Мостовой кран ТЛС 5000. Дипломная (ВКР). Станки.
⚡ 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Мостовой кран ТЛС 5000
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
Пояснительная
записка содержит 49 страниц10 иллюстраций, 5 таблица, 5 использованных
источников.
Ключевые
слова: трансформатор, преобразователь частоты, асинхронный двигатель, скалярное
управление. В данном дипломном проекте разработан электропривод механизма
передвижения грузовой тележки мостового крана прокатсервиса 1 ТЛС 5000. В
пояснительной записки рассмотрена технология работы и требования к
электроприводу механизма передвижения грузовой тележки, произведен расчет
упрощенной нагрузочной диаграммы. На основе данных, полученных при расчетах,
произведен выбор электродвигателя, проверка его по нагреву и по перегрузке,
представлен выбор основного электрооборудования и защиты электропривода.
Разработана САР электропривода, представлены ее структурная и функциональная
схемы. В связи с тем, что в качестве приводного двигателя выбран асинхронный
электродвигатель, то разработанная САР, используя принципы скалярное
управления, реализует закон управления при поддержании электромагнитного
момента асинхронного электродвигателя. Для спроектированной системы управления
производится расчет основных параметров объекта регулирования и соответствующих
им регуляторов. Для разработанной САР была составлена математическая модель
электропривода на основе математического пакета MathLAB Simulink, по которой
получены графики переходных процессов.
Стан 5000 ОАО “ММК” введен в эксплуатацию в 2009 г. и предназначен для
прокатки листов одной четырехвалковой клетью с годовой
производительностью прибл. 1,5 млн. т., толщиной 8 - 160 мм, шириной 900 - 4800 мм и длиной до 50 м из низколегированных и
углеродистых сталей, а также высокопрочных сталей специального назначения.
Большой сортамент продукции по пределу текучести и прочности варьируется от 235
Н/мм 2 до 1200 Н/мм 2 .
Для изготовления толстого
листа используются слябы соответствующего размера (толщина непрерывной литой
заготовки до 350 мм)
и осуществляются целые серии технологических операций определенным и
повторяемым способом. Эти операции состоят из нагрева сляба до прокатной
температуры, прокатки, охлаждения, резки на мерные длины, термообработки (при
необходимости), испытаний и контроля .
На прокатном стане используется исходный материал в
виде непрерывно- литых
слябов. Непрерывно-литые слябы получаются на установке непрерывной разливки
стали (МНЛЗ) в слябы в подразделении ККЦ ОАО «ММК». Они передаются на склад
слябов прокатного стана железнодорожным транспортом.
Холодные слябы краном с
магнитной подвеской транспортируются на подающий рольганг печи, а затем
загрузочным рольгангом печи - к одной из нагревательных печей. На подающем
рольганге печи установлено взвешивающее устройство.
Слябы загружаются в печь загрузочным устройством и подогреваются до
требуемой температуры, которая зависит от сорта стали: для углеродистых сталей
- до 1150-1250°С, а для высокопрочных низколегированных сталей ( HSLA ) с последующей термомеханической
прокаткой - до 1100-1150°С.
По истечении соответствующего времени нагрева слябы выгружаются машиной
выгрузки слябов. После операции выгрузки слябы транспортируются на первичный
окалиноломатель.
Датчик наличия горячего металла, расположенный перед первичным
окалиноломателем (гидросбивом), включает процесс водоструйной обработки. Для
получения оптимальных результатов сляб проходит через коробку гидросбива
окалины с определенной скоростью. Подача воды прекращается после того, как
задний конец сляба выйдет из коробки окалиноломателя.
Очищенный от окалины сляб передается подающим рольгангом на
четырехвалковую клеть, оборудованную поворотными столами и боковыми
направляющими на входной и выходной стороне.
