Необходимость переработки медного концентрата - Производство и технологии курсовая работа

Главная

Производство и технологии
Необходимость переработки медного концентрата

Гидрометаллургические способы извлечения меди из потерянного и забалансового сырья, автоклавный способ, солевое выщелачивание, сульфатезация. Переработка смешанных руд по схеме: выщелачивание – цементация – флотация. Выбор технологической схемы.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1. Выбор и обоснование технологической схемы 3
2. Описание технологического процесса 4
3. Расчет материального баланса плавки 10
3.1. Расчет рационального состава медного сырья 10
3.2. Обжиг медных концентратов в кипящем слое 11
3.3. Расчет материального баланса плавки обожженного концентрата 14
3.3.1. Расчет десульфуризации и состава штейна 14
3.3.2. Расчет количество флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков 16
4. Расчет теплового баланса плавки 19
4.1. Расчет горения природного газа 19
4.2. Расход природного газа и тепловой баланс отражательной плавки огарка 20
6.1 Материальный баланс огневого рафинирования меди 26
7. Расчет сквозного извлечения меди 29
Развитие металлургии меди в последние годы характеризуется повышением комплексности использования сырья, возрастающими масштабами применения кислорода, создание автоматизированных непрерывных производств.
Основное количество меди получают по стандартной пирометаллургической схеме плавка - конвертирование - рафинирование, на долю гидометаллургического способа приходится 12-16%.
В последние годы в ряде стран возросло внимание к гидрометаллургическим способам извлечения меди из потерянного и забалансового сырья.
Смешанные руды перерабатывают по схеме выщелачивания - цементация - флотация.
Проводятся изыскания гидрометаллургической переработки сульфидных медь содержащих материалов с использованием автоклавного способа, солевого выщелачивания, сульфатезации.
Значительные успехи достигнуты по повышению комплексности использования сырья за счет расширения ассортимента выпускаемой продукции, организации пылеулавливания, более полного использования серосодержащих газов, а также использования вторичных энергоресурсов.
Полученные достижения во многом связаны с широким внедрением в металлургию кислорода и природного газа.
В настоящее время при производстве меди извлекается из сырья более 15 компонентов и производится более 20 наименований продукции [1].
1. Выбор и обоснование технологической схемы
Наиболее распространенная технологическая схема переработки медных руд и концентратов обязательно включает плавку на штейн, и последующее его конвертирование. В ряде случаев перед плавкой на штейн проводят окислительный обжиг.
Данный концентрат содержит 23% меди, т.е. является бедным и его предварительно подвергают обжигу.
Для плавки на штейн выбираем отражательную печь, т.к. она является надежным, хорошо освоенным процессом, легко управляется и пригодая для переработки сырья в широком диапазоне его составов.
Полученный в результате плавки штейн направляется на конвертирование. Полученная после конвертирования черновая медь подвергается огневому, а затем электролитическому рафинированию [3 ]. лавки на штейн выбираем отражательную печь, т.к. жигу.
2. Описание технологического процесса
Обжигом называют пирометаллургический процесс, проводимый в интервале температур 600-1200 0С с целью изменения химического и фазового состава перерабатываемого сырья.
Окислительный обжиг применяют подготовительной обработки сульфидных материалов перед плавкой с целью частичного или полного перевода сульфидов в оксиды.
Основным назначением окислительного обжига медных концентратов перед плавкой на штейн является частичное окисление сульфида железа и перевод его в оксидную форму для того, чтобы при последующей плавки огарка больше железа перешло в шлак. Тогда штейны будут получены с большим содержанием меди. Конечный состав штейна при этом определяется тем, сколько серы было удалено при обжиге. Обычно степень десульфуризации при обжиге составляет 70-75%.
Окисление сульфидов при обжиге осуществляется при повышенных температурах (700-900 0С). Необходимое для процесса обжига теплота получается за счет экзотермических реакции окисления сульфидов.
Получающиеся в процессе обжига газы содержат 6-12% SО2, что позволяет до 70% серы исходного концентрата использовать для производства серной кислоты.
В настоящее время для обжига медных концентратов используют преимущественно печи кипящего слоя.
