Модернизация выталкивателя заготовок нагревательной печи стана. Дипломная (ВКР). Другое.
⚡ 👉🏻👉🏻👉🏻 ИНФОРМАЦИЯ ДОСТУПНА ЗДЕСЬ ЖМИТЕ 👈🏻👈🏻👈🏻
Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.
Помощь в написании работы, которую точно примут!
Похожие работы на - Модернизация выталкивателя заготовок нагревательной печи стана
Нужна качественная работа без плагиата?
Не нашел материал для своей работы?
Поможем написать качественную работу Без плагиата!
1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПО ОСОБЕННОСТЯМ КОНСТРУКЦИИ И
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СОРТОПРОКАТНОГО ПРОИЗВОДСТВА (СТАН 150)
.1 Разработка гидропривода перемещения выталкивателя
2.2 Модернизация привода выталкивателя заготовок
.2.1 Расчет и выбор исполнительного гидродвигателя
.2.2 Составление принципиальной схемы привода
.2.3 Расчет и выбор насосной установки
.2.4 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов
.2.4.2 Расчет и выбор трубопроводов
.2.4.3 Расчет напорно-сливных линий
.2.4.5 Определение потерь давления в гидроаппаратах
.3 Разработка циклограммы работы оборудования
нагревательной печи
3.1 Разработка технологии изготовления детали «Червяк»
.1.1 Описание конструкции и назначения детали
.1.2 Технологический контроль чертежа детали
.1.3 Анализ технологичности конструкции детали
.1.4 Выбор способа изготовления заготовки
3.1.6 Выбор типового оборудования и типовых универсальных
приспособлений
.1.7 Выбор типа и формы организации производства,
предварительное нормирование операций
.1.8 Выбор состава технологических переходов
.1.10 Выбор режимов резания и уточненное нормирование времени
операций
.1.11 Фрагмент управляющей программы для станка 16К20Ф3С5
4. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Модернизация выталкивателя заготовок
.2 Затраты на модернизацию выталкивателя заготовок из печи
стана 150
.3 Оценка затрат на производство заготовок
4.4 Экономические результаты модернизации выталкивателя
заготовок из печи стана
5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при
эксплуатации печи стана 150
.2 Меры по обеспечению безопасности и здоровых условий
труда при эксплуатации стана 150
5.4 Меры по обеспечению устойчивости работы участка в
условиях чрезвычайной ситуации
5.5 Меры по охране окружающей среды на производстве
Катанка всегда считалась, и всегда будет считаться одним из основных
изделий в металлопрокатной промышленности, так как ценится в строительстве как
сама по себе, так и в качестве основы для изготовления арматуры, скоб, гвоздей
и прочего. Вряд ли можно сказать, что большинство из современных строек
обходятся без катанки, которую могут использовать в качестве тонкой арматуры
для укрепления любых конструкций. Например, она используется для производства
кабелей и гвоздей, из не делают и сварочную проволоку, расширяя, таким образом,
её использование как в железнобетонном строительстве (арматура, сварная
проволока), так и в возведении деревянных конструкций (гвозди, различные скобы
для скрепления деревянных деталей)
Катанка - это изготовленная на специальных проволочных станах очень
крепкая проволока с круглым сечением, из которой затем изготавливаются
различные изделия (гвозди, скобы, арматура, электроды, сварочная проволока).
Обычно бывает диаметром от 1 мм до 10 мм (редко больше 10), может быть как
идеально ровной, так и без ориентации на точность окружности своего сечения,
например, с овальным сечением. В цветном металлопрокате может быть диаметром и
менее 1 мм.
Название «катанка» происходит от слова «прокат», поэтому и может
связываться как с круглой или овальной проволокой, так и с шестиугольниками или
квадратами.
Основным ГОСТ (госстандартом) при производстве катанки является ГОСТ
380-94: «Сталь углеродистая, обыкновенного качества. Марки», который допускает
использование любых марок стали, что и обусловлено тем, что такая проволока
является заготовкой для совершенно различных по качеству и назначению изделий
[16].