Теперь сляб находится в линии стана. Стан состоит
из 4-валковой реверсивной
клети, вертикального эджера, расположенного за клетью и поворотного стола с боковыми линейками перед и позади клети. В зависимости
от режима прокатки, сляб можно развернуть перед и/или за клетью.
В зависимости от режима прокатки, листы могут быть прокатаны за один
проход (Нормальная Прокатка) или оставляются на рольганге для промежуточного охлаждения (прокатка при
контролируемой температуре или термомеханическая прокатка).
Предусмотрена автоматическая система для приема
нескольких раскатов на этих рольгангах. Для исключения образования температурных
следов и повреждения роликов слябы движутся возвратно-поступательно ( oscillate ). Требуемое время промежуточного
охлаждения определяется режимом прокатки.
Процесс прокатки включает три основные стадии:
· стадия калибровки: продольный(е)
проход(ы) для обеспечения постоянной и точной толщины слябов
· стадия поперечной прокатки: после
разворота на 90° выполняются поперечные проходы для получения заданной ширины
листа
· редукционная стадия: после разворота
на 90° производятся продольные проходы до достижения заданной толщины листа.
В отношении процесса прокатки могут применяться три технологии:
Термомеханическая прокатка применяется для микролегированных и
высокопрочных низколегированных сталей.
Процесс термомеханической прокатки характеризуется
прокаткой за две или три фазы.
На первой фазе сляб редуцируется до толщины в 2,5
- 4,0 раза большей, чем конечная
толщина листа. Черновой раскат охлаждается приблизительно до 850 °С, после чего
начинается вторая фаза прокатки до конечной толщины листа.
Путем комбинации соответствующих микролегирующих
элементов и прокатки в специальном температурном диапазоне можно избежать
рекристаллизации стали и
полученная микроструктура обеспечивает высокую прочность и хорошую вязкость.
Что касается компоновки оборудования на участке прокатки, то расстояния между передней и задней сторонами клетей и
соседними машинами принималось с
учетом многолистовой термомеханической прокатки. Благодаря этому значительно
сокращены производственные потери на промежуточное охлаждение.
Прокатка высокопрочных низколегированных сталей при температуре
окружения на второй фазе термомеханического процесса сопряжена с высоким сопротивлением деформации и,
следовательно, с высокими значениями давления металла на валки и крутящими
моментами. 4-валковая клеть разработана с учетом этих больших нагрузок.
После чистовой прокатки листы передаются отводящим
рольгангом и входным рольгангом машины предварительной правки на машину
предварительной правки.
После чистовой прокатки лист уходит с чистовой клети и транспортируется
в направлении системы ламинарного
охлаждения. В зависимости от материала и соответствующей технологии лист
пропускается сквозь систему охлаждения без его охлаждения или подвергается
обработке (ускоренное контролируемое охлаждение (АСС) или закалка - DQ ). Охлаждение может производиться либо
в один проход, либо это будет
возвратно-поступательное ( oscillating ) охлаждение с соответствующими
параметрами расхода воды и скорости охлаждения.
Возможности системы охлаждения обеспечивают
широкий диапазон сортамента и создание в будущем новых марок сталей. Процесс
охлаждения должен автоматически контролироваться на базе математических моделей, определяющих
расход воды и режим охлаждения.
После этого листы покидают участок охлаждения и поступают на машину горячей правки (МГПЛ). В зависимости от
результатов правки МГПЛ может править листы за один проход или несколько
проходов с реверсированием. Эту процедуру
оператор МГПЛ может задавать в индивидуальном порядке.
МГПЛ имеет несколько схем регулировки и систему
сервогидравлического позиционирования
с возможностью установки позиции под нагрузкой. Элементы системы регулирования
должны автоматически контролироваться с применением
математических моделей.
После правки, листам присваивается
идентификационный номер ( ID ). Он наносится маркировочной машиной, расположенной
непосредственно за МГПЛ.
