Логистические системы управления запасами комплектующих узлов и деталей на предприятии - Маркетинг, реклама и торговля курсовая работа

Главная

Маркетинг, реклама и торговля
Логистические системы управления запасами комплектующих узлов и деталей на предприятии

Разработка логистической системы управления запасами комплектующих узлов и деталей, поступающих по межзаводской кооперации. Оценка оптимального размера заказа. Анализ сущности, параметров и принципов применения различных систем управления запасами.


посмотреть текст работы


скачать работу можно здесь


полная информация о работе


весь список подобных работ


Нужна помощь с учёбой? Наши эксперты готовы помочь!
Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь с
политикой обработки персональных данных

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Логистические системы управления запасами комплектующих узлов и деталей на предприятии
2. Расчет оптимального размера заказа
3. Система управления запасами с фиксированным размером заказа
4. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками
5. Система управления «минимум-максимум»
6. Улучшенная система управления запасами
Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы - средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. На создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой». Существует 3 вида товарно-материальных запасов:
1) сырье, материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);
2) товары, находящиеся на стадии изготовления;
3) готовая продукция для обеспечения производства продукции партиями оптимального размера; удовлетворения ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактического спроса от прогнозируемого (гарантийного) запаса. Таким образом, существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, но общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства фирм, так как противоречат повышению эффективности производства. В данной курсовой работе рассматривается разработка логистической системы управления запасами комплектующих изделий в организации.
Для обеспечения выполнения запланированной программы комплектации и выпуска изделий РС-1а (резной стол) и РСП-2 (резной стол поворотный) требуется разработать систему управления запасами комплектующих узлов и деталей, поступающих по межзаводской кооперации. Годовая программа выпуска изделия РС-1а - 12.5 тыс.штук, изделия РСП-2 - 12 тыс.штук. Сведения о комплектующих узлах и деталях, поступающих по межзаводской кооперации, приведены в табл.1.1. Все комплектующие узлы и детали используются как в изделии РС-1а так и в изделии РСП-2. Годовые затраты на поставку составляют 25% цены комплектующих изделий, на хранение - 5% их цены. Всю совокупность имеющихся комплектующих изделий представим в табл.1.1.
Таблица 1.1. Общая структура комплектующих изделий
Таблица 1.2. Вариант исходных данных
Номер комплектующих изделий в табл.1.1
Основные характеристики комплектующих 3,4,6 и 9 сведем в табл.1.3. В комплектации конечного изделия участвуют четыре узла.
Таблица 1.3. Комплектующие узлы и детали (вариант №16)
В табл. 1.3 представлены все исходные данные необходимые для построения графиков движения запасов с фиксированным размером заказа, с фиксированным интервалом времени, а также для систем «минимум-максимум».
2. Расчет оптимального размера заказа
После выбора исходных данных определим оптимальный размер заказа для всех комплектующих изделий. Расчет производится по формуле Вильсона (2.1).
где, ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт;
А - затраты на поставку единицы заказываемого узла, руб
S - потребность в заказываемом продукте, шт;
i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб.
Согласно исходным данным годовые затраты на поставку (А) составляют - 25% от цены комплектующих изделий, соответственно затраты на поставку конкретного узла можно определить по формуле (2.2).
где, Рj - цена единицы j-го узла, руб.
Аналогично, по формуле (2.3) определим величину затрат на хранение (i), которые по исходным данным составляют - 5% от цены комплектующих изделий.
Рассчитав затраты на поставку и хранение можно вычислить размер оптимального заказа (ОРЗ). Совокупность расчетных данных по каждому из четырех комплектующих узлов, полученных в результате расчетов, проведенных по формулам (2.1), (2.2) и (2.3) сведем в табл. 2.1.
Таблица 2.1. Вспомогательные данные для расчета оптимального размера заказа (ОРЗ) по комплектующим изделиям
Затраты на пост и хранение ед. прод, руб
Данные, рассчитанные в табл.2.1 показывают, что ОРЗ зависит от величины годовой потребности в заказываемом продукте и уровня затрат на поставку и хранение изделий. При этом различный уровень цены на комплектующие изделия не влияет на полученное значение ОРЗ.
