Курсовые Работы По Деталям Машин Вилка
Курсовые Работы По Деталям Машин Вилка
Главная
Коллекция "Revolution"
Производство и технологии
Разработка технологического процесса обработки детали "Вилка"
Качественная оценка технологичности конструкции детали, коэффициент точности обработки. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку и промежуточные предельные размеры для наружной цилиндрической поверхности детали.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru//
Размещено на http://www.allbest.ru//
Как показывает развитие промышленного производства последних лет, в области технологии машиностроения одним из основных направлений является разработка методов оптимизации технологических процессов по достигаемой точности, производительности при условии обеспечения высоких эксплуатационных качеств и надёжности работы машины. Как раз это направление рассматривается в данном курсовом проекте.
Задачей данного курсового проекта является разработка технологического процесса обработки детали «Вилка», разработка станочного и контрольно-измерительного приспособлений для данной детали.
В качестве исходных данных к предстоящему проектированию используется чертеж изготавливаемой детали «Вилка», базовый технологический процесс изготовления детали. Режим работы при изготовлении детали принимается двухсменным, в соответствии с заданием к курсовому проекту. Объем выпуска берется 3000 штук в год.
1. НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ДЕТАЛИ
Деталь «Вилка» относится к деталям класса рычагов. Она представляет собой корпус с центральным пазом прямоугольного сечения параллельно общей центральной оси, со сквозным отверстием перпендикулярным центральной оси вращения, а также с двумя сквозными гладкими и одним резьбовым отверстиями для крепления. Общий вид детали с разрезом представлен на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 -- Общий вид с разрезом детали «Вилка»
Деталь «Вилка» является составной частью карданного шарнира, который в свою очередь является составной частью карданной передачи, предназначенной для передачи крутящего момента. Эскиз детали приведён на рисунке 2.2.
Наружный диаметр вилки Ш104h10 с шероховатостью Ra 3,2 является направляющим при установке в корпусе сопрягаемой детали.
Для придания неподвижности детали служит торец толщиной 20h14 с шероховатостью Ra 3,2, резьбовое отверстие М8 и два гладких цилиндрических отверстия диаметром Ш17H10 с шероховатостью Ra 6,3.
Прямоугольный паз шириной 40H12 с шероховатостью Ra 6,3 предназначен для установки в него опорного ролика, который вращается на оси. Ось устанавливается в отверстие диаметром Ш18H9 с шероховатостью Ra 3,2.
Для фиксации оси в отверстии диаметром Ш18H9 и удобства сборки на диаметре Ш92h14 выполнены две лыски размером 74h12 с шероховатостью Ra 6,3.
Две лыски размером 125h14 на диаметре Ш170h14 выполнены для уменьшения веса детали.
Вилка устанавливается в корпус сопрягаемой детали и крепится неподвижно.
Рассмотренные элементы детали позволяют выяснить основные и вспомогательные конструкторские базы, исполнительные поверхности.
В нашем случае основной конструкторской базой являются поверхности: диаметр Ш104h10 и торец вилки поверхность «А», от которой заданы размеры. К вспомогательным поверхностям относятся два отверстия диаметром Ш18H9 и два отверстия диаметром Ш17H10, резьбовое отверстие М8. К исполнительным поверхностям относится прямоугольный паз шириной 40H12. Остальные поверхности будут свободными.
Материал детали -- Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Эта сталь углеродистая, конструкционная, качественная. Из этой стали изготавливаются самые разнообразные детали различных классов. Так как в этой стали 0,45% углерода, то в основном она используется для изготовления деталей с последующей термической закалкой для увеличения твердости.
Химический состав стали 45 представлен в таблице 2.1, а механические свойства стали 40Х в таблице 2.2.
Таблица 2.1 Ї Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-88)
Таблица 2.2 Ї Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-88)
Примечание -- ут Ї предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации); ув Ї предел кратковременной прочности; ?s Ї относительное удлинение при разрыве; ш Ї относительное сужение; aн Ї ударная вязкость.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ
Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени правильным выбором варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовке производства. На трудоемкость изготовления детали оказывает особое влияние ее конструкция и технологические требования на изготовление. Технологичность важнейшая техническая основа, обеспечивающая использование конструкторских технологических резервов. Правила отработки конструкции детали на технологичность приведены в ГОСТ 14.203-83.
