Курсовой Ультразвуковой Контроль Сварных Соединений
Курсовой Ультразвуковой Контроль Сварных Соединений
Главная
Коллекция "Revolution"
Производство и технологии
Разработка технологии ультразвукового контроля стыкового кольцевого сварного соединения металлического изделия
Методы ультразвукового контроля сварных швов металлических соединений. Виды и дефекты сварных соединений. Разработка технологии ультразвукового контроля углового соединения коллекторного. Нормы допустимости одиночных несплошностей сварных соединений.
посмотреть текст работы
скачать работу можно здесь
полная информация о работе
весь список подобных работ
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Институт нанотехнологий, электроники и приборостроения
Кафедра Электрогидроакустической и медицинской техники (ЭГА и МТ)
по курсу: Неразрушающий контроль в производстве
на тему: « Разработка технологии ультразвукового контроля стыкового кольцевого сварного соединения металлического изделия »
Сварка - получение неразрушающих соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями изделия в процессе нагрева и/или в пластической деформации.
Особенностью сварочного производства для металлов является быстроизменяющаяся температура в диапазоне от температуры окружающего воздуха, вплоть до температуры испарения металла. В таком широком диапазоне температур происходят многочисленные физические и химические процессы:
- плавление основного и присадочного металлов
- металлургические реакции в жидкой ванне
- кристаллизация расплавленного металла
- структурные и объемные изменения (усадка металла)
Основные виды сварки в зависимости от организации процесса:
Разновидности сварки по способу организации:
- дуговая сварка плавящим электродом
- дуговая сварка не плавящим электродом
Соединение, выполненное сваркой плавлением, состоит из четырех зон (рис.1.1).
Рисунок 1.1 Схема расположения зон сварного соединения:1- металл шва; 2 - зона сплавления; 3 - основной металл с неизменной структурой и свойствами.; 4 - зона термического влияния
К дефектам сварных соединений относятся различные отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей конструкции.
Наиболее часто встречающиеся дефекты, возникающие при выполнении сварных соединений можно разделить на три основные группы:
Первую группу дефектов можно классифицировать как:
а) несплавление между валиками сварного шва в процессе длительной сварки (сварка толстых изделий) (рис. 1.3,а);
б) несплавление притуплений кромок (рис. 1.3,б);
в) привышение проплавов и непроваров в корне сварного шва (рис. 1.3,в);
г) дефекты сварных швов с подкладными элементами: вытекание металла через неплотно прилегающую поверхность, непровар в корне шва (рис. 1.3,г);
д) образование газовых пузырей в сварном шве, вызванное некачественным металлом сварных элементов (рис. 1.3,д);
е) неметаллические включения (осколки вольфрамовых электродов, появление которых связано с не качеством электродов (рис. 1.3,е).
Наружные дефекты сварных соединений:
а) подрезы - формируются по краям шва. Подрезы уменьшают площадь поперечного сечения сварного шва, следовательно его прочность. Служит концентрацией механических напряжений, поэтому могут стать причиной разрушения швов (рис. 1.3,ж);
б) кратеры - возникают при отрыве электрической дуги. Ведет к уменьшению площади поперечного сечения. Проникающая влага ведет к коррозии (рис. 1.3,з);
Рисунок 1.3 Виды дефектов сварных швов
в) прожоги - сквозные отверстия, приводящие к вытеканию жидкости металла из сварной ванны (рис. 1.3,и);
г) свищи - развиваются из канальных пор, выходящих на поверхность. (рис.3,к);
д) дефекты характерные для сварных швов с подкладными элементами: превышение проплава (рис.3,л ), утяжина (рис. 1.3,м);
Внутренние дефекты сварных соединений:
а) газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Поры ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.
б) шлаковые включения , представляющие собой вкрапления шлака в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки.
в) металлические включения - осколки разрушенного вольфрамового электрода.
г) непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Уменьшают сечение шва и вызывают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции.:
- непровары на одной из кромой (рис. 1.3,н);
- непровары по сечению сварного шва (рис.3,о);
- непровары корня шва (рис. 1.3,п).
д) трещины , также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопическими (рис. 1.3,р);
е) несплавление (слипание ) (рис. 1.3,с).
Единица мммииииииииииииииииииизмерения
Точность измерения координаты дефекта
Длительность ревер-берационных шумов в призме
Минимальный условный размер фиксируемого дефекта
Скорость и вид траектории сканирования
· Проверка контролепригодности и полноты сварного соединения
· Настройка дефектоскопа (глубиномера, скорости развертки, чувствительности, автоматической сигнализации дефекта)
· Подготока поверхности контролируемого изделия, протирка околошовной зоны и нанесение контактной жидкости
· Проведение сканирования и поиск несплошностей
· Измерение координат несплошности и установление контрольного уровня чувствительности при появлении эхосигнала от несплошности
· Определение условной протяженности, если амплитуда эхосигнала превышает контрольный уровень, но ниже браковочного. Если их величины превышают предельно допустимого значения, то несплошности считают дефектом. При необходимости оценивают их характер.
· Оценка качества сварных швов (качество сварного соединения оценивают «неудовлетворительно», если амплитуда эхосигнала от несплошности достигает или превышает браковочный уровень)
· Дается заключение о качестве сварного шва по результатам контроля
· Выписывается извещение о его качестве.