3. Система управления запасами с фиксированным размером заказа
3.1 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа
Рассчитаем параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа по всем нашим комплектующим изделиям. Исходными данными для расчетов будут являться следующие параметры:
a) потребность в заказываемом материале (продукте) - S, шт;
б) оптимальный размер заказа - ОРЗ, шт;
г) возможная задержка поставки - Тзп, дн.;
д) число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N = 260 дн.
Рассчитаем на основе исходных данных:
1) Ожидаемое дневное потребление - ОДП, по формуле (3.1).
2) Срок расходования заказа - Трз, определяется по формуле (3.2).
3) Ожидаемое потребление за время поставки - ОП, по формуле (3.3).
4) Максимальное потребление за время поставки - МП, по формуле (3.4).
5) Гарантийный запас - ГЗ, определяется по формуле (3.5).
6) Пороговый уровень запаса - ПУ, определяется по формуле (3.6).
7) Максимальный желательный запас - МЖЗ, по формуле (3.7).
8) Срок расходования запаса до порогового уровня - Трпу, рассчитаем по формуле (3.8).
Расчеты всей совокупности параметров системы с фиксированным размером заказа представляются в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа
В системе с фиксированным размером заказа интервал заказа может колебаться (не менее минимального срока поставки), но размер заказа остается постоянно фиксированным. Данная система применяется в основном на промышленных предприятиях с постоянным циклом производства, когда технологический процесс требует определенных комплектующих в определенном объеме в единицу времени. Также данная система становится актуальной когда доставка комплектующих осуществляется не за один день.
Описание построения всех графиков будет показано на примере полосы. Графики движения запасов для остальных комплектующих (пруток, болт, шайба) строятся аналогичным образом.
3.2 Построение графиков движения запасов в системе с фиксированным размером заказа
3.2.1 График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа без наличия сбоев в поставках
При отсутствии сбоя в поставках уровень запасов не будет опускаться ниже уровня гарантийного запаса (ГЗ). Так как ни одной задержки в поставках не произошло, то объем ГЗ не расходуется. Каждый последующий заказ делается в момент достижения уровнем запасов значения порогового уровня (ПУ). За время поставки, уровень запаса расходуется с ПУ до уровня ГЗ и когда заказанная партия доставлена, пополняется на величину оптимального размера заказа (ОРЗ) до максимального желательного запаса (МЖЗ).
Опишем построение системы управления запасами по полосе с отсутствием задержек в поставках (рис. 3.1):
1. Построение графика начинается с момента, когда уровень запаса на складе составляет МЖЗ. Первая точка-это МЖЗ=2273.
2. Заказ делается когда количество запасов на складе достигает уровня ПУ.
ПУ система достигнет через 1,03 дн. (Трпу). За это время израсходуется запасов в количестве 283*1,03=292 шт. И на складе останется запасов 2273-292=1981 шт. (ПУ). В точке пересечения графика с ПУ делается заказ в количестве ОРЗ=858 шт.
3. Сделанный заказ придет через 2 дня (Тп). Т.е заказ придет на 3,03 день (1,03+2=3,03).
4. За эти 2 дня поставки со склада потратится запасов в размере ОП=566 шт. Т.о. к прибытию заказа на складе осталось 1981-566=1415 шт. изделия.
5. На 3,03 день, когда на складе осталось 1415 шт. изделия пришел заказ в размере ОРЗ=858 шт. В итоге на складе стало изделий в размере 1415+858=2273 шт.
6. Т.к. сбоя в поставках не наблюдалось таким же образом (п.2-п.5) строим график дальше.
График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа без сбоев в поставках для полосы представлен на рис. 1.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 1.2, 1.3, 1.4 соответственно.
3.2.2 График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа с единичным сбоем в поставках
Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.
График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа с одним сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 2.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 2.2, 2.3, 2.4 соответственно.
Рассмотрим построение графика на примере полосы:
Сбой в поставке произошел на 3,03 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.
После единичного сбоя в поставках величина запасов деталей на складе определяется по формуле (УЗпез):
Т.о. за время сбоя в поставке весь ГЗ будет израсходован.