Некоторые марки стали HSLA (низколегированные высокопрочные)
требуют медленного охлаждения после процесса прокатки и противофлокенного охлаждения. Для этого листы будут сниматься с
рольганга и штабелироваться для медленного охлаждения. После истечения
требуемого времени охлаждения листы снова помещаются на рольганг.
Затем листы поступают на участок холодильников, загружаются на
холодильник и передаются на сторону разгрузки холодильника. Скорость передачи
зависит от производственного маршрута и (или) температурных требований. Модель
охлаждения вычисляет температуру листа. Разгрузочное устройство переносит листы
с холодильника на выходной рольганг
холодильника.
Тип холодильника - с шагающими балками. Он снабжен необходимым
вспомогательным оборудованием (входной и выходной рольганги, загрузочное и
разгрузочное устройства).
После снятия с холодильника листы транспортируются
на входной рольганг инспекционного
стеллажа.
Все листы толщиной до 50
мм следуют по главному маршруту материалопотока и передаются на инспекционный стеллаж цепного типа, оборудованный
входным и выходным рольгангами.
В средней части инспекционного стеллажа установлен
кантователь листов. Локальные дефекты поверхности устраняются абразивной зачисткой.
За инспекционным столом установлено устройство ультразвукового контроля для проверки внутреннего качества листов.
Затем листы транспортируются рольгангом на концевые ножницы, где производится отрезка переднего и заднего концов, а
если необходимо, предварительное деление раската. Обрезь транспортируется
лотками и ленточным конвейером в скрапную яму.
Дальше установлены двусторонние кромкообрезные
ножницы (СКОН) для обрезки кромок
листа на нужную ширину.
Позиционирование листов перед ножницами производится вручную магнитным
устройством позиционирования с применением лазерного указателя линии резки.
Автоматическое продвижение листов обеспечивается блоками тянущих роликов,
установленными перед ножницами и за ними. Образующийся
при обрезке боковых кромок скрап транспортируется по лоткам и ленточному
конвейеру в скраповый контейнер, установленный за пределами этого пролета.
Непосредственно за двусторонними кромкообрезными ножницами располагаются ножницы продольной резки, с помощью
которых одновременно с обрезкой кромок производится раскрой на два узких
листа. Это обеспечит повышение производительности стана в случае прокатки
узкого листа. Автоматическое продвижение листов производится блоком протяжных роликов, установленным за ножницами.
После обрезки кромок и продольной резки листы
транспортируются рольгангом
к делительным ножницам для резки на мерные длины.
Позиционирование листов перед резкой производится магнитными
устройствами позиционирования, а автоматическое продвижение - блоком протяжных
роликов, установленным перед ножницами. Лазерная измерительная система, установленная со стороны входа, и измерительный ролик,
расположенный со стороны выхода, предусмотрены для фиксации требуемой длины для
деления листов.
Обрезь транспортируется по лоткам и ленточным конвейером на скрапные приямки.
Образцы транспортируются по лоткам и ленточным конвейером на ножницы
резки образцов. Ножницы резки образцов включают входной рольганг, ножницы резки
образцов (гидравлического типа), лотки и бадьи для скрапа и образцов. После
сбора образцов они будут передаваться в испытательную лабораторию для дальнейшей обработки.
После деления листы транспортируются рольгангами на
маркировочно-клеймовочную машину и инспекционную площадку.
Маркировочно-клеймовочная машина наносит на поверхность листа краской
и/или клеймением всю цифровую и буквенную информацию, требуемую стандартом или
покупателем.
После маркировки и осмотра листы передаются на отделочную линию или
линию термообработки для дальнейшей обработки. В основном это штабелирование, зачистка, холодная правка,
нормализация, закалка и отпуск.
Машина холодной правки листов в основном применяется для меньших толщин
листов.
Для предварительного штабелирования листов используется штабелер.
Штабелер состоит из двух секций, каждая из которых рассчитана на максимальную
длину листа 8 м.