Процесс производства вполне стандартен для проволочного металлопроката:
металлический брусок-заготовку, которая имеет в среде металлургов наименование
«блюм», прокатывают через специфическую систему валов - при этом блюм
постепенно вытягивается, доходя до необходимого диаметра готовой катанки. Из
килограмма стали, например, который имеет совсем небольшой объём, таким нехитрым
образом может получиться несколько метров прочной проволоки, вполне пригодной
для последующего производства гвоздей, к примеру.
После того, как катанка покидает проволочный вал, её собирают в большие
мотки (или бухты), после чего транспортируют или к конечному потребителю, или в
другие цеха для того, чтобы из этой заготовки произвести конечный продукт[28].
1. Литературный обзор по особенностям
конструкции и технологического процесса сортопрокатного производства (стан 150)
Стан предназначен для прокатки катанки (проволоки) диаметром 5-10 мм из
литой и катаной заготовки сечением 200х200х7000 мм, массой 2 т. Скорость
прокатки до 60 м/с, производительность стана 40-60 т/ч, или до 400 тыс. т в
год.
Стан состоит из 42 рабочих клетей, установленных в 5 группах:
) обжимной - из пяти клетей с горизонтальными (1г, 2г, 3г) и
вертикальными (2в, 4в) валками диаметром 530-680 мм, длиной бочки 800 мм;
привод валков от электродвигателей мощностью 600 кВт;
) черновой - из девяти клетей дуо 450х800 с приводом от электродвигателей
мощностью 600 кВт;
) двух промежуточных с четырьмя и двумя клетями дуо 320х500 мм с приводом
от электродвигателей мощностью 800 кВт;
) двух однониточных чистовых блоков с десятью парами валков каждом;
диаметр валков 150 мм.
Скорости прокатки: в обжимной группе 0,3 - 0,8 м/с, в черновой
0,15 - 2,5 м/с, в промежуточных 2,5 - 8,5 м/с, в чистовых блоках 10 - 50 м/с.
При получении катанки диаметром 5 мм из высокоуглеродистой стали металл
прокатывается в 30 парах валков; при скорости выхода катанки из чистового блока
50 м/с валки последней пары блока вращаются с угловой скоростью 330 м/с (3200
об/мин); длина катанки в бунте 14300 м.
При получении катанки диаметром 10 мм металл прокатывается в 22 парах
валков; скорость выхода катанки из второй пары валков чистового блока 16 м/с;
длина катанки в бунте 3500 м [17].
Исходная заготовка сечением 200х200 мм нагревается до 1250°С в печи с
шагающим подом, зачищается в машине плазменной зачистки и прокатывается в
клетях непрерывной обжимной группы (при необходимости подвергается
дополнительной зачистке в термофрезерной машине). Обжатая заготовка сечением
100х100 мм подогревается до 1200°С в двухрядной проходной роликовой печи,
утолщенный передний конец обрезается на летучих ножницах и заготовка в две
нитки прокатывается в черновой и первой промежуточной группой клетей.
Полученный профиль сечением 190 мм 2 прокатывается далее в одну нитку
в двух клетях второй промежуточной группы и сечением 120 мм 2 при
температуре 950°С в чистовом блоке. Каждая нитка охлаждается до 530°С водой,
подаваемой под давлением 2 МПа, на отводящем участке и в виде распущенных
витков укладывается на транспортёр участка вторичного охлаждения воздухом до
300°С; на накопителе витки катанки укладываются и сжимаются в плотный бунт
массой до 2 т, который взвешивается, обвязывается проволокой, маркируется
(навешивается жестяная бирка) и по транспортеру подается на склад готовой
продукции.
Чистовой блок (блок чистовых клетей) состоит из жесткого стального
корпуса, внутри которого в направляющих установлены и закреплены 10 одинаковых
небольших блоков с двумя консольными валками в каждом; валки (шайбы)
смонтированы на концах приводных валков при помощи гидропрессовой посадки с
натягом (без шпонки). Продольные двухопорные валы установлены на прецизионных
подшипниках качения в эксцентриковых втулках внутри блока; путем поворота
эксцентриковых втулок осуществляется радиальное перемещение валков с калибрами
(в пределах 2-3 мм); также предусмотрена возможность осевого перемещения
приводных валов для совпадения калибров.