После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса составит (УВЗ):
Данная величина меньше ПУ. Значит новый заказ делается немедленно в этот же день (8,03 день). Этот заказ придет через 2 дня на 10,03 день (2+8,03=10,03).
Поступивший заказ пополняет систему до величины порогового уровня и значение величины восстановленного уровня запаса ниже показателя порогового уровня, то необходимы еще циклы поставок, чтобы привести систему в равновесие - УВЗn (уровень восстановленного запаса после n циклов), чтобы система вернулась к своему равновесию. В данном случае заказ будет делаться нами немедленно, и интервал поставки будет равен значению установленному для времени поставки, т.к. данная система не предполагает наличие повторного сбоя.
Величину уровня запасов в случае, когда значение УВЗ ниже ПУ после последующей поставки, можно определить по формуле (3.11).
В нашем случае на 10,03 день, когда придет заказ, уровень деталей на складе составит 1150 шт. (УВЗ 2 =858-(2*283)+858=1150). Т.к. количество деталей ниже ПУ, то заказ опять же делается немедленно в этот же день. Этот заказ придет на 12,03 день (через 2 дня), в результате количество комплектующих изделий составит 1442шт. (УВЗ 3 =1150-(2*283)+858=1442). На 12,03 день количество запасов на складе опять не достигло ПУ, поэтому делается еще один заказ, который придет на 14,03 день. Когда придет эта поставка, количество деталей на складе составит 852 шт. (УВЗ 4 = 1442- (2*283)+858=1734). На 14,03 день количество запасов ещё не достигло ПУ, делается еще один заказ, который придет на 16,03 день. Количество запасов на складе составит 2026 шт. (УВЗ 5 = 1734-(2*283)+858=2026)
В результате после пятой поставки система достигла уровня запаса выше ПУ. Уровень восстановленного запаса после n-й поставки, когда УВЗ выше ПУ, без наличия дальнейших сбоев в заказах рассчитывается по формуле (3.12).
В результате после очередной поставки, которая придет на 18,19 день, уровень запаса на складе, рассчитанный по формуле (3.12), достигнет максимально желательного запаса (МЖЗ).
УВЗ 6 =2026-(2026-1981)-(2*283)+858=2273
После достижения МЖЗ, заказы начинают снова делаться через оптимальный интервал, позволяющий достичь максимальной экономии.
Всю совокупность проведенных расчетных данных по всем комплектующим узлам для случая с единичным сбоем в системе заказов сведем в табл. 3.2.
Таблица 3.2. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с единичным сбоем в системе заказов
Т.о. для полосы система вернулась в состояние уровня МЖЗ, необходимо было осуществить 6 поставок. Система приходила в равновесие 18,19 дней. Для прутка необходимо было осуществить 4 поставки, чтобы система достигла МЖЗ. И система приходила в равновесие 21,07 дней. Чтобы система достигла равновесия для болта, необходимо было осуществить 4 поставки, при этом система приходила в равновесие 11,7 дней. Для шайбы система вернулась в равновесие за 6,03 дней, для этого пришлось совершить только 3 поставки.
3.2.3 График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа в случае повторных сбоев в поставках
В данном случае мы предполагаем, что у системы будет два беспрерывных сбоя.
После первого единичного сбоя в поставке величину запаса деталей на складе - УЗпез, можно определить по формуле (3.9). Как было упомянуто выше при правильном проведении расчетов величина данного показателя должна равняться - 0. т.к. весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.
После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса - УВЗ, можно будет определить по формуле (3.10).
В нашем случае (для полосы) после первого сбоя в поставке, когда пришел первый после сбоя заказ на 8,03 день, количество деталей составило 858 шт. Т.к. количество изделий ниже уровня ПУ, то делается заказ немедленно в тот же день. Этот заказ должен прийти через 2 дня на 10,03 день (8,03+2=10,03). К этому времени на складе останется 292 шт. (858-566=292).
Но на 10,03 день заказ не пришел. Произошел повторный сбой в поставках. Время задержки поставки для полосы равно 5 дней. Значит, задерживаемый заказ придет на 15,03 день. К этому времени предприятие возьмет в долг детали. И на момент поставки задолженность по деталям составит -1123 шт. (292-(283*5)=-1123). И в результате, когда придет поставка, на складе станет -265 деталей (с учетом задолженности), необходимо делать немедленный заказ, который придет на 17,03 день. В это время предприятие опять возьмет в долг детали. На момент поставки задолженность по деталям составит -831 шт. И в результате, когда придет поставка на складе станет деталей 27 шт. (с учетом задолженности).