В состав оборудования для штабелирования входят козловые краны с
электромагнитом, которые снимают по одному листы с рольганга и производят
предварительное штабелирование максимум по 3 листа.
После предварительного штабелирования листы передаются на
шлепперы.Цепныешлепперы будут в качестве буффера между рольгангом и мостовыми
кранами.
Штабели листов будут сниматься со шлеппера мостовыми кранами и
помещаться на склад готовой продукции. Общая технологическая схема представлена
на рисунке 1.1.
Главная (пролетная) балка является
основным несущим узлом крановых металлоконструкций. К главным балкам крепят
рельсы и площадки для механизма передвижения и для троллеев. Главную балку
выполняют в виде решетчатой фермы из профильного проката или из листа
двутаврового или коробчатого сечения. На показаны сечения типовых сварных балок
из листовых прокатных и гнутых элементов. Изготовление балок коробчатого
сечения в отличие от решетчатой фермы из профильного проката позволяет широко
применять механизированные способы сварки.
Получить тонкие стенки в профильном
прокате затруднительно, а лист можно подобрать любой толщины. Сварные балки из
гнутых листовых элементов наиболее технологичны, так как имеют меньшую массу и
меньший объем сварочных работ. Местные штампованные выступы в листовых
элементах конструкций значительно снижают деформацию таких конструкций в
процессе сварки. Вырезные окна в балках позволяют снизить массу конструкции.
Главные балки коробчатого сечения в
зависимости от грузоподъемности моста и его пролета отличаются, в основном,
только размерами сечения и количеством ввариваемых диафрагм. Это позволяет для
разных мостов создать типовые технологические процессы изготовления главных
балок. Все стыки вертикальных стенок листовых коробчатых конструкций выполняют
сваркой встык, без накладок, так как они снижают вибрационную прочность
соединения. Сборку и сварку металлоконструкций следует производить в
соответствии с рабочим чертежом, заводскими нормалями и ГОСТ 24378 —80.
Технические требования на изготовление
следующие:
1.
Отклонение
от прямолинейности главной балки в горизонтальной плоскости, измеренное по
верхнему поясу, допускается O = LK/2000, где LK —пролет крана, мм.
2.
Скручивание
коробчатых и двутавровых главных балок, измеренное по крайним большим
диафрагмам, допускается S = LK/1000.
3.
Отклонение
от плоскостности (вогнутость или выпуклость) в коробчатых или двутавровых
балках на участке между соседними большими диафрагмами допускается: поясов в
растянутой зоне sx, в сжатой зоне sx 5 мм, где sx — толщина пояса, мм;
вертикальных стенок L = 3s, где s —толщина стенки, мм.
4.
Отклонение
от плоскостности (волнистость) листов настила площадок, расположенных на мосту
крана, допускается f/L 10/1000 мм.
5.
Отклонение
от вертикали боковых стенок по высоте балки, замеренное по большим диафрагмам,
допускается 6Н/125, мм
6.
Отклонение
осевых линий решетчатых ферм от проектной геометрической схемы не должно
превышать m=5 мм для главных и т=10 мм для вспомогательных ферм.
7.
В
двутавровых и коробчатых балках стыки поясов должны быть смещены по отношению к
стыкам стенок не менее чем на 300 мм и не должны располагаться в
одном поперечном сечении и находиться от диафрагмы не менее чем на 100 мм.
8.
Стыки
элементов поясов, состоящие из уголков, должны находиться в пределах узловых
косынок и отстоять от кромок косынок не менее чем на 200 мм.
9.
Стыки
вертикальных листов (стенок) должны располагаться симметрично относительно
середины балки.
Кран мостовой
электрический С01 (С02) предназначен для перемещения стального листа, в
производственных помещениях цеха. Имеет подвешенный на крюк клещевой зажим для
перемещения стальных листов разных размеров.