Для избегания кантовки профиля (путем скручивания на 90° в геликоидальных
проводках) при перемещении калибровки валков по системе «овал-круг» блоки
установлены в корпусе под углом 45° к горизонтали поочерёдно слева и справа от
вертикальной оси прокатки, т.е. валки соседних блоков расположены под углом
90°. Каждая пара валков по ширине бочки
60-70 мм имеет два соответствующих калибра. Для повышения износостойкости
калибров валки (шайбы) изготавливают из твердых сплавов (карбида вольфрама);
калибры обрабатывают с большой точностью (до 8 - 9-го класса зеркальной чистоты
поверхности) на специальных станках алмазного или алмазно-электролитического
шлифования. При износе одного калибра прокатка продолжается в калибрах
соседнего ряда.
Валы с валками (шайбами) всех 10 блоков приводиться от одного
электродвигателя постоянного тока мощностью 2000 кВт через конические и
цилиндрические шестерни.
Большая жесткость блоков с валками, малый диаметр валков (150-160 мм),
небольшие усилия (давление) на валки при прокате, высокая твердость и
износостойкость твердосплавных калибров позволяет получить готовый профиль
катанки из легированных сталей с минимальными допусками (до 0,1 мм) по
диаметру.
Масса механического оборудования стана 3000 т [28].
Непрерывный проволочный четырехниточный стан 150 поставки фирмы СКЕТ
(ГДР) введен в эксплуатацию в 1966 году как стан 250 для производства 600 тысяч
тонн в год катанки диаметром 5-10 мм из углеродистой и низколегированной сталей
для армирования железобетонных конструкций
№ 6-№10 из заготовки сечением 80x80 мм
с максимальной скоростью прокатки 32 м/с. Минимальный диаметр катанки (примерно
45% общего производства) 6,5 мм.
В 1982 году стан реконструирован: установлены четыре чистовых проволочных
восьми клетевых блока клетей 150, разделены две вторые промежуточные четырёх
клетевые линии на четыре отдельные двухклетевые нитки, организовано
двухстадийное охлаждение катанки после каждой чистовой линии клетей,
смонтировано новое отделочное оборудование, увеличено сечение исходной
заготовки до 100 х 100.
Основное оборудование стана расположено в одном продольном пролете
шириной 30 м, длиной 435 м, причём хвостовая часть стана (участки охлаждения,
отделки и хранения бунтов на длине 267 м расположены в трех параллельных
пролетах шириной по 30 м. Склад заготовок и участок загрузки нагревательной
печи стана выходит на адъюстаж непрерывно - заготовочного стана во все четыре
пролета.
Сортамент стана сталь диаметром 5,5; 6,5; 7; 8; 9; 10; 12 мм (ГОСТ
2590-88, ГОСТ 14085-79); катанка стальная диаметром 5,5; 6,5; 6; 7; 8; 9; 10 мм
(ОСТ 14-37-78); сталь для армирования железобетонных конструкций № 5,5; №6; №8
(ГОСТ 5781-82). Прокат поставляется нормальной, повышенной и высокой точности
[8].
Прокатываемые стали: обыкновенного качества (ГОСТ 380-88; ГОСТ 4231-70;
ГОСТ 5781-82; ГОСТ 19281-89); качественные и высококачественные (ГОСТ 1050-88;
ГОСТ 4543-71; ГОСТ 10702-78; ГОСТ 801-78; ТУ 14-1-1881-76) [8].
С момента реконструкции стана прошло почти 20 лет. За это время
значительно возросла роль экспорта, изменились требования внутреннего рынка. В
связи с этим возникла необходимость в совершенствовании качества продукции, а
следовательно и в совершенствовании имеющегося оборудования.
Основными направлениями развития современных мелкосортных и проволочных
станов являются увеличение размеров и массы исходной заготовки, конечной
скорости прокатки, переход на непрерывно литую заготовку и совмещении процесса
ее отливки с прокаткой, расширение сортамента продукции и т.д.
.1 Разработка гидропривода перемещения
выталкивателя
Выталкиватель предназначен для выдачи нагретых заготовок из
нагревательной печи. Управляет выталкивателем нагревальщик.
Фрикционный выталкиватель имеет водоохлаждаемую штангу, которая
перемещается между двумя вращающимися роликами. Один ролик приводной, второй
прижимают к штанге винтом через пружину. Толкающее усилие ограничено силами
трения между штангой и роликами, что гарантирует выталкиватель от перегрузки.