Т.к. далее задержек в поставках не наблюдалось, система постепенно приходит в равновесие:
1. Т.к. количество деталей на 17,03 день составляет ниже ПУ, то делается заказ. Данный заказ придет через 2 дня на 19,03 день (19,03+2=21,03). К этому времени предприятие успеет войти в состояние долга на -539 деталей. Когда придет поставка (на 19,03 день), количество деталей на складе составит 319 шт. (с учетом долга).
2. На 19,03 день система опять не достигла уровня ПУ, поэтому заказ делается в этот же день. И придет через 2 дня на 21,03 день. К этому времени предприятие опять возьмет в долг детали в количестве -247 шт. (319-566=-247). Когда придет поставка, количество изделий на складе достигнет уровня 611 шт. (-247+858=611).
3. На 21,03 день, когда на складе имеется 611 деталей, уровень запасов ниже ПУ. Т.о. заказ делается в тот же день. Этот заказ придет через 2 дня на 23,03 день. К этому дню на складе останется 45 шт. (ТЗ-ОП). Когда заказ придет уровень запасов достигнет 903 шт.
4. На 23,03 день количество деталей все еще ниже ПУ, поэтому делается заказ, который придет на 25,03 день. К этому времени на складе останется 337 деталей. После того как на 25,03 день придет заказ изделий станет 1195 шт.
5. На 25,03 день уровень запасов не превысил ПУ. Опять делается заказ в этот же день. Он придет через 2 дня на 27,03 день. К этому времени на складе останется 629 шт. Когда придет заказ изделий на складе станет в размере 1487 шт.
6. На 27,03 уровень запасов не превысил ПУ, поэтому в этот день делается заказ. Этот заказ придет на 29,03 день, и количество деталей опять не превысит ПУ, и составит 1779 шт.
7. На 29,03 день, когда на складе имеется 1779 деталей, уровень запасов ниже ПУ. Т.о. заказ делается в этот же день. Этот заказ придет через 2 дня на 31,03 день. К этому дню на складе останется 1213 шт. Когда заказ придет уровень запасов превысит ПУ и составит 2071 шт.
8. Количество деталей на складе на 31,03 день превысило уровень ПУ. Заказ делается при достижении системой ПУ. В данном случае ПУ система достигнет через 0,32 дня ((2071-1981)/283=0,32). Т.о. на 31,35 день система достигнет уровня запасов равного ПУ (=1981 шт.). В этот день делается заказ, который придет через 2 дня на 33,35 день. К этому моменту времени на складе останется 1415 шт. (ПУ-ОП). Когда на 33,35 день придет поставка, уровень запасов на складе достигнет МЖЗ и составит 2273 шт. (1415+858=2273).
Всю совокупность расчетных данных, по комплектующим деталям для случаев с повторным сбоем в системе заказов, сведем и представим в табл. 3.3.
Таблица 3.3. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с повторным сбоем в системе заказов
Т.о. для полосы система вернулась в состояние уровня МЖЗ, необходимо было осуществить 10 поставок. Система приходила в равновесие 31,35 день. Для прутка необходимо было осуществить 6 поставок, чтобы система достигла МЖЗ. И система приходила в равновесие 31, 6 день. Для того чтобы система вернулась в равновесие для болта необходимо было сделать 6 поставок, при этом система приходила в равновесие 22,9 дня. Для того чтобы система вернулась в равновесие для шайбы необходимо было сделать 4 поставки, при этом система приходила в равновесие 15,14 дней.
График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа с повторным сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 3.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 3.2, 3.3, 3.4 соответственно.
4. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками
4.1 Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени
В данной системе фиксированной величиной будет временной интервал, через который предприятие может пополнить свои запасы комплектующих.
Оптимальный временной интервал между поставками комплектующих определим по формуле Вильсона (4.1).
где, ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт;
N - количество рабочих дней в рассматриваемом периоде, шт;
S - потребность в заказываемом продукте, шт.