Оценку технологичности конструкции детали производят по двум показателям: качественным и количественным.
2.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали
Конструкция детали «Вилка» достаточно жёсткая при отношении длины к максимальному диаметру, что позволяет применить высокопроизводительные методы обработки при отсутствии труднодоступных мест для подвода инструмента и контроля.
Главной конструкторскими базами являются поверхность «А» и диаметр Ш104h10, которые совпадают с технологическими базами.
Использование единой технологической базы от двух отверстий диаметром Ш17H10 позволяет применить стандартный унифицированный режущий инструмент и достигать требуемой шероховатости.
Наиболее сложными элементами детали является паз прямоугольного сечения шириной 40H12 и отверстия диаметром Ш18H9, требующие многократной механической обработки. Для отверстия диаметром Ш18H9 на чертеже указаны: позиционный допуск, допуск параллельности и допуск перпендикулярности, для контроля которых необходимо спроектировать специальное мерительное приспособление.
2.2 Количественная оценка технологичности конструкции детали
В качестве количественных показателей технологичности могут рассматриваться коэффициент использования материала, коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхности, уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.
Для расчёта коэффициента точности и коэффициента шероховатости составим таблицу 2.1 c номерами и значениями шероховатости и точности обрабатываемых поверхностей, а также при расчёте коэффициентов будем использовать рисунок 2.1, на котором изображён эскиз детали с нумерацией обрабатываемых поверхностей.
Коэффициент точности обработки определяется по формуле [6, с. 100]
где Ї число размеров соответствующего квалитета точности;
Если коэффициент точности обработки удовлетворяет условию , то деталь технологична по точности. Поскольку , то рассматриваемая деталь является технологичной по точности.
Таблица 2.1 -- Основные характеристики обрабатываемых поверхностей
Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле [6, с. 101]
где Ї число поверхностей соответствующей шероховатости;
Рисунок 2.1 -- Обрабатываемые поверхности детали
Если коэффициент шероховатости поверхности удовлетворяет условию , то деталь технологична по шероховатости поверхности. Поскольку , то рассматриваемая деталь является технологичной по шероховатости поверхности.
В процессе проверки уровня технологичности видно, что данная деталь является достаточно технологичной.
Исходными данными для определения типа производства являются:
объём выпуска детали в год-- 3000 шт.
Тип производства в соответствии с ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о., который показывает число различных операций, закрепленных в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течении месяца.
Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле [2]
где Ї суммарное число различных операций;
Ї число рабочих мест в одной смене.
Число однотипных операций , выполняемых на рабочем, определяется по формуле [2]
где Ї нормативный коэффициент загрузки оборудования, равный
Ї расчётный коэффициент загрузки оборудования по данной
где Ї расчётное количество станков по данной операции;
Ї принятое количество станков по данной операции, полученное
округлением до ближайшего большего целого числа полученного
Расчётное количество станков по операции определяется по формуле [2]
где Ї штучное или штучно-калькуляционное время выполнения операции, мин;
Ї годовой объём выпуска деталей, шт.;
Ї действительный годовой фонд времени, ч (при двухсменном режиме работы ).
Для определения штучного времени по операциям необходимо произвести укрупненное нормирование вновь разрабатываемого технологического процесса. Это можно выполнить, пользуясь методом приближенного определения норм времени по таблицам, приведенным в приложении источника [2].
Рассчитаем , , , для каждой операции и полученные значения занесём в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 Ї Расчёт коэффициента закрепления операций
Определяем коэффициент закрепления операций:
Так как , то принимаем среднесерийный тип производства.
Для среднесерийного производства рассчитывается количество деталей в партии для одновременного запуска по формуле [2]
где Ї годовой объём выпуска деталей;
Ї периодичность запуска в днях (принимаем дн.);
F Ї количество рабочих дней в году (принимаем дн.).
4. АНАЛИЗ БАЗОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Технологический процесс изготовления детали включает в себя ряд операций связанных с изменением размеров и свойств материала заготовки. Базовый технологический процесс состоит из 10 механических операций.
Принятую технологическую общую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств и формы обрабатываемой детали. Свойства детали формируются поэтапно -- от операции к операции, поскольку для каждого способа обработки существуют возможности исправления исходных погрешностей заготовки и получения требуемой точности, шероховатости и качества обрабатываемых поверхностей.