На рисунке 1 изображена принципиальная схема выталкивателя заготовок из
печи непрерывного проволочного стана 150. Выталкиватель состоит из двух роликов
1 и 2, водоохлаждаемой штанги 3, привода 4 для продольного перемещения штанги,
гидропривода 5 поперечного перемещения тележки, направляющих роликов 6.
Рисунок 1 - Схема выталкивателя заготовок
Продольное перемещение штанги 3 осуществляется роликами, из которых 1 -
приводной, 2 - холостой. В нерабочем состоянии штанга выталкивателя выведена из
нагревательной печи, при этом ее передний конец зажат между роликами 1 и 2. При
включении механизма продольного перемещения штанги она перемещается в
направлении прокатки и выталкивает очередную заготовку из печи.
Затем двигатель 4 реверсируется и штанга возвращается в исходное
положение. Крайние положения штанги фиксируются специальными упорами.
В настоящее время на стане 150 сортопрокатного производства ПАО
«Северсталь» применяется фрикционный выталкиватель заготовок роликового типа с
квадратной водоохлаждаемой штангой, однако он имеет ряд недостатков: во-первых,
для поперечного перемещения штанги применяется электромеханический привод,
который не обеспечивает точность центровки штанги относительно заготовки из-за
применения кривошипа и резкости в его работе, что приводит к смещению заготовки
относительно оси окна выдачи, вследствие чего заготовка царапается об углы
распределительного устройства и выход годной продукции уменьшается; во-вторых,
применяется водоохлаждаемая штанга из труб квадратного сечения, которые
закупаются за границей, что не является экономически выгодным.
Поэтому целью данного дипломного проекта является реконструкция
выталкивателя заготовок для увеличения межремонтного периода, выхода годной
продукции и снижения затрат на ремонт.
Исходя из заданной цели необходимо решить следующие задачи:
) провести реконструкцию выталкивателя заготовок с целью установки
водоохлаждаемой штанги из труб круглого сечения, которые изготавливаются на ПАО
«Северсталь»;
) разработать гидропривод продольного перемещения для более плавной
работы и точной центровки выталкивающей штанги относительно заготовки;
) разработать общую компоновку выталкивателя.
Широкое использование гидроприводов в станкостроении определяется рядом
их существенных преимуществ перед другими типами приводов и прежде всего
возможностью получения больших усилий и мощностей при ограниченных размерах
гидродвигателей. Гидроприводы обеспечивают широкий диапазон бесступенчатого
регулирования скорости, возможность работы в динамических режимах с требуемым
качеством переходных процессов.
Применение гидроприводов позволяет упростить кинематику механизма,
снизить металлоёмкость, повысить точность, надежность и уровень автоматизации.
При правильном конструировании, изготовлении и эксплуатации гидроприводов
их недостатки могут быть сведены к минимуму. Для этого нужно хорошо знать
унифицированные узлы гидропривода, централизованно изготовляемые
специализированными заводами.
2.2 Модернизация привода выталкивателя заготовок
гидропривод выталкиватель заготовка печь
При выполнении модернизации выполним ряд расчетов, связанных с
приобретением и установкой нового оборудования.
2.2.1 Расчет и выбор исполнительного
гидродвигателя
В нашем случае характер движения рабочего органа и выходного звена
совпадают, то в этом случае нагрузочные и скоростные параметры привода и ГД
тоже совпадают.
На основании технического задания для гидропривода определяются
максимальная скорость и максимальное осевое усилие.
В
качестве исполнительного гидродвигателя выбираем гидроцилиндр двухстороннего
действия с односторонним штоком. Основными параметрами гидроцилиндра являются
диаметры поршня и рабочее давление.
Диаметр
поршня гидроцилиндра определяется по формуле:
где
р 1 и р 2 - давление соответственно в напорной и
сливной полостях
ψ 1 и ψ 2 -
коэффициенты, которые принимаются с учетомвыбранной конструкции ГЦ.
Согласно стандартных давлений в гидравлике по ГОСТ 12445-80 задаемся
рабочим давлением гидросистемы равным р = 6,3 МПа.
Для предварительного учета потерь давления примем:
р 1 = 2/3 р = 2/3 · 6,3 = 4,2, МПа.