Исходными данными для расчета параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками комплектующих являются:
а)потребность в заказываемом продукте (комплектующем) - S, шт;
б)интервал времени между заказами материалов - I, дни;
в)время поставки комплектующих - Tп, дни;
г)возможная задержка поставки - Тзп, дни;
д)число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N, шт;
Рассчитаем на основе исходных данных:
1) Ожидаемое дневное потребление - ОДП, определим по формуле (3.1).
2) Ожидаемое потребление за время поставки - ОП, определим по формуле (3.3).
3) Максимальное потребление за время поставки - МП, определим по формуле (3.4).
4) Гарантийный запас - ГЗ, определим по формуле (3.5).
5) Максимальный желательный запас - МЖЗ, определим по формуле (4.2).
Совокупность указанных расчетных величин сведем в табл. 4.1.
Таблица 4.1. Параметры системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами
Величину размера заказа рассчитаем по формуле (4.3).
В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа может изменяться, а интервал времени между поставками комплектующих остается фиксированным и не подлежит изменению.
Данная система находит широкое применение в конвейерном производстве автомобилестроения и приборостроения. Определен оптимальный запас и комплектующие поступают ритмично, в соответствие с производительностью конвейера, запланированными потерями на брак и пр.
В различные периоды скорость движения конвейера может регулироваться, вплоть до полной остановки, вследствие чего объем заказываемых комплектующих регулируется, с целью обеспечения оптимального запаса или наоборот нивелирования нежелательного объема складских запасов.
4.2 Построение графиков движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени
4.2.1 График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени без сбоя в поставках
Система характеризуется отсутствием порогового уровня заказа. Сбоев в поставках не было, и размер запаса до максимального желательного уровня пополнялся на оптимальный размер заказа через фиксированный (неизменный) интервал времени.
Графики движения деталей в системе с фиксированным интервалом времени без сбоев в поставках представлены на рис. 4.1, 4.2, 4.3 и 4.4 для полосы, прутка, болта и шайбы соответственно.
Построение графиков начинается с момента времени равного Тп для более наглядного представления для всех комплектующих.
Опишем построение графика на рис. 4.1:
1. Построение начинается в точке Тп=2 дням. Заказ делается через фиксированный интервал времени равный 5,25 дням. Поэтому на 5,25 день делается заказ, когда на складе осталось 1974 детали (2891 - (5,25 -2) * 282 = 1974). Размер заказа рассчитывается по формуле (4.3):
Этот заказ придет через 2 дня (на 7,25 день), когда на складе останется деталей в количестве 1410 шт. (ТЗ-ОП=1974-564=1410).
2. На 7,25 день пришел заказ в размере РЗ=1481 шт. Т.о. система не вышла из состояния равновесия и достигла уровня МЖЗ=2891 деталям (1410+1481=2891).
Аналогичным образом происходит дальнейшее движение системы без сбоев в поставках.
4.2.2 График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с единичным сбоем в поставках
Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.
График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с одним сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 5.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 5.2, 5.3, 5.4 соответственно.
Рассмотрим построение графика на примере полосы:
Сбой в поставке произошел на 7,25 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.
После единичного сбоя в поставках величина запасов деталей на складе определяется по формуле (УЗпез):
Рассчитаем уровень запасов на складе после первого сбоя в поставках по формуле (4.4):
Исходя из расчетов видно, что весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.
Вследствие срыва поставки сложилась такая ситуация при которой задерживаемый заказ еще не пришел, но уже наступило время следующего момента поставки. Поэтому на 10,5 день осуществляется еще один заказ, который учитывает предыдущий (задержанный) заказ. Размер заказа в этом случае равен:
где ПЗ - предыдущий (задерживаемый) заказ.
Текущий запас на 10,5 день составит 493 детали. Предыдущий заказ был осуществлен в размере 1481 шт. Поэтому, исходя из формулы (4.5), новый РЗ составит:
Новый заказ придет через 2 дня на 12,5 день. Но к этому времени, уже на 12,25 день, придет задерживающая поставка в размере 1481 шт.Т.к. на 12,25 день на складе осталось деталей в количестве 0 шт, то после поставки уровень деталей составит 1481 шт.