Перед контролем соединения необходимо обеспечить его контролепригодность. Первое требование - отсутствие наружных дефектов Форма и размеры шва околошовной зоны должны позволять перемещать ПЭП в пределах, обеспечивающих прозвучивание акустическим лучом сварного соединения, подлежащего УЗК. Поверхность изделия в зоне перемещения ПЭП должна быть очищена от грязи, пыли, окалины, забоин и неровностей по всей длине контролируемого участка, протерта ветошью и покрыта слоем контактной жидкости. Если металл свариваемых элементов не подвергался УЗК до сварки, то околошовная зона основного металла в пределах перемещений ПЭП должна подвергаться УЗК в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на отсутствие расслоений. Сварное соединение должно быть разбито на участки, которые нумеруются, чтобы можно было установить место расположения дефекта по длине шва.
Рисунок 2.4 Обозначение параметров сварных соединений и преобразователей
Ширина подготовленной под контроль зоны с каждой стороны сварного шва при контроле совмещенным преобразователем прямым лучом должны составлять не менее L 1 =дtgб + А + В+ b =141мм L 2 =не понадобиться, так как у нас другой вид сварного соединения (рис. 2.4 и 2.5) при контроле прямым и однократно отраженным лучами.
Рисунок 2.5 Схема расчета минимально допустимой ширины околошовной зоны (зоны сканирования): стыкового соединения
На рис. 2.4 обозначены параметры сварных соединений и ПЭП. Где -- толщина элемента сварного соединения; б-- угол ввода; А--длина контактной поверхности преобразователя от точки выхода УЗ луча до заднего среза ПЭП; В -- ширина околошовной зоны (зона термического влияния), подлежащей контролю; 2b, b --ширина стыкового соединениz; 2m, д k --ширина и толщина подкладного кольца; А --расстояние от точки выхода до тыльного среза ПЭП; ?h 1 =д/3?5 мм--корневая зона; К --корень шва; n--стрела ПЭП; 2K--ширина корневого зазора шва.
Шероховатость поверхности должна быть не хуже R a =6,3 мкм.
Волнистость поверхности зоны сканирования должна обеспечивать надежный акустический контакт преобразователя с изделием и постоянство утла ввода.
Ширина донной поверхности l 2 ? (д tgб + В + b + 10)= 138 мм. (рис. 2.5).
Ширина усиления шва должна обеспечивать возможность прозвучивания корня шва, а также каждой точки соединения не менее чем с двух-четырех направлений. Эти требования будут обеспечиваться, если ширина усиления шва не будет превышать значения, рассчитанного по приведенным ниже формулам (рис. 2.6)
Рисунок 2.6 Схемы расчета максимально допустимой ширины сварных стыковых соединений
2 b < 2 [(д - ?h)tgб-n)] -- прямой луч достигает корня стыкового шва;
2 b ? д -tgб-2n -- прямой луч пересекает середину стыкового шва;
b ?( д -?h)tgб-n -- прямой луч попадает в корневую зону углового соединения.
Если фактические размеры сварного соединения, подлежащего УЗК соответствуют расчетным требованиям, полученным по формулам и схемам, приведенным выше -- указанное соединение контролепригодно.
Номинальная толщина стальных деталей, мм
Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм 2
Допустимое число фиксируемых несплошностей на любые 100 мм длины сварного шва
1. ГОСТ 14782-86 «Кoнтрoль нeрaзрушaющий. Сoeдинeния cвaрныe. Мeтoды ультрaзвукoвыe».
2. Конспект лекций по курсу «Неразрушающий контроль в производстве».
3. №2182 Дианов В.Ф., Дюдин Б.Ф. Физические методы и технология неразрушающего контроля материалов, сварных соединений и изделий: Учебное пособие. Ч.1. Таганрог: ТРТУ, 1995.
4. № 2538 Дианов В.Ф. Ультразвуковой контроль сварных соединений металлических изделий: Методические указания к разработке курсового проекта. Таганрог, ТРТУ, 1996.
Получение ультразвуковых волн. Общая характеристика ультразвуковых методов, используемых для контроля сварных соединений, их принципы и условия применения. Преимущества и недостатки ультразвукового контроля на примере стыкового сварного соединения. реферат [1,3 M], добавлен 12.11.2013
Дефекты сварки полиэтиленовых трубопроводов. Технические требования по проведению ультразвукового контроля, сущность этого способа диагностики состояния. Приборы, необходимые для его проведения. Методика ультразвукового контроля сварных соединений. курсовая работа [22,2 K], добавлен 02.10.2014
Сравнительный анализ известных методик ультразвукового контроля сварных швов. Выбор метода контроля (теоретический анализ акустического тракта). Разработка метрологического обеспечения средств контроля, вспомогательных средств для сканирования объекта. дипломная работа [2,6 M], добавлен 14.02.2016
Дефекты сварных швов и соединений, выполненных сваркой. Причины возникновения дефектов, их виды. Способы выявления дефектов сварных швов и соединений. Удаление заглубленных наружных и внутренних дефектных участков, исправление швов сварных соединений. контрольная работа [2,0 M], добавлен 01.04.2013
Дефекты и контроль качества сварных соединений. Общие сведения и организация контроля качества. Разрушающие методы контроля сварных соединений. Механические испытания на твердость. Методы Виккерса и Роквелла как методы измерения твердости металла. контрольная работа [570,8 K], добавлен 25.09.2011
Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу .
© 2000 — 2020, ООО «Олбест»
Все права защищены
1. Методы ультразвукового контроля сварных швов...
Курсовая работа по теме Методы контроля сварных соединений
Лабораторная работа № 1
Разработка методики ультразвукового контроля стыковых...
Ультразвуковой контроль сварных швов, и как он проводится
Контрольная Работа По Химии 9 Класс Тест
Сочинение На Тему Зачем Нужна Орфография
Объем Сочинения По Литературе По Классам
Эссе На Тему Цель Искусства Доставлять Наслаждение
Реферат Защита От Электрического Тока