Характерной особенностью процессов, протекающих в кипящем слое является то, что каждая частица шихты со всех сторон омывается газами, благодаря чему эффективно используется огромная активная поверхность концентрата. Хороший контакт сульфидных частиц с газами обуславливают высокую скорость протекания реакций, а следовательно и высокую удельную производительность печи.
Высокая скорость протекания процесса обуславливает практически полное использование кислорода. Это в свою очередь является причиной получения богатых по содержанию SО2 газов.
Для регулирования температуры необходимо отводить тепло из слоя с помощью кессонов.
Продувание воздуха через слой мелких материалов неизбежно связано со значительным выносом пыли. Поэтому печи КС оборудуют мощной системой пылеулавливания. Пыль является готовым продуктом и объединяется с огарком.
Переработка хорошо термически подготовленной, тщательно перемешанной шихты приводит к существенному увеличению удельного проплава отражательных печей и снижению расхода топлива. Таким образом, включение в технологическую схему процесса обжига позволяет не только управлять составом штейна, уменьшить выбросы сернистого ангидрида, снизить затраты на конвертирование, но и делает более экономичной саму отражательную плавку.
Большая газонасыщенность горячего огарка делает его текучим и сильно пылящим при перегрузках. Возникает задача герметизации загрузки и уменьшения пылевыноса из отражательных печей.
Поверхность ванны при плавке огарка в большей своей части покрыта слоем шихты. Поступающая на поверхность ванны теплота воспринимается в основном шихтой. При загрузке огарка большими порциями из-за плохой его теплопроводности первоначально плавятся и перегреваются только поверхностные слои шихты. При загрузке огарка малыми порциями на поверхность шлака нагрев его осуществляется частично за счет теплоты, аккумулированной расплавом. При этом в поверхностном слое ванны формируется шлаковый расплав, отвечающий среднему их составу в печи. Таким образом, плавление огарка при загрузке небольшими порциями протекает в более благоприятных условиях.
При плавке огарка в газовую фазу переходит незначительное количество серы. В тоже время реакция взаимодействия высших оксидов железа и ферритов с сульфидами получает значительное развитие.
При плавке огарка основное количество магнетита поступает с шихтой и восстанавливается на поверхности расплава, где температура более высокая. Это обуславливает высокую степень восстановления магнетита.
Включение в технологическую схему процесса обжига существенно влияет на поведение и распределение ценных спутников. Чем больше степень десульфуризации при обжиге и чем более богатым получается штейн, тем больше цинка переходит в шлак.
Подавляющая часть отражательных печей отапливается мазутом и природным газом или их смесью.
Сущность отражательной плавки заключается в том, что шихта плавится за счет тепла от сжигания углеродистого топлива в газовом пространстве над ванной расплава в печи с горизонтально расположенным рабочим пространством (рисунок 1).
Шихту при этом загружают на ванну или на откосы вдоль боковых стен печи. Раскаленные топочные газы, проходя над поверхностью ванны и шихты, нагревают их, а также стены и свод, и покидают печь, имея еще сравнительно высокую температуру.
Теплопередача в печи осуществляется в основном за счет лучеиспускания от раскаленных стен, свода и продуктов сгорания.
Конструктивно отражательная печь состоит из фундамента, стен, пода, свода, газохода, металлического каркаса, устройств для загрузки шихты и выпуска продуктов плавки, горелок для сжигания топлива.
Стены печей выкладывают из хромомагнезитового кирпича непосредственно на фундаменте. В верхней части печи они имеют толщину 0,5-0,6 м, а у лещади 0,75-1 м. При плавке сырой шихты вдоль боковых стен печи образуются устойчивые шихтовые откосы, которые защищают огнеупорную кладку от быстрого разрушения.
Отражательные печи являются пламенными. Воздух для вдувания, распыления и сжигания топлива обогащают кислородом до 23-28% иногда подогревают до 200-400 0С.
Штейн, полученный в результате плавки подвергают конвертированию.
Конвертирование осуществляют продувкой штейна воздухом в горизонтальном конвертере. Перерабатываемые штейны состоят из сульфидов меди и железа. Вследствие экзотермичности основных реакции конвертирование не требует затрат топлива.