Метод получения заготовки, указанный в базовом технологическом процессе: метод получения заготовки штамповкой, -- заложен технологом и является экономически выгодным и замена на другую заготовку не рационально.
В базовом технологическом процессе на токарных операциях применяется универсальный токарно-винторезный станок 16К20. Заменим универсальный станок на токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3, в связи с чем уменьшится трудоёмкость изготовления изделия. На сверлильных операциях применяется вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1. На фрезерных операциях применяется горизонтально-фрезерный станок 6Р83.
За технологическую базу принимаем наружную цилиндрическую поверхность Ш104h10. Закрепляем за эту поверхность заготовку и обрабатываем торец «А» толщиной 20h14 начисто, который будет являться технологической базой на других операциях.
В основном в технологическом процессе применяется стандартный режущий инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства. Обработка детали ведётся с применением смазочно-охлаждающей жидкости, что позволяет вести обработку с более высокими скоростями резания и сохранением оптимальных периодов стойкости инструмента.
В конце технологического процесса деталь проходит окончательный контроль детали, что позволяет проконтролировать соблюдение всех требований, предъявляемых к детали. Применяется стандартные и специальные измерительные инструменты и контрольные приспособления и приборы.
В таблице 4.1 представлен изменённый вариант технологического процесса на основе анализа базового технологического процесса.
Таблица 4.1 -- Изменённый вариант технологического процесса
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Горизонтально-фрезерный станок 6Р83
Горизонтально-фрезерный станок 6Р83
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Горизонтально-фрезерный станок 6Р83
Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1
5. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
При выборе метода получения заготовки решающими факторами являются: форма детали, масса, материал, объём выпуска деталей. Окончательное решение о выборе метода принимается на основе технико-экономических расчётов.
Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимости, считается оптимальным. Основное требование предъявляемые к методу получения заготовки -- наибольшее приближение формы и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали. Чем меньше разница в размерах детали и заготовки, тем меньше трудоемкость последующей механообработки.
Исходной базовой заготовкой для изготовлении детали «Вилка» является прокат: круг Ш175Ч135 мм Сталь 45 ГОСТ 2590-88.
Стоимость заготовки из проката рассчитывается по формуле [5]
где Ї затраты на материал заготовки, руб;
Ї технологическая себестоимость правки, калибрования, разрезки, руб.
Расчёт затрат на материал выполним по формуле [5]
Ї цена 1 кг материала заготовки, руб ( [3]);
В отходы включаем не только разность между массой заготовки и детали, но и остаток прутка, образующийся из-за того, что длина заготовки и длина прутка не кратны. Сталь горячекатаная по ГОСТ 2590-88 поставляется в прутке длиной 3 м.
Масса заготовки рассчитаем по формуле
где Ї плотность заготовки, принимаем ;
Поскольку длина прутка 3 м, то длина остатка прутка составит:
Его масса на одну заготовку составит:
Затраты на материал заготовки составят:
Расчёт технологической себестоимости выполним по формуле [5]
где Ї приведённые затраты на рабочем месте, руб./ч;
Ї штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной
Штучно-калькуляционное время рассчитаем по формуле [2]
где Ї длина резания при резании проката на штучные заготовки, мм;принимаем
Ї величина врезания и перебега, мм; принимаем
Ї минутная подача при резании, мм/мин; принимаем
Ї коэффициент, показывающий долю вспомогательного времени в
штучном, принимаем для среднесерийного производства
Таким образом, штучно-калькуляционное время составит:
Технологическая себестоимость составит:
Стоимость заготовки из проката составит:
Коэффициент использования материала рассчитаем по формуле [6]
Ї масса материала, израсходованного на изготовление детали, кг
Для уменьшения расхода материала применим поковку, получаемую штамповкой на горизонтально-ковочной машине (ГКМ). Данный метод позволяет производить изделия максимально приближённые по форме к готовым деталям, что позволяет в дальнейшем упростить технологию механической обработки.
Стоимость заготовки полученной штамповкой определяем по формуле [5]
где Ї базовая стоимость одной тонны заготовок (Сi = 8 300 000 руб [3]);
Ї коэффициент, зависящий от класса точности;
Ї коэффициент, зависящий от степени сложности;
Ї коэффициент, зависящий от массы заготовки;
Ї коэффициент, зависящий от марки материала;
Ї коэффициент, зависящий от объёма выпуска заготовок;
Массу заготовки рассчитываем по формулам 5.3 и 5.4, используя эскиз заготовки с назначенными припусками (рис. 5.1).