коэффициенты ψ 1 и ψ 2 принимаются с учетом выбранной конструкции ГЦ с
односторонним штоком:
По полученному значению D из справочника [23] выбирается ближайший
стандартный диаметр поршня D 1ст > D гидроцилиндра: 1ст
= 90 мм.
По справочнику [23] принимаем
стандартное значение, ближайшее к расчетному: 2 = 63 мм.
Выбираем из справочника [23]
стандартный гидроцилиндр с односторонним штоком 712-90х63х280 УХЛ4 ОСТ2 Г25-1 -
86
- тип конструкции; 1 - без
торможения; 2 - уплотнение поршневыми кольцами; 90 - диаметр поршня в мм; 63 -
диаметр штока в мм; 280 - ход штока в мм; УХЛ4 - климатическое исполнение.
2.2.2 Составление принципиальной схемы привода
Составление принципиальной схемы гидропривода начинаем «от двигателя»,
т.е. наносим на схему ГЦ, а затем на его рабочих гидролиниях - регулирующие и
направляющие аппараты в соответствии с циклограммой работы привода, способами
регулирования скорости и управлением торможения. После этого объединяются
напорная, сливная и дренажная линии отдельных участков схемы. Последним этапом
является изображение гидросхемы насосной установки, размещением фильтров,
теплообменников, гидроклапана давления. В напорной линии устанавливают обратный
клапан для предотвращения слива жидкости в бак, при выключенном насосе, а также
в дренажной линии, который служит для предотвращения попадания жидкости в
распределитель во время работы гидроклапана давления. Предусмотрена разгрузка
насоса в положении «стоп», что достигается выбором реверсивного распределителя.
Схема гидропривода показана на рисунке 2.
Рисунок 2 - Принципиальная схема гидропривода
Схема работы при рабочем ходе изображена на рисунке 3. Поток рабочей
жидкости от насоса НП направляется в фильтр Ф, затем в обратный клапан КО1.
Далее поток жидкости через реверсивный распределитель РР поступает в поршневую
полость гидроцилиндра, выходное звено ГЦ будет перемещаться влево. Жидкость из
штоковой полости ГЦ поступит в распределитель РР, затем через обратный клапан
КО2 и теплообменник АТ поступит в бак. Дроссель Д регулирует скорость. Клапан
давления КД предохраняет систему от перегрузки.
НП - Ф - КО1 - Р(РР)А - ПП(ГЦ)/(ГЦ)ШП - В(РР)Т - КО2 -
АТ - БАК
|
| |
|
| - - - - - - - - - - - Д - - -
- - - - - - - |
|
|
- - - - - - - - - - - - - - КД - - - - - - - - - - - - - -
Рисунок 3 - Схема работы при рабочем ходе
Схема работы при обратном ходе изображена на рисунке 4. Поток рабочей
жидкости от насоса НП направляется в фильтр Ф, затем в обратный клапан КО1.
Далее поток жидкости через реверсивный распределитель РР поступает в штоковую
полость гидроцилиндра, выходное звено ГЦ будет перемещаться вправо. Жидкость из
поршневой полости ГЦ поступит в распределитель РР, затем через обратный клапан
КО2 и теплообменник АТ поступит в бак. Дроссель Д регулирует скорость. Клапан
давления КД предохраняет систему от перегрузки.
НП - Ф - КО1 - Р(РР)В - ШП(ГЦ)/(ГЦ)ПП - А(РР)Т - КО2 -
АТ - БАК
|
| |
|
| - - - - - - - - - - - Д - - -
- - - - - - - |
| |
- - - - - - - - - - - - - - КД - - - - - - - - - - - - - -
Рисунок 4 - Схема работы при обратном ходе
Схема работы в нейтральном положении изображена на рисунке 5. В нейтральном
положении разгрузка насоса происходит через гидрораспределитель РР.
| | | |
| |
Рисунок 5 - Схема работы в нейтральном положении
2.2.3 Расчет и выбор насосной установки
Требуемого давление насоса, с учетом предварительных потерь давления:
Максимальные расходы жидкости, необходимые для питания гидроцилиндра:
где
F 1ст , F 2ст - эффективные площади стандартного
гидроцилиндра соответственно в напорной и сливной полостях, м 2 ;
V ДmaxП , V ДmaxО -
максимальные скорости соответственно при прямом и обратном ходе, м/с, V ДmaxП = V ДmaxО =0,1,
м/c (по условию).