Процесс конвертирования идет в два этапа. Процесс начинается с окисления сульфида железа по реакции
2FeS + 3O2 + SiO2 = FeSiO4 + SO2 + Q
Пока в расплаве имеется достаточное количество железа, сульфида меди практически не окисляется, поскольку равновесие реакции
Нацело сдвинуто вправо вследствие более высокого сродства железа к кислороду и меди к сере. Таким образом, в первом периоде конвертирования происходит селективное окисление сульфида железа. В фурменной зоне вследствие относительного избытка кислорода окисление FeS протекает по схеме
В конечном итоге при глубоком окислении все железо может быть перекислено до магнетита, который при температурах конвертирования находится в твердом состоянии. При перемешивании расплава воздухом будет образовываться однородная гетерогенная масса, состоящая из магнетита и оставшихся сульфидов.
Для отделения образующихся оксидов железа от сульфидов необходимо их конвертировать не в твердом а в жидком продукте и добиваться возможно меньшего переокисления железа до магнетита и получение его в основном в виде FeO по реакции:
С этой целью для образования железосиликатного расплава в первом периоде конвертирования в конвертер подают кварц. При растворении вюстита в шлаке снижается его активность и тем в большей степени, чем больше концентрация SiO2 в шлаке.
В первый период конвертирования происходит постепенное накопление в конвертере обогащенной медью сульфидной массы. В связи с этим после каждой заливки штейна и его частичной продувки из конвертера сливают шлак и заливают дополнительную порцию штейна. Затем вновь проводят продувку.
Первый период конвертирования заканчивается холостой продувкой (без заливки штейна)., целью которой является практически полное окисление сульфида железа из обогащенной медью сульфидной массы и получение белого штейна, представляющего собой почти чистый сульфид меди CuS.
Химизм второго периода конвертирования, имеющего своей целью получение черновой меди, может быть выражен реакцией.
Которую часто изображают как последовательное протекание двух процессов
Процесс конвертирования в горизонтальных конвертерах является периодическим.
Рафинирование черновой меди от примесей по экономическим соображениям проводят в две стадии - сначала методом огневого рафинирования, затем электрохимическим методом.
Цель огневого рафинирования - подготовить медь к электролитическому рафинированию путем удалении из него основного количества примесей.
При электролитическом рафинировании решаются две задачи - глубокое рафинирование меди от примесей, что обеспечивает ее высокую электропроводност, и попутно извлечение ценных золота, серебра и селена [3].
3. Расчет материального баланса плавки
3.1. Расчет рационального состава медного сырья
Состав медного сырья,%: 23,0 Cu, 25,5 Fe, 33,0 S, 0,5 CaO, 0,5 MgO, 2,0 SiO2,5,2 Al2O3,10,3 прочие.
По минералогическому составу медь и железо находится в виде CuFeS2, остальное железо в виде FeS2.
63,6 кг Cu входят в 183,4 кг CuFeS2
Зная количество и состав халькопирита, найдем сколько серы и железа связано в халькопирите
С этим количеством железа связано серы
Остальная серы находится в элементарном состоянии
По данным расчета составляем таблицу 1 рационального состава медного сырья.
Таблица 1 - Рациональный состав медного сырья, % CuFeS2
3.2. Обжиг медных концентратов в кипящем слое
Обжиг ведем на дутье, обогащенным кислородом до 35%. Степень десульфуризации при обжиге принимаем 55%, температуру обжига 8500С. Расчет ведем на 100 кг шихты.
Определим количество серы, диссоциирующей при обжиге.
2CuFeS2 => Cu2S + 2 FeS + S образуется
При 55% десульфуризации в газы перейдет серы
В том числе 3,76 кг за счет окисления свободной серы концентрата и за счет окисления FeS
Принимаем, что в процессе обжига сернистое железо окисляется до Fe3O4 по реакции
На практике наряду с образованием Fe3O4 может происходить образование FeO и Fe2O3
В огарке останется сернистого железа
Для окисления FeS потребуется кислорода
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.