Группу (степень) сложности определяем по ГОСТ 7505-89, согласно которому для штампованной заготовки устанавливаем:
Коэффициент для штамповок нормальной точности равен: [5].
Коэффициент для штамповки 2-ой группы сложности равен: [5].
Рисунок 5.1 Ї Эскиз штампованной заготовки
Коэффициент для штамповки массой 11,4 кг равен: [5].
Коэффициент для штамповки из стали 45 равен: [5].
Коэффициент зависит от годового объёма производства заготовок. Поскольку годовой объём производства составляет 3000 штук, то [5].
Стоимость заготовки полученной штамповкой составит:
Коэффициент использования материала рассчитаем по формуле 5.7 [6]:
Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле [5]:
где , Ї стоимость заготовки по проектируемым вариантам;
Результаты вычислений заносим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1 Ї Результаты вычислений
Коэффициент использования материала
Из вышеприведенных расчётов видно, что для получения заготовки для детали «Вилка» целесообразно принять заготовку, получаемую штамповкой на горизонтально-ковочной машине.
Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для наружной цилиндрической поверхности Ш104h10(-0,14).
Материал детали -- сталь 45 ГОСТ 1050-89. Заготовка -- поковка. Масса заготовки m = 11,4 кг.
Технологический маршрут обработки поверхности Ш104h10 состоит из обтачивания предварительного и чистового. Заготовка устанавливается в патрон. технологичность деталь вилка заготовка
Технологический маршрут обработки поверхности записываем в расчётную таблицу 6.1. В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемой поверхности Ш104h10 относительно оси центровых отверстий определяется по формуле [1]
где -- погрешность смещение обрабатываемой поверхности
-- погрешность коробления обрабатываемой поверхности, мм.
Погрешность смещение обрабатываемой поверхности относительно базовой для штамповки массой 11,4 кг нормальной группы точности, полученной на ГКМ, составляет = 1 мм.
Величина коробления обрабатываемой поверхности определяется по формуле [1]
где -- удельная кривизна обрабатываемой поверхности, мкм;
l -- расстояние от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры, мм.
Удельная кривизна обрабатываемой поверхности [1]: Дк = 0,2 мкм/мм. Расстояние от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры находим по чертежу детали: l = 34 мм. Тогда:
Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемой поверхности равно:
Остаточное пространственное отклонение определяется по формуле [1]
где -- коэффициент уточнения формы [1, табл. 2.13].
Определяем значения Rz и T [1, табл. 2.4 и 2.8]:
заготовка: Rz = 240 мкм, T = 250 мкм;
после чернового точения: Rz = 120 мкм, T = 120 мкм;
после чистового точения: Rz = 40 мкм, T = 40 мкм.
Погрешность установки при черновом точении определяется по формуле [1]:
где Ї погрешность базирования заготовки, мкм;
Ї погрешность закрепления заготовки, мкм.
При базировании заготовки в патроне по таблице 2.14 [1] находим . Погрешность закрепления по таблице 2.19 [1] .
Погрешность установки при чистовом точении определим по формуле [1]:
Ї погрешность установки на первом переходе;
Ї погрешность индексации поворотного устройства, при
Расчёт минимальных значений припусков производим пользуясь основной формулой
где , -- соответственно высота неровностей и глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем технологическом переходе, мкм;
-- суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе, мкм.
еi -- погрешность установки заготовки на выполняемомпереходе, мкм.
Результаты расчёта заносим в таблицу 6.1.
Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного (в данном случае чертёжного) размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:
Значения допусков каждого перехода принимаем в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.
Наименьший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону увеличения их значения.
Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допусков к округлённым наименьшим предельным размерам:
Максимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а минимальные значения Ї соответственно разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф.
Произведём проверку правильности расчётов.
На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку наружной цилиндрической поверхности Ш104h10 (рисунок 6.1).
Рисунок 6.1 Ї Схема расположения припусков на обработку поверхности Ш104h10
Таблица 6.1 Ї Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ш104h10
Технологические переходы обработки элементарной поверхности
Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия Ш18H9(+0,043). На остальные обрабатываемее поверхности назначаем припуски и допуски по ГОСТ 7505-89 (см. рис. 2.1 и рис. 5.1) и заносим в таблицу 6.3.