По полученным данных выбираем насос типа Г12-24АМ ТУ2.024-0224533-025-89
с подачей
,л/мин
(0,000847 м 3 /с), и р н = 6,3 ,МПа (р max = 7 МПа).
,8
- 2,2 Г 48 - 1Д - УХЛ 4 ТУ2-053-1806-86:
,2
- мощность электродвигателя 2,2 кВт;
2.2.4 Расчет и выбор гидроаппаратуры и трубопроводов
Фильтр напорный Ф (Рисунок 2) типа 63-125-1 ГОСТ 21329-75: расход масла Q ном равен 63 л/мин или 0,00105 м 3 /с,
номинальное давление равно 32 МПа, условный проход D у = 16 мм,
номинальный перепад давления фильтра равен 0,08 МПа.
Клапан предохранительный КД типа МКПВ-10/3М УХЛ4 ТУ2-053-1758-85: диаметр
условного прохода равен 10 мм, номинальное давление настройки равно 32 МПа,
исполнение по способу монтажа - модульный, расход масла Q ном равен 63 л/мин или 0,00105 м 3 /с,
потери давления ΔP равны 0,25МПа. Перепад давления открытия и настройки ΔP 0 равен 0,15 МПа.
Клапан обратный КО1типа КОМ-10/3Р УХЛ4 ТУ2-053-1829-87: обратный клапан
установлен в линии Р, диаметр условного прохода равен 10 мм, номинальное
давление равно 32 МПа, исполнение по способу монтажа - модульный расход масла Q ном равен 63 л/мин или 0,00105 м 3 /с.
Потери давления ΔP равны 0,25МПа. Перепад давления открытия и настройки ΔP 0 равен 0,15 МПа.
Клапан обратный КО2 типа КОМ-10/3Т УХЛ4 ТУ2-053-1829-87: обратный клапан
установлен в линии Т.,диаметр условного прохода равен 10 мм. Номинальное
давление равно 32 МПа. Исполнение по способу монтажа - модульный. Расход масла Q ном равен 63 л/мин или 0,00105 м 3 /с.
Потери давления ΔP равны 0,25МПа. Перепад давления открытия и настройки ΔP 0 равен 0,15 МПа.
Дроссель Др типа ДКМ-10/3В УХЛ4 ТУ2-053-1799-86: дроссель установлен в
линии В. Диаметр условного прохода равен 10 мм. Номинальное давление равно 32
МПа. Исполнение по способу монтажа - модульный. Расход масла Q ном равен 63 л/мин или 0,00105 м 3 /с.
Потери давления ΔP равны 0,25МПа.
Теплообменник АТ типа Г44-24 ТУ2-053-0221244-050-89: Рассеиваемая
мощность 3,25 кВт. Мощность электродвигателя 12 кВт. Диаметр условного прохода
равен 20 мм. Расход масла Q ном = 70 л/мин (0,00117 м 3 /с).
Номинальное давление Р ном = 32 МПа. Потери давления Δр ном = 0,3 МПа.
Вспомогательная аппаратура: выбираем переключатель манометра ПМ - 320 ТУ
2 - 053 - 1707 - 84, выбираем манометр показывающий МТ - 1 ТУ 25 - 02.72 - 75.
2.2.4.2 Расчет и выбор трубопороводов
где
Q - максимальный расход жидкости в трубопроводе,м 3 /с;
-
рекомендуемая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;
Максимально
допускаемая толщина стенки трубопровода:
где р - максимальное давление жидкости в трубопроводе;
- предел
прочности на растяжение материала трубопровода,
= 340 ,МПа;
К б
- коэффициент безопасности, К б = 2…6.
2.2.4.3 Расчет напорно-сливных линий
По
ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 22х1, у которой внутренний диаметр:
По
ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 22х1, у которой внутренний диаметр:
38,2
,л/мин (6,36 × 10 -4 , м 3 /с).
По
ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 22х1, у которой внутренний диаметр:
По
ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 28х1, у которой внутренний диаметр:
По
ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 28х1, у которой внутренний диаметр:
Для монтажа трубопроводов используем соединения с развальцовкой по ГОСТ2
Г93-4-78, ГОСТ Г93-8-78 [24].