Максимальные
характеристики одного захвата при перевозке стальных листов:
5 Механизм (кабельный барабан)
управления магнитной траверсы;
7 Автоматические клещи для 30 т листовой
заготовки (см. рис. 11);
8 Вторая (вспомогательная) тележка.
Кран состоит
из двух пролётных и двух концевых балок с одной тележкой. Кабина управления
предусмотрена передвижной.
Мост крана 40/10 т состоит из главных балок, концевых балок, лестниц,
ограждений, площадки и держателя для кабелей.
Главная балка представляет собой сварную конструкцию с коробчатым
сечением. Концевая балка представляет собой жёсткую металлическую сварную конструкцию.
Крановщик и обслуживающий персонал имеет возможность прохода через дверь
концевой балки и через площадку в помещение электрооборудования и в кабину.
Также есть вход в кабину через сторону конечного цеха. На двери концевой балки
и на площадке механизма передвижения крана установлены защитные блокировки.
На месте между дверью кабины управления и краном предусмотрена защитная
блокировка.
Необходимо периодически проверять обтяжку соединений болтами главных и
концевых балок, их деформацию, своевременно проводить регулировку и замену.
Замерять кривизну пролётных балок, проверять болты на прижимной планке и
своевременно проводить регулировку.
Механизм передвижения крана представляет собой четыре комплектных
отдельных привода по четырём углам. Количество приводных колёс составляет
половину общего количества колёс.
При периодическом обслуживании необходимо проверять соединение болтов
универсальной муфты вала низкой скорости, проверять износ тормоза, выработку
муфты вала высокой скорости и уплотнение буфера, отсутствие утечки и вытекания
во избежание потери реактивной силы.
Механизм передвижения кабины состоит из кабины, механизма передвижения,
рамы и площадки.
Механизм передвижения комплектуется редукторами, состоящими из трёх
частей производства SEW, исполнение привода - вертикальный противороликовый
привод, смонтирована установка противососкальзывания с рельса. Предусмотрена
блокировка между механизмом передвижения кабины управления и краном. При
передвижении необходимо часто осматривать равномерное прилегание между
установкой противососкальзывания и рельсом, свободный поворот колёс, и
периодически выполнять работу наливания смазкой в подшипник колёс, проверять
параллельность двух колеса и гарантировать прилегание колёс к рельсу
посередине.
Механизм передвижения тележки (рисунок 2) является централизованным
приводом двух сторон. Ведущие колеса занимают половину из общего количества
колёс, тормоз представляет собой гидравлическое толкающее устройство, редукторы
представляет собой вертикальный редуктор, среднежёсткой поверхностью, с
корпусом в виде сварной коробки, муфта представляет собой барабанную зубчатую
муфту, колеса представляют собой кованные или прокатные колеса с двумя
ребордами. Подшипниковая коробка колёс представляет собой наклонным сечением
коробки с углом 45 ° , на конструкции предусмотрена точка
для подставки домкрата, на всех подвижных частях установлены защитные кожуха,
на механизме привода крана смонтированы устройство для подметания рельса и
полиуретановый буфер.
Исполнение соединения между редуктором и колесом: барабанная зубчатая
муфта + приводной вал со шпонкой.
При
повседневном обслуживании необходимо наблюдать работу муфты, сохранять чистоту
поверхности тормозного колеса от масла, грязи, контролировать износ тормозного
колеса. Необходимо часто проверять уровень масла в редукторе и состояние зубов
редуктора, без сплошного шума, неравномерного погрева, выбрации и утечки масла
Механизм главного подъёма применяется одним редуктором. Он состоит из:
Неподвижные блоки размещены на держателях (стойках) тележки и установки
балансировочного механизма каната.
Датчик ограничителя грузоподъёмности расположен под опорной подвеской неподвижного
блока.
Предусмотрен защитный предельный выключатель для механизма главного
подъёма, на месте приближения к верхнему предельному положению (сигнализация).