Технологический маршрут обработки поверхности Ш18H9 состоит из сверления отверстия, зенкерования и развёртывания отверстия. Заготовка устанавливается в зажимное приспособление.
Технологический маршрут обработки поверхности записываем в расчётную таблицу 6.2. Суммарное значение пространственных отклонений оси обрабатываемого отверстия Ш18H9 относительно оси центровых отверстий определяется по формуле [2]
где С0 -- смещение оси отверстий при сверлении, мкм (С0 = 20 мкм);
-- удельный увод оси отверстия при сверлении (Ду = 1,3 мкм/мм);
Остаточное пространственное отклонение определяется по формуле 6.3. Получим:
сверление: Rz = 40 мкм, T = 60 мкм;
зекерование: Rz = 30 мкм, T = 40 мкм;
развёртывание: Rz = 10 мкм, T = 25 мкм.
Погрешность установки при сверлении равна погрешности закрепления заготовки, т. е. . Погрешность закрепления равна [3] . Значит
Погрешность установки при зенкеровании и развёртывании определим по формуле 6.5:
Расчёт минимальных значений припусков производим пользуясь формулой 6.6. Минимальный припуск на:
Результаты расчёта заносим в таблицу 6.2.
Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного (в данном случае чертёжного) размера последовательным вычитанием расчётного минимального припуска каждого технологического перехода:
Значения допусков каждого перехода принимаем в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.
Наибольший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону уменьшения их значения.
Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допусков от наибольших предельных размеров:
Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а максимальные значения Ї соответственно разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф.
Номинальный диаметр рассверленного отверстия:
Произведём проверку правильности расчётов.
На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Ш18H9 (рисунок 6.2).
Рисунок 6.2 Ї Схема расположения припусков на обработку отверстия Ш18H9
таблица 6.2 Ї Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия Ш18H9
Технологические переходы обработки элементарной поверхности
Таблица 6.3 Ї Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали В миллиметрах
Произведём расчёт режимов резания для операции «015 Токарная с ЧПУ». Операция производится на токарном станке с ЧПУ модели 16К20Ф3. Содержание операции и используемые инструменты:
переход 2: подрезать торец в размер 130-0,4; резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73 (Н Ч В = 25 Ч 20 мм, L = 140 мм);
переход 3: точить поверхность 92-0,87 на длину 80+0,6; резец токарный проходной отогнутый 2102-0029 Т15К6 ГОСТ 18877-73 (Н Ч В = 25 Ч 20 мм, L = 174 мм, ц = 45°);
переход 4: точить поверхность 104-0,14 на длину 24±0,26; резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73 (Н Ч В = 25 Ч 20 мм, L = 140 мм);
переход 5: подрезать торец в размер 20-0,52; резец токарный подрезной 2112-0015 ВК6 ГОСТ 18880-73 (Н Ч В = 25 Ч 20 мм, L = 140 мм);
Расчёт режимов резания представлен в таблице 7.1.
Таблица 7.1 -- Расчёт режимов резания для операции «015 Токарная с ЧПУ»
2) Подача суппорта на оборот шпинделя
S0 назначаем по карте Т-2 [7] и уточняем по паспорту станка
На всё переходы назначаем S0 = 0,4 мм/об;
4) Скорость резания V и число оборотов шпинделя n
5) Основное машинное время обработки tМ = tО, мин
Переход 2: tМ2 = 47 / (0,4 Ч 250) = 0,5 мин.
Переход 3: tМ3 = 81 / (0,4 Ч 355) = 0,6 мин.
Переход 4: tМ2 = 25 / (0,4 Ч 280) = 0,24 мин.
Переход 5: tМ2 = 34 / (0,4 Ч 140) = 0,6 мин.
tМ = 0,5 + 0,6 + 0,24 + 0,6 = 1,94 мин.
Примечание -- Ї длина резания, мм; Ї длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм; d -- диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм; Tм -- стойкость машинной работы станка, мин; л -- коэффициент времени резания; Ї коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; Ї коэффициент, зависящий от стойкости и марки твёрдого сплава; Ї коэффициент, зависящий от вида обработки; -- табличное значение скорости.
