушного компрессора и блоков разделения воздуха. Полученный азот используется на других установках: для производства масел, топлива и прочих материалов.

Вкратце стоит объяснить схему производства азота: воздух попадает сначала в воздушные компрессоры, потом проходит несколько этапов сжатия и охлаждения, после чего попадает на блоки разделения воздуха, где сжимается до азота низкого давления. После этого азот низкого давления направляется в азотные компрессоры, которые выдают в ресиверы азот высокого давления. На самой установке имеется восемь обычных номерных компрессоров (ВК 1, 2, 3 и так далее) и установка КЦА (короткоцикловая азотная установка). И вот здесь начинается самое интересное. Например, компрессоры позиций ВК 2, 4, 6, 7, 8 – компрессоры старого типа, 305ВП-16/70. Это обычные четырёхступенчатые компрессоры, произведённые ещё… в СССР (кроме самого нового, который 2004 года). Эти машины постоянно ломаются. Любое изменение погоды грозит гигантскими проблемами в работе компрессора, периодически выводя его из строя. Ещё одна проблема – замена деталей, которых становится всё меньше и меньше (а новых нет и не предвидится). До СВО эти компрессоры собирались заменить на иностранные, но известные события окончательно отменили планы духоскрепного начальства. Компрессоры ВК 1, 3, 5 уже не из СССР, но и не отечественные. Например, компрессор ВК 1 (ТА – 2000(50)) производится американской компанией Ingersoll Rand. К слову сказать, компрессор постоянно перегревается, а никто с этим разбираться не хочет.  Компрессор ВК 3 (GA-200) произведён шведской компанией Atlas Copco. Наверное, единственная машина, которая работает более-менее стабильно. Компрессор ВК 5 (SH200-WC) также произведён американской компанией Ingersoll Rand. К слову сказать, эта машина как приехала, так ни разу и не запустилась. Остаётся ещё одна компрессорная установка – КЦА. Но она также полностью импортная, и её совсем недавно научились чинить кустарными методами.

И вот здесь выявляется глобальная проблема – важная установка предприятия, обеспечивающая бесперебойную работу других установок, состоит на 50% из старых машин из СССР и на 50% из импортного оборудования, и страны, в которых это оборудование было произведено, ввели против нас санкции. Почему это так важно? Всё просто – в определённый момент всё оборудование просто окончательно умрёт, ибо оно или старое (срок эксплуатации не вечный), или импортное (деталей тупо нет).

На фоне всего этого руководство предприятия не стыдится проводить бестолковые конкурсы «Лучший по профессии», пускать пыль в глаза, поднимать зарплаты руководящему составу (обделяя рабочих), занимать какие-то места в рейтинге работодателей и предприятий. Но надолго ли? И вообще стоило ли начинать какие-то судьбоносные исторические решения, если в стране ты имеешь такие проблемы? Вопрос риторический.