Таблица 2 - Рациональный состав огарка
Для определения материального баланса обжига рассчитаем количество серы и состав отходящих газов. Для окисления элементарной серы по реакции
Образуется при этом сернистого ангидрида
Всего кислорода с учетом окисления сернистого железа потребуется
Количество дутья при содержании кислорода 35% составит
Для проверки проделанных расчетов составляем материальный баланс обжига (таблица 3).
Таблица 3 - Материальный баланс обжига
3.3. Расчет материального баланса плавки обожженного концентрата
3.3.1. Расчет десульфуризации и состава штейна
По данным практики десульфуризация при плавке огарка составляет 15-20%. Примем степень десульфуризации 15%. Тогда должно выделится серы
17,33.0,15 = 2,6 кг за счет окисления магнетитом конвертерного шлака и огарка.
По данным практики извлечение меди в штейн при плаке огарка составляет 93-96%. Для определения состава штейна примем, что извлечение составляет 93%. В штейн перейдет меди из огарка
В заводских штейнах содержание серы колеблется в пределах 23-27%. Примем содержание меди в штейне 25%. Выход штейна будет равен
Максимальная растворимость кислорода в штейне 6%. Примем содержание кислорода в штейне 2%.
На основании этих данных получаем следующий предварительный состав штейна
Для определения кислорода, связанного с магнетитом конвертерного шлака, примем, что все железо штейна переходит в конвертерный шлак состава,%: 2,3 Cu, 1,4 S, 25 SiO2,35 Fe, 11 O2,6 Al2O3,19,3 прочие. Количество конвертерного шлака составит
Определим количество магнетита в конвертерном шлаке по отношению кислорода к железу
Из полученных соотношений составляем уравнение
Где х - количество железа, связанного в виде FeО
35 - х - количество железа, связанного в виде Fe3О4
Итого в конверторном шлаке содержится магнетита
С конвертерным шлаком поступит магнетита
Практически он весь переходит в штейн.
По данным практики примем, что извлечение меди из конвертерного шлака в отражательной печи составляет 85%. В штейн из конвертерного шлака перейдет меди
На основании расчетов состав штейна при плавке огарка с заливкой конвертерных шлаков будет следующим
3.3.2. Расчет количество флюсов для ведения плавки на заданном составе шлаков
Требуется подсчитать количество известняка, необходимое для плавки огарка, состав которого,%: 5 SiO2,50 CaO, 40 CO2,5 прочие.
Плавка ведется на отвальный шлак с содержанием 8% СаО. Конвертерный шлак в жидком виде заливают в печь.
Для расчета плавки примем, что все железо штейна переходит в конвертерный шлак, выход которого на 100 кг концентрата равен 51,46 кг. Для расчета состава шлака составляем предварительный баланс плавки (таблица 4).
Таблица 4 - Предварительный баланс плавки
Из баланса выводим предварительный расчетный состав шлака, переводя все железо в FeО
Для уменьшения плотности шлака и снижения содержания меди по условиям расчета в шихту вводим известняк с получением шлаков, содержащих 8% СаО. На практике обычно сумма FeO + CaO + SiO2 + Al2O3 + MgO в заводских шлаках составляет 93-96%. Для нашего случая примем, что эта сумма равна 95%. Тогда FeO + SiO2 + Al2O3 + MgO = 87%. Тогда по отношению
Из которого находим, что х = 10,58 кг
В 10,58 кг известняка содержится 0,53 кг SiО2,5,29 кг СаО, 4,23 кг СО2,0,53 кг прочих. На основании расчетов получаем состав отвального шлака
С учетом полученных данных составляем материальный баланс плавки огарка с заливкой конвертерного шлака и добавкой известняка (таблица 5).
Таблица 5 - Материальный баланс плавки
4. Расчет теплового баланса плавки
4.1. Расчет горения природного газа
Рассчитаем расход природного газа, состав и количество отходящих газов при плавке огарка. Природный газ имеет следующий состав,% об.: 0,17 H2S, 0,7 СО2,88,5 СН4,6,17 С2Н6,4,46 N2.
Расчет ведем на 100 кг огарка. Определим теплоту сгорания газа по формуле
QНР = 30,21 СО + 25,81 Н2 + 85,89СН4 + 148,86С2Н4 + 170С2Н6 + 55,34 H2S
QНР = (55,34.0,17 + 85,89.88,5 + 170.6,17).4,187 = 36258 кДж/м3
Для расчета количества воздуха, объема и состава отходящих газов примем, что сжигание топлива ведется при коэффициенте избытка воздуха б = 1,1.