2.2.4.5 Определение потерь давления в
гидроаппаратах
∆Р ГА = ∆Р 0 + А ∙ Q + B ∙ Q 2
, Па, (8)
где
- давление открывания или настройки гидроаппарата;
А и В - коэффициенты аппроксимации экспериментальной зависимости потерь
давления в гидроаппарате от расхода жидкости через него;- расход жидкости через
гидроаппарат.
где ∆Р ном - потери давления в аппарате при номинальном
расходе;
∆Р 0 - давление открывания или настройки аппарата, ∆Р 0
=0;
Q ном
- номинальный
расход гидроаппарата, м 3 /с.
где ∆Р ном - потери давления в аппарате при номинальном
расходе;
∆Р 0 - давление открывания или настройки аппарата, ∆Р 0
=0;
Q ном
- номинальный
расход гидроаппарата, м 3 /с.
Определяем потери давления в фильтре Ф при быстром подводе.
Q max = 50,8 ,л/мин (0,000847 м 3 /с),
Определяем потери давления в обратных клапанах КО1, КО2.
Потери давления для КО1 в напорной линии max = 50,8, л/мин
(0,000847, м 3 /с),
Потери давления для КО2 в сливной линии: max = 26,4, л/мин
(0,00044, м 3 /с),
Определяем потери давления в гидрораспределителе РР
Потери давления в напорной линии max = 38,2, л/мин (0,000636, м 3 /с),
Потери давления в сливной линии max = 26,4, л/мин (0,00044 ,м 3 /с),
Определяем
потери давления в теплообменнике АТ
Потери давления в сливной линии: max = 39, л/мин (0,00065, м 3 /с),
Расчет
потерь давления для сводим в таблицу 1.
Таблица
1 - Потери давления в аппаратах
Таким образом, общие потери в гидроаппаратах составят:
Быстрый
подвод БП: напорная линия Р ГД = 0,4769, МПа; сливная линия Р ГД = 0,4244, МПа.
2.2.4.6 Определение потерь давления в трубопроводах
Потери
давления по длине. Для нахождения потерь давления по длине трубопроводов вычислим
числа Рейнольдса [9]:
где u - фактическая скорость течения жидкости в трубопроводе, м/с;
-
кинематический коэффициент вязкости жидкости, м 2 /с.
Потери
давления на вязкое трение определяются по формуле [9]:
где
r - плотность рабочей жидкости, кг/м 3 ;
Q max - максимальный расход жидкости в линии, м 3 /с;
l i -
коэффициент гидравлического трения на i - том участке; i
- длина i - го участка трубопровода, м; ст - внутренний диаметр i -
го участка трубопровода, м; cn - площадь внутреннего сечения i - го
участка, м 2 .
Используемое масло имеет следующие характеристики: вязкость при 50 0 С,
мм 2 /с - 40,индекс вязкости ИВ - 95, кислотное число КОН,
мг/1 г - 2,5, температура вспышки t всп , 0 С - 210,
температура застывания t з , 0 С - -15 плотность , кг/м 3 - 895.
Площадь внутреннего сечения трубопровода определим по формуле:
Фактическая скорость движения рабочей жидкости в трубопроводе:
Для рассчитанного участка, а также для оставшихся участков расчеты сводим
в таблицу 2.
Таблица 2 - Потери в трубопроводах по длине
Таким образом, общие потери по длине трубопроводов составят:
Быстрый
подвод БП: напорная линия Р l = 0,0201 МПа; сливная линия
Местные
потери складываются из потерь в различных местных сопротивлениях и определяются
по формуле:
где
- коэффициент j - того местного сопротивления;
n М - число местных сопротивлений; ст j - площадь
внутреннего сечения трубопровода перед j - тым сечением.
Расчет местных потерь произведем на участке 1-2 для одного из местных
сопротивлений:
местное сопротивление - резкое сужение, вход в фильтр Ф16/Ф12;
диаметр трубопровода для расчета - 0,012 м;
максимальный расход жидкости Q max = 0,000595 ,м 3 /с;
коэффициент местного сопротивления при d 0 /d
= 0,75 ζ = 0,28 ,мм
[4];
количество местных сопротивлений n = 1.
Рассчитанные значения местных потерь сведем в таблицу 3.