Предусмотрена система контрольной сигнализации сверхскоростного выключателя и
перегрузочного ограничения. Соединение между редуктором и барабанам применяется
муфтой шаровой, на вале высокой скорости двигателя смонтирован шифратор.
Корпус барабана: спаренный барабан представляет собой стальной лист
Q345B с завивкой и сваркой, коротковаловая конструкция. При изготовлении
проводится проверка методом ультразвуковой дефектоскопии и магнитной
дефектоскопии на участках стыка барабана и углового сварочного шва. По краям
барабана предусмотрена реборда, высота которой не менее двух диаметров
стального троса. Отношение диаметра барабана и диаметра стального троса по
сгибаемости составляет 25; по жёсткости 30,77. Снизу смонтирована защитная
установка барабана. При опускании крюка до нижнего предельного положения,
должно обеспечиваться сохранение не менее двух витков наматывания троса на
барабан на случай не постоянного числа витков троса.
Стальной канат: применяется изделие 6х36WS, соответствует требованиям
стандарта GB8918-96 или его российского аналога. Смазка стального каната
используется смазочным приспособлением. Место предусмотрено на неподвижном
блоке полиспаста. Стальной канат для подъёма груза применяется односторонним
скручивающим тросом, коэффициент использования стального каната составляет
10,8. Отношение диаметра троса с диаметрами блока и канавки троса барабана
составляет 25.
Уравнивание стального троса применяется конструкцией уравнительного
рычага. Наконечник троса закрепляется наклонным клином и канатным зажимом.
Контролирующий крюк применяется крюком со штамповкой, тип стали DG20Mn.
Головка крюка свободно поворачивается. Есть возможность надёжно зафиксировать с
помощью закладного штыря. Применяется противососкальзывающее устройство.
Подъёмный кран представляет собой грузоподъёмную машину циклического действия,
предназначенную для подъёма и перемещения груза, удерживаемого грузозахватным
устройством. Представляет собой мост, перемещающейся по крановым путям на
ходовых колёсах, которые установлены на концевых балках. Пути укладываются на
подкрановые балки, опирающиеся на выступы верхней части колонны цеха. Механизм
передвижения крана установлен на мосту крана. Управление всеми механизмами
происходит из кабины прикреплённой к мосту крана. Привод ходовых колёс
осуществляется от электродвигателя через редуктор и трансмиссионный вал.
По мосту крана для обеспечения возможности перемещения грузов в
поперечном движению моста крана направлении перемещается тележка. Она имеет
тривиальный цикл работы. В начале происходит разгон тележки с поднятым грузом с
постоянным ускорением, равным 0,25 м/с 2 . После разгона, тележка
перемещается с постоянной скоростью, в диапазоне от 6,5 м/мин для тяжёлых или
парусных грузов, до 65 м/мин для лёгких и непарусных грузов. Торможение
происходит с тем же модулем ускорения – 0,25 м/с 2 .
После остановки тележки с грузом, запускается привод главного подъёма,
который опускает груз. Высота подъёма и опускания груза ограничена 16 метрами,
а скорость опускания и подъёма груза ограничена 11 м/мин.
После разгрузки, тележка разгоняется с ускорением 0,25 м/с 2
до скорости от 6,5 м/мин до 65 м/мин и двигается в обратном направлении. Перед
конечной точкой, тележка замедляется с постоянным модулем ускорения, равным
0,25 м/с 2 таким образом, что в момент остановки оказывается в нужном
месте.
Рисунок 3 – Кинематическая схема передвижения тележки мостового крана:
1 – двигатель; 2 – редуктор; 3 – муфта; 4,5 – колёса; 6 – тормозной
механизм.