На 12,5 день придет еще одна поставка. К этому времени останется 1410деталей (1481-(12,5-12,25)/282=1410). И после этой поставки система вернется в свое равновесное состояние и достигнет уровня МЖЗ.
Всю совокупность расчетных данных, по всем комплектующим для случая с единичным сбоем в системе заказов с фиксированным временным интервалом между поставками сведем и представим в табл. 4.2.
Таблица 4.2.Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с единичным сбоем в системе заказов
Как показывает табл.4.2 для всех комплектующих деталей система вернулась в нормальное состояние на 2-й поставке. Срок возврата системы в равновесное состояние для полосы, прутка равняется 5,25 дням, для болта - 3,7 дням, для шайбы - 3,03 дням.
4.2.3 График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени для случая повторного сбоя в поставках
В данном случае мы предполагаем, что у системы будет два беспрерывных сбоя.
После первого единичного сбоя в поставке величину запаса деталей на складе - УЗпез, можно определить по формуле (4.6).
При правильном проведении расчетов величина данного показателя должна равняться - 0. т.к. весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.
После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса - УВЗ, можно будет определить по формуле (3.10).
В нашем случае (для полосы) после первого сбоя в поставке, когда пришел первый после сбоя заказ на 12,25 день, количество деталей составило 1481 шт. (по формуле (4.6)).
Данная система (рис. 5.1) характеризуется тем, что при первом сбое, когда произошла задержка поставки, настало время делать заказ (каждые 5,25 дней). Поэтому на 10,5 день, когда на складе осталось 493 детали делаем заказ. При этом учитываем предыдущий заказ в размере 14814 шт. Расчет величины заказа определяем по формуле (4.5).
Этот заказ должен был прийти на 12,5 день (через 2 дня). Но произошла повторная задержка в поставках на 5 дней. Т.о. этот задерживаемый заказ придет на 17,5 день. Когда останется деталей в размере 0 шт. (по формуле (4.6).
Но, опять же, до того как придет повторный задерживаемый заказ, наступит время очередного заказа - 15,75 день. Поэтому на 15,75 день делаем очередной заказ, когда запасов на складе осталось 493 шт. (1410-(15,75-12,5)*282=493). Размер заказа определяем по формуле (4.5) с учетом размера предыдущего заказа.
На 17,5 день придет повторная задерживаемая поставка, и на складе станет 1481 шт. изделия. Уже на 17,75 день придет следующий заказ, после которого система достигнет своего МЖЗ и вернется в равновесие.
Всю совокупность расчетных данных, по комплектующим деталям для случаев с повторным сбоем в системе заказов, сведем и представим в табл. 4.3.
Таблица 4.3. Сводная таблица сроков возврата системы в нормальное состояние работы для случая с повторным сбоем в системе заказов
Т.о. для всех деталей система вернулась в состояние уровня МЖЗ, для этого необходимо было осуществить 3 поставки. График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с повторным сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 5.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 5.2, 5.3, 5.4 соответственно.
5. Система управления запасами «минимум-максимум»
5.1 Расчет параметров системы управления запасами «минимум-максимум»
Данная система объединяет в себе основные понятия двух предыдущих систем.
В данной системе фиксированной величиной будет временной интервал, через который предприятие может пополнить свои запасы комплектующих. Оптимальный временной интервал между поставками комплектующих определяется по формуле Вильсона (4.1).
Также исходной величиной тут является размер ПУ. При достижении системой определенного интервала времени, необходимо определить в этой точке размер ТЗ. Если данная величина меньше ПУ - то заказ делается немедленно. Если же ТЗ больше ПУ, то заказ не делается и система продолжает расход имеющихся запасов. Аналогичные проверки делаются на всех необходимых интервалах времени.
Исходными данными для расчета параметров системы управления запасами «минимум-максимум» являются:
а)потребность в заказываемом продукте (комплектующем) - S, шт;
б)интервал времени между заказами материалов - I, дни;
в)время поставки комплектующих - Tп, дни;
г)возможная задержка поставки - Тзп, дни;
д)число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N, шт;
Рассчитаем на основе исходных данных:
1) Ожидаемое дневное потребление - ОДП, определим по формуле (3.1).