Определим теоретическую потребность воздуха по реакции
Потребность кислорода на 100 м3 природного газа составляет, м3:
Для сгорания СН4: 100.0,885.2 = 177
Для сгорания С2Н6: 100.0,0617.7 / 2 = 21,6
Для сгорания H2S: 100.0,0017.3 / 2 = 0,26
Всего потребуется 198,56 м3. при этом поступит азота
Теоретическая потребность воздуха на сжигание 100 м3 газа равна
Теоретический состав газов от сжигания топлива следующий
СО2: 0,7 + 0,885.100 + 0,0617.100.2 = 101,54
Н2О: 0,885.100.2 + 0,0617.100.3 + 0,0017.100 = 195,67
С учетом коэффициент избытка воздуха б = 1,1, всего потребуется кислорода
Состав дымовых газов с учетом избытка воздуха, но без учета газов шихты:
4.2. Расход природного газа и тепловой баланс отражательной плавки огарка
Для составления теплового баланса плавки, примем, что температура отходящих газов, штейна и отвальных шлаков равна соответственно 1300,1150 и 1280 0С. Расчет ведем на 100 кг огарка. Согласно материальному балансу плавки, на 100 кг концентрата подается 10,58 кг известняка, т.е. количество шихты будет равно 110,58 кг.
Расход газа для расплавления шихты обозначим через х, м3.
Для сжигания газа при б= 1,1 в соответствии с предидущим расчетом на 1м3 потребуется воздуха
В газы также перейдут из шихты СО2 и SО2, количество которых составит
Для определения расхода газа рассчитаем отдельные статьи баланса на 100 кг концентрата
Принимаем среднюю удельную теплоемкость огарка 0,95 кДж/кгК
Количество тепла внесенного огарком при 600 0С составит
2 Физическое тепло жидкого конвертерного шлака. Температура жидкого конвертерного шлака равна 1150 0С. Энтальпия шлака при этой температуре равна 1361 кДж/кг. Количество тепла, вносимое жидким конвертерным шлаком составит
3 Физическое тепло известняка при 25 0С.
4 Физическое тепло воздуха. Температура воздуха, подаваемого на сжигание газа, равна 200 0С, а его теплоемкость 1,3 кДж/см3К. следовательно, тепло вносимое воздухом, составит
5 Тепло от сжигания природного газа
6 Тепло от ошлакования железа и известняка
Считаем что все FeО отвального шлака связано с SiО2 по реакции
2FeO + SiO2 = (FeO) 2. SiO2 + 29309 кДж
В отвальном шлаке содержится Fe в FeО 29,81 кг. На 1 кг железа выделится тепла
С конвертерным шлаком поступает 51,46.0,2469 = 12,71 кг Fe в FeO. Следовательно, ошлакованию подвергается 17,1 кг Fe.
Всего тепла от ошлакования железа выделится
С известняком SiО2 связывается по реакции
На 1 кг СаО выделится 1608 кДж тепла. Приход тепла составит
57000 + 251 + 70037 + 2709,2х + 36258х + 4480 + 9439 = 141207 + 38967х кДж
1 Физическое тепло штейна при 1180 0С составит
2 Физическое тепло отвального шлака при 1280 0С составит
3 С отходящими газами при 1300 0С, кДж
СО2 х.1,015.2992,4 + 2,15.2992,4 = 3037х + 6434
SО2 х.0,002.2994,96 + 1,96.2994,96 = 6х + 5870
4 потери тепла через кладку и неплотности печи принимаем равным 12% от прихода тепла
0,12 (141207 + 38967,2х) = 16945 + 4676х
67166 + 143806 + 23404х + 12304 + 16945 + 4676 х = 240221 + 28080х
По приходу и расходу тепла составляем уравнение
141207 + 38967,2х = 240221 + 28080х
Находим расход природного газа х = 9,09 м3
Сведем полученные данные в таблицу 6 теплового баланса плавки
Таблица 6 - Тепловой баланс отражательной плавки
Состав штейнов,%: Cu 43,4,S 24,58,Fe 30,05,1,97 О2.