Таблица 3 - Местные потери давления
Резкое сужение Ф20/Ф10
(Вход в плиту)
Резкое расширение Ф10/Ф20
(Выход из плиты)
Резкое сужение Ф20/Ф10
(Вход в плиту)
Резкое расширение Ф10/Ф20
(Выход из плиты)
Таким образом, общие местные потери составят:
Быстрый
подвод БП: напорная линия Р М = 0,2505, МПа; сливная линия
Данные
по расчету потерь давления в напорной и сливной линиях сводим в таблицу 4.
Таблица 4 - Суммарные потери давления
По результатам расчета уточняется расчет и выбор насосной установки по
давлению (должно выполняться условие)
где
Р н.треб - требуемое давление в системе,
МПа,
Р 1 - рабочее давление в системе, МПа,
∆Р н∑
- суммарные максимальные потери давления в напорной линии, МПа.
Максимальные
потери давления в напорной линии при быстром подводе ∆Р н∑ = 0,7475.
Р н.треб
= 4,2 + 0,7475 = 4,9475 МПа < P н = 6,3,
МПа.
2.3 Разработка циклограммы работы оборудования
нагревательной печи
Построение начинается с выбора масштаба на временной оси t. С этой целью
выбирается самое «позднее» время завершения работы оборудования. Время
округляется в большую сторону так, чтобы было удобно его дифференцировать на
интервалы временной оси.
На линиях станков откладываются прямоугольники, символизирующие моменты
начала и завершения технологических операций. От начала прямоугольников ниже
линии станка откладывается время отработки циклов смены заготовок в рабочей
зоне.
Исходная заготовка сечением 200х200 мм нагревается до 1250°С в печи с
шагающим подом, зачищается в машине плазменной зачистки и прокатывается в
клетях непрерывной обжимной группы (при необходимости подвергается
дополнительной зачистке в термофрезерной машине). Обжатая заготовка сечением
100х100 мм подогревается до 1200°С в двухрядной проходной роликовой печи,
утолщенный передний конец обрезается на летучих ножницах и заготовка в две
нитки прокатывается в черновой и первой промежуточной группой клетей.
Полученный профиль сечением 190 мм 2 прокатывается далее в одну нитку
в двух клетях второй промежуточной группы и сечением 120мм 2 при
температуре 950 °С в чистовом блоке. Каждая нитка охлаждается до 530°С водой,
подаваемой под давлением 2 МПа, на отводящем участке и в виде распущенных
витков укладывается на транспортёр участка вторичного охлаждения воздухом до
300 °С; на накопителе витки катанки укладываются и сжимаются в плотный бунт
массой до 2 т, который взвешивается, обвязывается проволокой, маркир
Токарная
операция: Дипломная (ВКР). Другое.
Курсовая работа по теме Организация деятельности менеджера в течение рабочего дня
Контрольная работа по теме Оздоровительная аэробика
Подготовка К Сочинению 9.3 Примеры Из Литературы
Холодная Осень Сочинение Тема Любви
Контрольная работа по теме Государственная кадровая политика
Дипломная работа по теме Принципы разработки презентационного сайта предприятия 'Царь Мебель'
Дипломная работа по теме Организация учета поступления основных средств
Контрольная работа по теме Имидж современного руководителя
Курсовая работа: Проектирование электроснабжения участка
Геометрия Контрольная Работа 6 8 Класс
Реферат по теме Нормы труда и методика их определения
Реферат: Патриотизм, верность воинскому долгу – основа достойного служению Отечеству
Психологические Особенности Обыска Реферат
Эссе Хомо Аудиокнига
Лекция по теме Round London Sightseeng Tour
Дипломная работа по теме Оценка качества природных и полусинтетических антибиотиков
Реферат по теме Выплата детских пособий в Республике Беларусь
Дипломная работа по теме Разработка адаптированной к рыночным отношениям структуры управления предприятием
Курсовая работа: Теоретичні аспекти операційного радіобізнесу
Реферат На Тему Психологический Портрет Современного Выпускника
Курсовая работа: Разработка управленческих решений по эффективной организации местного самоуправления на примере Агинского района
Курсовая работа: Бухгалтерский учет финансовых вложений в ценные бумаги
Контрольная работа: Государственная служба и административное право