2) Ожидаемое потребление за время поставки - ОП, определим по формуле (3.3).
3) Максимальное потребление за время поставки - МП, определим по формуле (3.4).
4) Гарантийный запас - ГЗ, определим по формуле (3.5).
5) Пороговый уровень - ПУ, определим по формуле (3.6)
5) Максимальный желательный запас - МЖЗ, определим по формуле (4.2).
Совокупность указанных расчетных величин сведем в табл. 5.1.
Таблица 5.1. Параметры системы управления запасами «минимум-максимум»
При каждом заказе рассчитывается величина размера заказа по формуле (4.3). Т.к. в данной системе интервал времени между заказами не изменяется, а размер заказа может изменяться.
5.2 Построение графиков движения запасов в системе «минимум-максимум»
5.2.1 График движения запасов в системе «минимум-максимум»
Сбоев в поставках в данной системе не было, и размер запаса до максимального желательного уровня пополнялся на оптимальный размер заказа через фиксированный интервал времени.
Графики движения деталей в системе «минимум-максимум» без сбоев представлены на рис. 6.1, 6.2, 6.3 и 6.4 для швеллера, полосы, прутка и трубы соответственно.
Опишем построение графика на рис. 6.1:
1. Заказ делается через фиксированный интервал времени равный 5,25 дням, если количество деталей на складе меньше или равно размеру ПУ. Поэтому на 5,25 день делается заказ, когда на складе осталось 1410 деталей (что равно ПУ). Размер заказа рассчитывается по формуле (4.3):
Этот заказ придет через 2 дня (на 7,25 день), когда на складе останется деталей в количестве 846 шт. (ТЗ-ОП=1410-564=846).
2. На 7,25 день пришел заказ в размере РЗ=2045 шт. Т.о. система не вышла из состояния равновесия и достигла уровня МЖЗ=2891 деталям (846+2045=2891).
Аналогичным образом происходит дальнейшее движение системы без сбоев в поставках.
5.2.2 График движения запасов в системе «минимум-максимум» с единичным сбоем в поставках
Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.
График движения запасов в системе «минимум-максимум» с одним сбоем в поставках для полосы представлен на рис. 7.1, для прутка, болта и шайбы представлен на рис 7.2, 7.3, 7.4 соответственно.
Рассмотрим построение графика на примере полосы:
Сбой в поставке произошел на 7,25 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.
После единичного сбоя в поставках вели
Логистические системы управления запасами комплектующих узлов и деталей на предприятии курсовая работа. Маркетинг, реклама и торговля.
Реферат по теме Осторожно в вашем классе «троянский конь»!
Курсовая работа по теме Конструкция и диагностика подвески троллейбуса
Мини Сочинение На Тему Права И Обязанности
Творческая Работа На Тему Авіація Великої Британії У Другій Світовій Війні
Контрольная работа по теме SAP R3 и Baan
Курсовая работа: Международное морское право
Размещение Производственных Подразделений И Хозяйственных Центров Курсовая
Дипломная работа по теме Договор аренды недвижимого имущества
Реферат по теме Статистическое исследование зависимости уровня рождаемости населения от уровня среднемесячной заработной платы населения в регионах
Сочинение Рассуждение На Тему Героизм По Тексту
Конспекты лекций: Военная медицина
Контрольная работа по теме Развитие предупредительных мер борьбы с пожарами в древнерусском государстве
Написать Небольшое Литературное Сочинение
Курсовая работа: Особенности воспитательной работы в спецшколе-интернате. Скачать бесплатно и без регистрации
Реферат: Организация работы и документирование деятельности пенсионного фонда "Благосостояние"
Судьба Философии В Истории Русской Культуры Реферат
Дипломная работа по теме Приложение 'Providers'
Реферат по теме Сущность акций и их отличие от облигаций
Развитие активного словаря прилагательных средствами дидактических игр у детей с ОНР
Машины В Эпоху Викторианской Сочинение
Передача ведомственного жилищного фонда в муниципальную собственность - Государство и право дипломная работа
Разработка микроконтроллерной системы - Коммуникации, связь, цифровые приборы и радиоэлектроника курсовая работа
Юридическая помощь. Сущность и задачи адвокатуры - Государство и право контрольная работа