Примем состав кварцевого флюса,%: Fe2O3,85 (SiO2 + Al2O3 + прочие)
Состав конвертерного шлака,%: 2,3 Cu, 1,4 S, 25 SiO2,35 Fe, 11 O2,6 Al2O3,19,3 прочие.
Содержание меди в черновой меди 99%.
На 100 кг штейна ориентировочно получается конвертерного шлака
Учитывая еще 2% потерь в угар, в черновую медь перейдет
43,40 - 1,97 - 43,40.0,02 = 40,56 кг
1% примесей в черновой меди распределяется на 0,5% Fe, 0,2% S и 0,3% О2.
Количество потребного воздуха берем по таблице Х.К. Аветисяна [5]. На 100 кг штейна потребуется воздуха по массе, без учета содержащемся в нем влаги, но с учетом использования 90% кислорода
В нем 33,57 кг О2 (23%) и 112,4 кг N2 (77%)
(21,47 + 5,15 + 16,58) / 0,85 = 50,82 кг
Все полученные данные сводим в таблицу 7 материального баланса конвертирования.
Таблица 7 - Материальный баланс конвертирования
6.1 Материальный баланс огневого рафинирования меди
Содержание меди в черновой меди 99%.
В анодную печь загружается 13% анодного скрапа (от массы черновой меди), 1% брака и анодного скрапа цеха и 1% старых изложниц.
Из анодной печи получается,% от массы черновой меди
Определим общее количество загруженной в печь меди
113,9 - (0,99 + 0,99 + 0,6 + 0,31) = 111,01 т
Это количество меди входит в состав анодов, содержащих 99,4% меди. Масса анодов составит
Таблица 8 - Материальный баланс огневого рафинирования
На электролиз поступает черновая медь следующего состава,%: 99,4 Cu, 0,32 Ni, 0,018 Fe, 0,052 As, 0,041 Sb, 0,005 Bi, 0,068 Se, 0,028 Te, 0,057 Pb, 0,037 O2,0,174 Ag + Au.
Для выполнения расчета задаемся по практическим данным работы заводов следующими примерными величинами
Переходит в раствор,% от массы растворенного анода: 100 Ni, 100 Fe, 80 As, 15 Sb, 20 Bi, 1,2 Cu.
В шлам переходит 100% Se, Te, Pb, O2,Ag + Au. Пренебрегаем в расчете содержанием примесей на катоде и считаем его на 100% из меди. Составляем таблицу 9 материального баланса электролиза меди на 100 т анодов.
По практическим данным суммарное количество Se, Te, Pb, O2,Ag + Au принимаем 61% (в шламе). Общая масса шлама
(0,0578 + 0,0238 + 0,0485 + 0,0315 + 0,1479) / 0,61 = 0,5074 т
Компоненты шлама (As, Sb, Bi) берутся по разности после расчета их количеств, перешедших в раствор согласно принятым коэффициентам.
Таблица 9 - Материальный баланс электролиза
7. Расчет сквозного извлечения меди
При отражательной плавке извлечение меди составит
При конвертировании извлечение меди
При огневом рафинировании черновой меди
При электролитическом рафинировании
0,9822.0,9346.0,9746.0,8382.100 = 74,99%
В курсовой работе обоснована необходимость переработки медного концентрата в отражательной печи с предварительным обжигом. В работе выполнен расчет материального баланса обжига, материального и теплового балансов процесса отражательной плавки, расчет процесса конвертирования штейна, огневого и электролитического рафинирования черновой меди.
Из теплового баланса можно сделать вывод, что к. п. д. печи (тепло штейна и шлака) составляет 42,59%. Основным источником потерь тепла являются отходящие газы. Использование тепла отходящих газов на производство пара и подогрев воздуха позволит повысить коэффициент использования тепла до 60-65%. Сквозное извлечение меди при переработке сырья предложенным способом составляет 74,99%.