Сопротивление передвижению тележки при установившемся режиме работы
определяют по формуле:
где Q
– номинальный вес поднимаемого груза, Н;
G т = 172000 – собственный вес крановой тележки, Н;
D к = 0,25 – диаметр ходового колеса тележки, м;
f = 0,015 – коэффициент трения в подшипниках колёс;
µ = 0,0003 – коэффициент трения качения колеса по плоскому рельсу, м.
k p = 2,5 – коэффициент, учитывающий
сопротивление от трения реборд колёс о рельсы и от трения токосъёмников о
троллеи;
? = 0,002 – расчётный уклон наклона подкранового пути;
F в – сопротивление передвижению от действия ветровой
нагрузки.
При расчёте мостовых кранов, работающих в закрытых помещениях, принимают
F в =0.
Отсюда, сопротивление тележки с максимальным грузом (30 тонн) равно:
А сопротивление тележки без груза равно:
где – передаточное
число редуктора;
Отсюда, статический момент с грузом равен:
А статический момент без груза равен:
Ориентировочная мощность двигателя определяется по работе с максимальной
нагрузкой следующим образом:
где – номинальная
скорость тележки, м/мин;
– максимальная
передвигаемая масса;
= 0,25 –
номинальное ускорение тележки, м/с 2 .
Скорость вращения двигателя при номинальной скорости движения тележки
равно:
По рассчитанной мощности и скорости делаем предварительный выбор
двигателя.
Возьмём двигатель серии 4A160S2Y3 мощностью 15 кВт и номинальной
скоростью 303,7 с -1 .
Основные параметры двигателя указаны в таблице 1.
Таблица 1 – Параметры двигателя
4A180S2Y3
Номинальное линейное напряжение ( U н), В
Номинальный ток статора, ( I 1Н ), А
Номинальная частота вращения ( w н ), с -1
Индуктивное сопротивление стали ( Xm ), Ом
Сопротивление статорной обмотки ( R 1 ), Ом
Индуктивное сопротивление статорной
обмотки ( X 1 ), Ом
Сопротивление роторной обмотки ( R 2 ), Ом
Индуктивное сопротивление роторной
обмотки ( X 2 ), Ом
Момент инерции ротора ( J д), кг*м 2
В таблице 2 представлены технические данные преобразователя частоты 6 SL 3210-1 KE 24-4 AF . Принципиальная схема преобразователя
частоты представлена на рисунке 4.
Таблица 2 ? Технические характеристики ПЧ 6 SL 3210-1 KE 24-4 AF
Рисунок 4 – Принципиальная схема преобразователя частоты
Для питания ПЧ с номинальным напряжением 0,4 кВ от сети с напряжением 10
кВ необходим понижающий трансформатор со следующими параметрами:
Эти параметрам соответствует трансформатор ТМ-25 10/0,4-У1 фирмы
Транс-КТП. Его параметры указаны в таблице 3.
Таблица 3 ? Технические характеристики
трансформатора
Номинальное
напряжение первичной обмотки, кВ
Номинальное
напряжение вторичной обмотки, кВ
Полное сопротивление фазы трансформатора, приведённое к вторичной
обмотке:
Активное сопротивление фазы трансформатора:
Индуктивное сопротивление фазы трансформатора:
Механическая характеристика может быть получена из формулы Клосса:
где – критический
момент двигателя;
– скольжение, при
критическом моменте.
где – активное
сопротивление статорной обмотки;
– приведённое
активное сопротивление роторной обмотки.
Критический момент в зависимости от частоты и напряжения выражается:
где – номинальный
критический момент;
Отсюда следует, что при увеличении частоты критический момент будет
уменьшаться. Для того чтобы поддерживать постоянный критический момент, надо
увеличивать напряжение по следующей зависимости:
Скорость двигателя из скольжения выводится так:
Теперь построим естественную механическую характеристику, а также
механическую характеристику с частотой, равной 70 Гц с коррекцией момента
напряжением и без.
Полученные графики отображены на рисунке 5.
Рисунок 5 – Механические характеристики АД двигателя
Для защиты силовых вентилей полупроводниковых
преобразователей при внешних и внутренних коротких замыканиях применяются
быстродействующие плавкие предохранители.