Результаты расчётов заносим в таблицу 7.2. На все остальные переходы режимы резания определяем по нормативам и картам, приведенным в литературе [7].
8. РАСЧЁТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ
Расчёт технических норм времени производим на все операции технологического процесса [4]. Результаты расчёта заносим в таблицу 8.2. Для операции «015 Токарная с ЧПУ» произведём подробный расчёт норм времени по элементам. Расчёт оформим в виде таблицы 8.1.
Таблица 8.1 -- Расчёт норм времени для операции «015 Токарная с ЧПУ»
tУС + tЗ.О., tУП, tИЗ, находим по нормативам [4]
tУС + tЗ.О. = 0,50 мин; tУП = 1,04 мин; tИЗ = 0,28 мин;
3) Время на обслуживание tОБС и отдых tОТД, мин
5) Подготовительно-заключительное время tП.З., мин
tНАЛ, tПОЛ находим по нормативам [4]
5) Норма штучно-калькуляционного времени tШТ.-К., мин
TШТ.-К. = 4,14 + (43,5 / 36) = = 5,3
Примечание -- tВ Ї вспомогательное время, мин; tУС -- время на установку и снятие детали, мин; tЗ.О. Ї время на закрепление и открепление детали, мин; tУП -- время на приёмы управления станком, мин; tИЗМ -- время на измерение детали, мин; tОП Ї оперативное время; tО Ї основное (машинное) время, мин; tОБС Ї время на обслуживание рабочего места, мин; tОТД Ї время на отдых, мин; tШТ Ї штучное время; tШТ.-К. Ї штучно-калькуляционное время; tП.-З. Ї подготовительно-заключительное время, мин; tНАЛ Ї время на наладку станка, инструмента и приспособлений, мин; tПОЛ Ї время на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания работы, мин; Ї размер партии деталей.
Таблица 8.2 -- Сводная таблица норм времени
9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКОВ
Определяем количество единиц оборудования по формуле [2]
где Ї штучное или штучно-калькуляционное время выполнения
Ї годовой объём выпуска деталей, шт.;
Ї действительный годовой фонд времени, ч (при двухсменном
Ї нормативный коэффициент загрузки оборудования, равный 0,8.
Расчётный коэффициент загрузки оборудования по данной операции определяем по формуле [2]
где Ї расчётное количество станков по данной операции;
Ї принятое количество станков по данной операции, полученное округлением до ближайшего большего целого числа полученного значения .
Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка:
где tО -- основное (машинное) время, мин.
Произведём расчёт для операции «005 Токарная с ЧПУ»:
По аналогии рассчитаем показатели для всех остальных операций. Расчеты по определению необходимого количества оборудования и его загрузки сводим в таблицу 9.1 и строим график загрузки оборудования (рисунок 9.1) и график использования оборудования по основному времени (рисунок 9.2).
Таблица 9.1 -- Расчёт требуемого количества станков
Вертикально-сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Вертикально-сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Горизонтально-фрезерный станок 6Р83
Вертикально-сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2-1
Средний коэффициент использования группы станков по основному времени определим по формуле
Рисунок 9.1 -- График загрузки оборудования
Рисунок 9.2 -- График использования оборудования по основному времени
Поскольку полученные коэффициенты загрузки меньше, чем нормативный коэффициент загрузки, то нео...
Описание конструкции детали "Серьга", анализ ее технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет и назначение промежуточных припусков на механическую обработку. Расчет и выбор режимов резания при обработке. курсовая работа [907,7 K], добавлен 05.03.2014
Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования. курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010
Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени. курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014
Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки. курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014
Анализ технологичности детали "Диск". Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального. Составление технологического маршрута обработки детали. Выбор оборудования и инструментов. Расчет припусков на механическую обработку и режимов резания. курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.01.2013
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .
© 2000 — 2020, ООО «Олбест»
Все права защищены
Разработка технологического процесса обработки детали " Вилка "
Вилка курсовая - Чертежи РУ
Разработка технологического процесса обработки детали вилка
Реферат: Расчет тэп участка по изготовлению детали 1702050...
Технологический процесс производства детали Вилка 8А67-20275
Учет Резервов Организации Курсовая Работа
Структура Сочинения По Литературе Клише
Реферат Проблема Миру
Мама Сочинение Рассуждение
Курсовая Работа На Тему Пенсионная Система Рф