Худяков И.Ф., Тихонов А.И., Деев В.И., Набойченко С.С. Металлургия меди, никеля и кобальта. Т1. - М.: Металлургия, 1977
Ванюков А.В., Уткин Н.И. Комплексная переработка и никелевого сырья. - М.: Металлургия, 1982
Технологические расчеты в металлургии тяжелых цветных металлов / под ред. Н.В. Гудимы. - М.: Металлургия, 1977
Лоскутов Ф.М., Цейдлер А.А. Расчеты по металлургии тяжелых цветных металлов. - М.: Металлургиздат, 1963
Два способа получения металлического цинка: пирометаллургический и гидрометаллургический. Обжиг и классификация продуктов. Выщелачивание огарка для полного извлечения цинка. Аппараты для выщелачивания. Группы примесей и завершающая стадия – электролиз. курсовая работа [24,4 K], добавлен 19.02.2009
Автоклавно-содовый способ разложения вольфрамовых концентратов. Пути совершенствования выщелачивания методом выведения избыточной соды из автоклавных щелоков. Методы очистки вольфрамата натрия от кремния, фторид-ионов и молибдена для получения ангидрида. курсовая работа [203,5 K], добавлен 30.01.2011
Сырьевая база, номенклатура, качество и технологический уровень продукции, комплексность использования сырья. Выбор, обоснование и описание основных технологических процессов по выщелачиванию бокситов, обескремниванию раствора, промывке красного шлама. дипломная работа [104,5 K], добавлен 15.11.2010
Пирометаллургическая технология получения вторичной меди. Распределение основных компонентов вторичного медного сырья по продуктам шахтной плавки. Шлаки цветной металлургии. Перспективы применения центробежно-ударной техники для переработки шлаков. реферат [25,8 K], добавлен 13.12.2013
Способы переработки молибденитового концентрата, подбор экономически и технологически выгодного варианта. Расчет процесса обжига молибденитового концентрата, суточного материального баланса. Рациональный состав огарка, количество и состав отходящих газов. курсовая работа [733,8 K], добавлен 04.08.2012
Общая характеристика автогенных процессов. Структура пирометаллургического процесса. Расчет теплового баланса для переработки медного концентрата. Сущность плавки сульфидного сырья во взвешенном состоянии. Печь взвешенной плавки как объект управления. дипломная работа [5,1 M], добавлен 06.03.2012
Применение мембранных процессов для фракционирования и концентрирования молочных продуктов. Схема переработки молока с использованием микро- и нанофильтрации. Регулирование концентрации белка. Электродиализ как способ деминерализации молочного сырья. курсовая работа [1,1 M], добавлен 01.04.2014
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .

© 2000 — 2021



Необходимость переработки медного концентрата курсовая работа. Производство и технологии.
Реферат: Захоплення заручників Підміна дитини
Контрольная работа: Виды издержек для целей ценообразования
Дипломная Работа На Тему Тема Двойничества В Романе Ивлина Во
Контрольная работа по теме Социальная работа в системе здравоохранения
Лицензионные Договоры Реферат
Дипломная работа по теме Совершенствование рекламной деятельности предприятия (на примере ООО 'Иоффе и Партнеры')
Реферат по теме Гигиена больного
Историческое Сочинение 1505
Дипломная работа по теме Организация банковских депозитных операций с физическими лицами
Сочинение Рассказа На Английском Языке
Дипломная работа: Предоставление услуг физическим лицам коммерческим банком
Контрольная работа по теме Психологический контракт
Контрольные Работы По Русскому Языку 10
Написать Сочинение А С Пушкина Дубровский
Курсовая работа по теме Устройство персонального компьютера, использование пакета Microsoft Office
Дипломная работа по теме Теория графов и её применение
Реферат: Literary Interpratation Of The Black Cat Essay
Реферат по теме Центральна Рада і пролетаріат України
Отзыв О Эрмитаже Сочинение
Реферат по теме История болезни - травматология (закрытый перелом костей таза)
Функциональные гастроэнтерологические расстройства и психосоматические расстройства при заболеваниях пищеварительной системы - Медицина реферат
Висвітлення молодіжних проблем в Запорізьких газетах - Журналистика, издательское дело и СМИ курсовая работа
Инфологическая модель сайта Астраханского государственного политехнического колледжа - Программирование, компьютеры и кибернетика курсовая работа