Плавкий предохранитель выбирается исходя из следующих
условий:
Под эти параметры подходит предохранитель ППН-33 УХЛ3 со следующими
параметрами:
Автоматические выключатели являются защитными аппаратами многократного
действия и предназначены для защиты электроприводов и преобразователей
электрической энергии от внешних коротких замыканий и перегрузок.
Выбор автоматического выключателя для электродвигателя и
непосредственного преобразователя частоты (устанавливается на стороне
напряжения низкой частоты) совершается исходя из следующих условий:
Этим условиям соответствует автоматический трёхполюсный выключатель
SH203L C50 фирмы ABB с номинальным напряжением 380 В и номинальным током 50 А.
Для защиты тиристоров инвертора, в преобразователь частоты Sinamics G120C встроены диоды, параллельные
тиристорам.
Также в ПЧ встроен сетевой дроссель 6SE6400-3CC05-2DD0 для уменьшения
гармоник токов со стороны сети; тормозной резистор 6SE6400-4BD21-2DA0; а также фильтр ЭМС 6SL3210-5BE31-8CV0 для обеспечения
электромагнитной совместимости сети и соответствия международным
стандартам EN 61800-3 / EN 55011.
Устройство контроля изоляции ( IMD ) прикладывает напряжение постоянного или
низкочастотного переменного тока между электросетью и землёй. Затем измеряется
результирующий ток, протекающий через IMD , по которому вычисляется величина
изоляции.
На стороне переменного тока низкого тока низкого напряжения, перед и
после преобразователя частоты ставится узел контроля изоляции тока на землю
Vigilohm XL308 фирмы SchneiderElectric с параметрами, указанными в таблице 4.
Таблица 4 – Параметры узла контроля
изоляции
Уставка
предупредительного сигнала, кОм
Уставка
срабатывания сигнализации, кОм
Момент инерции тележки без груза, приведённый к валу двигателя, будет
определяться так:
Момент инерции тележки с грузом, приведённый к валу двигателя, будет
определяться так:
Динамический момент без груза равен:
Динамический момент с максимальным грузом равен:
Момент при разгоне тележки с грузом:
Момент при торможении тележки с грузом:
Момент при разгоне тележки без груза:
Момент при торможении тележки с грузом:
Время разгона и торможения тележки:
Время передвижения тележки с номинальной скоростью при максимальном перемещении:
где L
= 24,3 – максимальное расстояние перемещения тележки, м.
Время опускания груза ориентирово
3.1.1 Мост Дипломная (ВКР). Станки.
Реферат: Правительство Российской Федерации, его структура и полномочия
Контрольная Работа По Теме Правовое Государство
Курсовая работа по теме Прогнозирование сельскохозяйственного производства
Сочинение На Тему Болезнь И Смерть Базарова
Курсовая работа по теме Разработка модели теории массового обслуживания
Сочинение По Русскому Экология
Дипломная Работа На Тему Проблемы И Перспективы Развития Федеральной Целевой Программы "Электронная Россия"
Лабораторная Работа Определение Влажности
Курсовая работа: Иран под властью сефевидов
Система с двухзонным регулированием скорости
Объект Исследования В Лабораторной Работе
История Рекламы Реферат
Курсовая работа по теме Проектирование системы электроснабжения микрорайона
Как Приводить Аргументы В Сочинении 9.3
Реферат: Политические и правовые учения немецкого и итальянского просвещения XVII - XVIII вв. Скачать бесплатно и без регистрации
Описание Сочинения Про Времена Года
Цифровая Экономика Реалии Перспективы Приоритеты Развития Реферат
Инструменты Анализа Информации Реферат
Практические Работы Логистика
Реферат по теме Организация и порядок учёта конверсионных операций банков
Контрольная работа: Конкуренция и монополизм 2
Реферат: Index Of memberspapersPsychology Essay Research Paper Index
Реферат: The Catbird Seat Essay Research Paper The